Сборка Закрепление сборочных элементов

Начнем с внешних факторов. В первую очередь это внешняя обстановка, которая окружает робота при его движении. Сложные движения роботов характерны для любых технологических процессов, будь то сборка, сварка, покраска и др. Рассмотрим типовой технологический процесс сборки. Он может быть разделен на следуюш ие этапы подача сборочных элементов в зону сборки, ориентация сборочных элементов для их соединения, соединение сборочных элементов, закрепление сборочных элементов, транспортировка сборочной единицы на следуюш ую операцию. [c.63]

Сборка автоматическая Базирование деталей 5.577 579 — Вспомогательные операции Б.568 >— Выбор рациональной жесткости технологической системы S.584 Загрузка деталей 5.568—571 е- Закрепление сборочных элементов S.573, 574 = Контроль комплектности и качества сборочных единиц 5.574 [c.649]

Подъемные устройства, применяемые при сборке. Важным вспомогательным элементом операции является необходимое во мно-1ИХ случаях перемещение объекта сборки в вертикальном направлении или поворот и закрепление собираемого узла либо изделия в удобном для сборщика положении. Механизация этих процессов дает значительную экономию затрат времени на сборку, повышает производительность и облегчает труд сборщика. Однако вопросы механизации процессов вертикального перемещения изделий, узлов и деталей применительно к различным сборочным участкам и цехам в достаточной степени еще не разработаны. [c.606]

Сборкой методом компенсации называется способ выполнения сборочных работ по комплектованию, соединению и закреплению отдельных элементов изделия с введением в изделие конструктивных и технологических дополнений, благодаря которым уменьшается или полностью устраняется влияние составляющих погрешностей отдельных сборочных элементов (деталей) на размерные параметры. [c.47]

При последующем детальном проектировании сборочных операций уточняют их ранее намеченное содержание, выявляют последовательность и возможность совмещения переходов сборки во времени, определяют схемы установки и закрепления базового элемента изделия, устанавливают условия выполнения соединений, выбирают оборудование, инструменты и приспособления (или составляют технические задания на их конструирование), устанавливают режимы работы сборочного оборудования, определяют нормы времени на операции и соответствующие разряды сборщиков, составляют схемы наладок сборочного оборудования, назначают технические условия на сборку элементов изделия. [c.579]

На многопредметной линии каждый рабочий выполняет одну типизированную для всех закрепленных за линией приборов операцию. При серийной сборке каждый рабочий выполняет несколько различных операций и даже для разных сборочных элементов. [c.107]

Инструктивные материалы общего характера относятся к терминологии, построению и оформлению сборочного процесса и т.д. Инструктивные материалы по методам сборки содержат различные методы сборки, характерные для данной отрасли промышленности указания по выбору базовых элементов, установке и закреплению сборочных единиц методы регулировки, настройки, испытаний и контроля сборочных операций и готовых изделий и др. Материалы расчетного характера содержат указания по расчету норм времени, технико-экономические расчеты для сопоставления различных вариантов технологических процессов, расчеты технологического процесса при лоточном производстве, расчеты режимов естественных процессов и других процессов сборочного характера, расчеты точности сборки и др. [c.269]

Сборку под сварку целесообразно выполнять в специальных сборочно-сварочных кондукторах и приспособлениях. В отдельных случаях допускается применение только сборочных кондукторов и приспособлений. При сборке свариваемых элементов не допускается применение принудительной подгонки, вызывающей наклеп или дополнительные напряжения в металле. Взаимное закрепление деталей при сборке может производиться прихватками с применением электродного материала, обеспечивающего свойства металла прихватки в соответствии с требованиями к металлу шва. При сборке на прихватках элементов из легированных сталей, чувствительных к термическому воздействию, прихватки выполняются с соблюдением технологического процесса, установленного при сварке изделия. [c.76]

Многоярусные автоматы (рис. 5.24) используют для сборки небольших изделий, требующей не более шести операций сборки. Они состоят из вращающегося рабочего ротора, на котором смонтированы бункерно-загрузочные устройства. Сборка осуществляется этапами, между которыми собираемые элементы под действием силы тяжести перемещаются с одного яруса на другой в соответствующие сборочные приспособления. Верхний 8 и нижний /2 ярусы жестко связаны между собой и приводятся во вращение от вала ротора, расположенного внутри неподвижной колонны 13. На верхнем ярусе установлены чаши I, 4, 5 бункерно-загрузочной системы, в которых находятся три различные детали, подлежащие сборке. Детали из чаш I и 4 подаются по лоткам 2, 3 в приспособление 7 верхнего яруса, где они собираются толкателем, приводимым в действие рычагом II, один конец которого входит в паз копира, закрепленного на колонне 13. Собранная сборочная единица далее перемещается по лотку 9 в приспособление 10 нижнего яруса, куда по лотку 6 поступает следующая деталь из чаши 5, и выполняете сборка. Затем сборочная единица выпадает из приспособления 10 либо при наличии последующих операций может передаваться на следующий ярус автомата. [c.248]

