Сборка Обеспечение точности

Одним из важных вопросов обеспечения точности сборки является вопрос базирования. Когда речь идет, например, о зазорах, то для большинства сопряжений в машинах численное значение этих зазоров является теоретической величиной. Это же можно сказать и об относительном положении многих деталей, сборочных единиц и других элементов, ибо зафиксированное их положение на чертеже с помощью двусторонних координатных связей фактически при сборке теряет строгую определенность, так как эти связи становятся односторонними. Поэтому для сохранения точности взаимного расположения элементов машин требуется достигнуть неизменности базирования или постоянства контакта сопрягаемых поверхностей. Последнее должно обеспечиваться соответствующей конструкцией сборочных единиц, позволяющей создать силы или моменты, вызывающие силовое замыкание сопрягаемых деталей. [c.420]

Несмотря на разнообразие конструкций шарикоподшипниковых узлов приборов, основные задачи их конструирования и сборки сводятся к обеспечению точности сопряжения шарикоподшипников с другими деталями опор по монтажным поверхностям и регулированию требуемой предварительной осевой затяжки или осевого люфта в шарикоподшипниковых опорах. [c.80]

Монтаж машин, являясь разновидностью технологического процесса сборки, ставит задачу обеспечения точности положения машины относительно здания и других машин, а также отдельных узлов машины относительно друг друга. При этом конечная точность достигается в результате правильного сопряжения ряда деталей, изготовленных с разной степенью точности. [c.302]

Одним из основных элементов обеспечения точности сборки является базирование. Для сохранения точности взаимного расположения элементов машин необходимо достигнуть неизменности базирования или постоянства контакта сопрягаемых поверхностей, что, конечно, должно обеспечиваться соответствующей конструкцией деталей и их соединений. [c.31]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Сборка станка, проверка и восстановление координат для обеспечения точности изделий, обрабатываемых на нем. [c.205]

Для обеспечения точности сборки блоков и создания удобства в работе блоки собираются на тщательно выверенных стеллажах. [c.166]

По методу обеспечения точности замыкающего звена различают сборку с полной взаимозаменяемостью с неполной взаимозаменяемостью с групповой взаимозаменяемостью с пригонкой с регулированием компенсирующими материалами. [c.912]

После подачи вала 5 ПР // (базой которого является опорная площадка II) захватом 9 (аналогичным захвату 15) извлекает из лотка 8 втулку 7 и поворотом руки 10 переносит ее к месту сборки. Для обеспечения точности положения руки 10 используется двигатель с электромагнитным тормозом. Если для осуществления сборки необходимо, то захват 9 руки 10 может поворачиваться на угол до 90° с помощью микродвигателя с электромагнитным тормозом. [c.782]

Анализ размерный технологических процессов сборки - Выбор метода обеспечения точности замыкающего звена 863-866 [c.928]

Обеспечение точности сборки методом неполной взаимозаменяемости [c.187]

Для обеспечения точности посадки поршневого пальца в отверстиях бобышек поршня и втулки верхней головки шатуна пальцы, поршни и шатуны в свою очередь рассортировывают в пределах производственных допусков (на соответствуюш,ие размеры) на несколько групп и при сборке сопрягают детали только одноименных групп. [c.289]

Методы обеспечения точности сборки [c.87]

МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ СБОРКИ [c.64]

Методы сборки и обеспечение заданной точности сборки изделия. Конструктор изделия решает важный вопрос о методе обеспечения точности замыкающих звеньев размерных цепей, т. е. о методах сборки. Если технолог предложит более рациональный метод сборки, то в сборочные чертежи вносят соответствую-пще изменения по согласованию с конструктором изделия. [c.578]

Для обеспечения точности сборки узлов и агрегатов в ряде случаев производятся пригоночные работы, благодаря которым достигается требуемая точность сопряжения при сборке. [c.256]

При разработке научных основ автоматизации сборочных процессов необходимо решить ряд вопросов, таких, как выбор оптимального процесса автоматизированной сборки, выбор наилучшей степени автоматизации сборки, обеспечение заданной точности, надежности и производительности устройств автоматической сборки, выбор типа конструкции и размеров сборочной оснастки, определение требуемого темпа сборочного оборудования. Все перечисленные вопросы не имеют достаточно обоснованных научных положений и практических рекомендаций Для широкого внедрения в промышленность. [c.392]