Сборочные приспособления используют при узловой и общей сборке изделий. Они являются простыми, доступными и эффективными средствами механизации ручной сборки, а также необходимыми дополнительными устройствами обычного и автоматизированного сборочного оборудования. Сборочные приспособления обеспечивают высокую производительность и удобство сборки, точную, быструю установку и закрепление сопрягаемых элементов изделия По степени специализации их подразделяют на универсальные и специальные. [c.221]

Основными элементами [104] сборочно-сварочного процесса являются подготовка поверхностей под сварку, сборка узла, установка узла, закрепление, пуск, подвод сварочной головки, подача электрода, сварка, отвод головки, выключение, снятие сваренного узла, контроль. При выполнении сборочно-сварочных [c.275]

Технологический процесс автоматической сборки может быть дифференцирован на ряд взаимосвязанных технологических элементов, которые долл ны выполняться в строгой последовательности. К таким элементам относятся подача деталей к месту сборки установка и базирование собираемых деталей и узлов в сборочных головках, блоках и позициях взаимная ориентация сопрягаемых поверхностей собираемых деталей и узлов сопряжение собираемых деталей закрепление собранных деталей контроль комплектности и качества собранного изделия съем собранного изделия и транспортирование его на следующую сборочную позицию,, [c.8]

Специальные приспособления применяются только при сборочно-сварочных работах однотипных конструкций, имеющих одинаковые размеры. К ним относятся приспособления с неподвижными и подвижными фиксаторами (упорами) и с различными прижимными устройствами. Прижимные устройства в приспособлениях могут быть пневматическими, винтовыми, клиновыми, кулачковыми и т. п. Эти приспособления применяются главным образом в серийном и массовом производстве сварных конструкций. При сборке в специальных приспособлениях достигается точное взаимное расположение элементов конструкций и надежное их закрепление. При этом сборка отличается простотой, исключает разметку и проверку размеров, что приводит к сокращению рабочего времени на изготовление конструкций. [c.196]

В трубозаготовительных цехах и мастерских узлы и элементы собирают на стендах, оборудованных необходимыми приспособлениями и кондукторами для установки деталей, их закрепления и фиксации в заданном положении. Сборочные стенды позволяют сократить трудовые затраты, упростить и механизировать процесс сборки элементов и узлов. [c.75]

Закрепление элементов и деталей при сборке обеспечивается наложением коротких закрепляющих швов, прихваток или применением сборочных приспособлений. [c.263]

Рассмотренные сборочные и сварочные приспособления, хотя повышают производительность труда, по сравнению со сборкой н сваркой на стеллаже, однако вспомогательное время (на установку элементов, их закрепление, прихватку, освобождение от закрепления, извлечение из сборочного приспособления, перенос [c.382]

Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций при изготовлении секций, имеющих кривизну, можно проследить на примере днищевой секции, показанной на рис. 20-105. Листы обшивки собирают с минимальными зазорами, прихватывают друг к другу и крепят к лекалам постели. Сварку стыков выполняют на весу автоматами под флюсом. Затем производят сборку и приварку набора, элементов жесткости, устанавливают и приваривают полотнище второго дна, сваренное отдельно. Для удобства выполнения швов автоматической сваркой под слоем флюса постели иногда снабжают флюсовыми подушками, а также делают их наклоняющимися или поворотными. После завершения сварки секции обшивка освобождается от закреплений, И секция снимается с постели. Если ее сварка производилась без поворота постели, то секцию кантуют, огневой строжкой зачищают корни стыковых швов обшивки и производят их подварку. [c.651]

Для конструкций и узлов из тонколистовых элементов (до 8 мм) в качестве средств борьбы с искажениями форм и размеров используют сборочно-сварочные приспособления и закрепления, уменьшающие деформации. Чаще всего для этого применяют технологические швы и дополните.льные жесткости (например, при сварке диафрагм газовых турбин). При сварке сравнительно коротких швов в небольших узлах производится сборка по разметке на специальной плите, прихватка и приварка всех деталей к плите и окончательная сварка узла и термическая обработка в приспособлении или без него, в зависимости от предъявляемых к узлу требований. [c.210]

Несущие тележки сборочных и вспомогательных конвейеров являются их наиболее важными элементами конструкции тележек должны обеспечивать максимальные удобства для установки, сборки и снятия изделий. В ряде случаев для осуществления сборочных операций несущие элементы сборочных конвейеров оборудуют устройствами для закрепления собираемых изделий (рис. 163), их подъема или поворота. Поэтому конструкции несущих элементов сборочных конвейеров весьма разнообразны. [c.288]

Процесс автоматической сборки складывается обычно из следующих элементов подача деталей к месту сборки ориентация деталей относительно друг друга сопряжение деталей закрепление деталей (не всегда) контроль наличия деталей и качества контроль соединения (не всегда) транспортирование узла или изделия на следующую позицию или операцию. Наибольшую трудоемкость при автоматизации сборки представляют два первых элемента процесса вследствие большого разнообразия собираемых деталей. Каждому элементу операции сборочного процесса соответствует особый механизм, который осуществляет эту операцию. [c.256]