При ремонте автомобилей в процессе сборки используют детали с номинальными размерами, с ремонтными размерами и с допустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-при-гоночными операциями, носящими характер частичной сборки. [c.213]

Надежность новых и отремонтированных автомобилей во многом зависит от точности обработки деталей, сборки узлов и агрегатов. Кроме того, точность обработки и сборки оказывает влияние на стоимость изготовления и ремонта. По этой причине установлению точности обработки деталей и сборки сопряжений, узлов и агрегатов уделяют большое внимание. При капитальном ремонте автомобилей точностные расчеты выполняют для того, чтобы выявить резервы точности у сборочных единиц и отдельных деталей, выбрать наиболее целесообразный для данных прозводственных условий метод обеспечения точности сборки и установить более технологическую размерную схему детали. Эти исследования точности позволяют расширить возможности повторного использования деталей без ремонтных воздействий, снизить за счет этого затраты на ремонт, не снижая заданного уровня качества. [c.91]

Методы обеспечения точности сборки. Требуемую точность посадок и пространственного положения деталей в соединениях определяют путем решения размерных цепей. Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающий их числовые значения и допуски. [c.114]

В зависимости от размеров плит и моделей на плите можно устанавливать одну или две модели. На плите также устанавливают необходимое количество толкателей для снятия оболочек и фиксаторы для обеспечения точности сборки полуформ. [c.393]

Шестерни конструктивно исполняются в двух вариантах вместе с валом — вал-шестерня и отдельно от вала — насадная шестерня. Следует отметить, что во всех случаях первый вариант является более предпочтительным как с точки зрения стоимости изготовления, так и для обеспечения точности сборки и последующей работы в редукторе. [c.224]

Погрешность межосевого расстояния кондукторных втулок зависит от точности обработки отверстий под них и погрешностей сборки. Отверстия в кондукторных плитах под постоянные втулки обычно обрабатывают на координатно-расточных станках с обеспечением точности по межцентровому расстоянию 0,01 мм. [c.87]

Сборка с пригонкой предусматривает обеспечение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. В качестве примеров применения этого метода можно привести снятие металла с трущейся поверхности вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля для достижения нормального зазора на масло , устранение недопустимой овальности втулки верхней головки шатуна дизеля шабрением и обработкой развертками и т. п. [c.252]

Обеспечение точности при изготовлении деталей и сборке машин. Для обеспечения оптимальной надежности машин не следует стремиться получать предельную точность, предусмотренную нормами на отдельные механизмы, сборочные единицы и машину в целом. В практике современного отечественного и зарубежного машиностроения для обеспечения запаса точности наиболее часто при изготовлении используется не более 50% допуска на размер. Так, например, если по нормали биение шпинделя металлорежушего станка допускается 5 мкм, то фактически оно не должно превышать 1,2 мкм при норме прямолинейности стола 10 мкм не допускается отклонение более 2— 3 мкм. Такая практика позволяет сохранить точность работы станка на более длительный, как правило, оптимальный срок его службы. В связи с этим под точностью мы будем понимать степень соответствия изготовляемых деталей, механизмов и машин предусмотренным техническими условиями и чертежами допустимым отклонениям от поля допуска геометрических и физико-механических свойств. [c.173]

Выбор технологического процесса сборки и регулирования подвижных опор приборов и систем необходимо вести исходя из типа опор, их конструкции и назначения. Технологический процесс сборки опор в основном сводится к монтажу подшипников и осей для обеспечения точности их сопряжения с другими деталями, регулированию осевых и радиальных зазороа и закреплению подшипников и осей в опорных узлах. [c.182]

Квалитеты 6-й и 7-й применяются для ответственных соединений в механизмах, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношении определенности зазоров и натягов для обеспечения точности перемещений, плавного хода, герметичности соединения, механической прочности сопрягаемых деталей, а также для обеспечения точной сборки деталей (подшипники качения нормальной точности в корпусс Х и на валах, зубчатые колеса высокой и средней точности на валах, подшипники скольжения и т. п.). [c.27]

КОРДС-01 состоит из набора модулей, предназначенных для перемещения сварочной горелки и свариваемого изделия, сварочного оборудования и системы управления. Он предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом в углекислом газе на постоянном токе изделий из низколегированных сталей при обеспечении точности сборки под сварку в пределах 0,5 мм. В состав набора модулей входят манипулятор сварочного инструмента, устройства горизонтального его перемещения, вращатели, колонны и другая роботная оснастка. Система управления механической частью КОРДС-01 и сварочным оборудованием работает в режиме обучения, в ручном и автоматическом режимах как со сваркой, так и без нее. При обучении информация о положении механизмов и установленных режимах сварки в опорных точках "запоминается" устройством управления, образуя управляющую программу. Комплект оборудования имеет оперативную и долговременную память, что позволяет создать библиотеку необходимых профамм. [c.125]

Так, РТК с одним манипулятором изделия портального типа РТДК-1 предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитного газа на постоянном токе изделий из малоуглеродистой стали при обеспечении точности сборки изделий под сварку в пределах 0,5 мм и может быть использован в условиях мелкосерийного и серийного производства в качестве самостоятельной установки, а также в составе автоматических линий как гибкий производственный модуль. Техническая характеристика комплекса приведена ниже. [c.141]

Ряд проблем возникает в области точности изготовления деталей, изделия и точности сборочного оборудования, так как все эти факторы влияют на относительное координирование взаимно ориентированных собираемых деталей, а следовательно, и на их собираемость. Обеспечение точности взаимного расположенйя деталей перед их соединением является основным положением в теории автоматической сборки. [c.6]

Основным документом, определяющим требования к изготовлению штампов, является ГОСТ 22472—77 Штампы листовой штамповки. Общие те.хнические условия . Он назначает технические требования к материалам основных деталей, к их точности и щероховатости поверхности, к исходным заготовкам, к сборке, определяет точность применяемых блоков, правила приемки и методы контроля штампов, правила маркировки и упаковки, содержит указания по эксплуатации и гарантии изготовителя в части стойкости штампов. В частности, стандартом определено, что гарантированная стойкость и ресурс штампов простого действия с рабочими частями из сталей Х12М, Х12Ф1, 9ХС не должны быть ниже 25,0 и 250 тыс. деталей соответственно. Обеспечение требуемых стойкости и ресурса определяется технологией изготовления штампа и, в частности, точностью размеров деталей и шероховатостью их поверхностей ([20], см. табл. 107— 109). [c.96]

Технологическая — размерная цепь, обеспечивающая требуемое расстояние или относительный поворот между поверхностями изготовляемого изделия при выполнении операции или ряда операций сборки, обработки, при настройке станка или при расчете межпереходных размеров. Решается задача обеспечения точности при изготовлении изделий. [c.265]

В результате неточностей изготовления в валковом механизме возникает некоторый перекос осей валков. По результатам приемочных испытаний прессов-автоматов, а также по экспериментальным данным была построена номограмма (рис. 33), служащая для определения степени точности сборки валкового механизма. Например, для обеспечения точности подачи 0,05 мм при шаге 100 мм ALt = 0,05 100 = 5-10 . По номограмме устанавливаем, что при максимальной ширине материала 100 мм степень точности изготовления и сборки валковой подачи не ниже X, при ширине 300 мм — не ниже VIII. Следует отметить, что валковые механизмы, как и другие механизмы аналогичного назначения, изготовляют, как правило, по VIII степени точности. Угол перекоса осей валков должен быть не более одной секунды или непараллель-ность осей валков на длине до 400 мм не должна превышать 0,06 мм. При такой точности изготовления валкового механизма возникающий перекос осей валков практически не влияет на погрешность шага подачи. [c.78]

Методы обеспечения точности сборки. Требуемую точность посадок и пространственного положения деталей в соединениях определяют путем решения размерных цепей. Размерная цепь, представляюшая собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающий их числовые значения и допуски, состоит из составляюших и замыкающего звеньев. От размера последнего зависят параметры, характеризующие исправность механизма. Для шкворневого соединения замыкающее звено — зазор (рис. 9.9, а, б). [c.140]

Сборка с групповой [взаимозаменяемостью предусматривает обеспечение точности замыкающего звена путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы, Рассортирование деталей по размерным группам производится в пределах поля допуска. При сборке соединяют детали одноименных групп. [c.252]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...