На основе анализа отобранных вариантов последовательности выполнения операций установки элементов собираемого изделия необходимо разработать варианты технологического маршрута сборки. Это можно сделать путем дополнения последовательностей присоединения деталей и сборочных единиц набором необходимых операций закрепления элементов, технологического контроля, подкраски, клеймения и других вспомогательных операций, назначаемых технологом на основе анализа конструкторской документации и технических условий на собираемое изделие, а также соответствующих типовых технологических процессов. Так, в технологический маршрут сборки генератора в варианты 33, 34, 35, 36, 40 (см. рис. 3.1.3) последовательности Т , были включены операции подпрессовки пакета генератора, затяжки гаек крепления стяжных болтов и гайки шкива, контроля электрических параметров генератора и т.д. [c.350]

Декомпозиция вариантов технологического маршрута сборки применительно к условиям массового и крупносерийного производства предназначена для формирования массива данных для выбора сборочного оборудования, компонуемого по блочно-мо-дульному принципу из типовых исполнительных механизмов, устройств, агрегатных узлов и базовых деталей. Каждый элемент агрегатного сборочного оборудования предназначен для выполнения определенных приемов и переходов, входящих в состав сборочных операций, например, вибробункеры, лотки и питатели — для подачи деталей в зону сборки, конвейер — для межоперационного транспортирования, и т.д. Поэтому выбор элементов агрегатного сборочного оборудования требует тщательного расчленения технологического маршрута на отдельные сборочные операции с последующей их дифференциацией на элементарные переходы. При расчленении маршрута на сборочные операции на данном уровне проектирования можно исходить из следующих соображений. В сборочную операцию включается совокупность переходов и приемов, связанных с установкой, закреплением и контролем правильности сборки одного элемента или фуппы одинаковых элементов изделия. В случае немашинного проектирования при дифференциации сборочных операций на элементарные переходы можно пользоваться их условной классификацией (табл. 3.1.3). [c.353]

Сварка типовых конструкций. Балки. Широкое применение находят сварные двутавровые балки с поясными швами, выполняемыми автоматической сваркой под флюсом. Сборка балки должна обеспечить симметрию и взаимную перпендикулярность полок и стенки, прижатие их друг к другу и закрепление прихватками. При использовании сборочных кондукторов прихватку обычно выполняют после зажатия элементов по всей длине балки. На установках с самоходным порталом зажатие и прихватку осуществляют последовательно от сечения к сечению. Вертикальные ребра жесткости устанавливают и приваривают после сварки поясных швов. Приемы выполнения поясных швов балки автоматами под флюсом могут быть различными. При сварке в угол (рис. 22.1, а, б) можно одновременно выполнить два шва, однако существует опасность возникновения подреза стенки или полки. Выполнение швов в положении в лодочку (рис. 22.1, в) обес- [c.435]

Наиболее характерными дефектами сборки под пайку является несоблюдение равномерности сборочного зазора и смещение элементов изделия. Причиной этих дефектов служит неточность обработки заготовок, смещения в процессе их закрепления, а также отсутствие приспособлений, обеспечивающих надежную фиксацию элементов изделия. Контроль заготовок и сборки под пайку осуществляется внешним осмотром и проверкой оговоренных в технологической карте размеров мерительным инструментом. [c.243]

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие основные элементы 1) подача деталей на сборочную позицию. 2) ориентация деталей друг относительно друга 3) сопряжение деталей 4) закрепление деталей 5) контроль наличия деталей и качества соединения 6) транспортирование сборочной единицы (или издели ) на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характерным элементом для автоматической сборки является второй элемент. Ориентация деталей в пространстве бывает 1) по одной наружной цилиндрической поверхности 2) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 3) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с пересекающимися осями 4) по одной внутренней цилиндрической поверхности 5) по двум внутренним цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 6) по одной наружной и одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями 7) по плоскостям 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической поверхности 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической поверхности. [c.742]

Сборка отдельных заготовленных элементов в целое изделие производится на специальных сборочных стеллажах и в кондукторах. Закрепление деталей перед сваркой осуществляется либо электроприхватками, либо различными клиновыми зажимами, струбцинами, рычажными прижимами и другими сборочными приспособлениями. Ниже дается краткое описание основных способов изготовления различных типов сварных изделий. [c.136]

Закрепление свариваемых элементов при сборке и сварке з сборочно-сварочных приспособлениях и кондукторах. Это мероприя тиг значительно уменьшает деформации. [c.300]

Как уже отмечалось, в структуру сборочной операции входят подача деталей, их взаимная ориентация, сонрял<ение, закрепление, съем и контроль собранного узла. Однако при нормировании операций структурные составляющие — подача деталей, их взаимная ориентация и сопряжение — определяются одним приемом — установка, подразумевая под этим придание детали или узлу такого положения относительно других взаимосвязанных конструктивных элементов, какое предусмотрено чертежом и техническими условиями на сборку. Продолжительность этого приема зависит [c.547]

Сборка клепаных конструкций состоит в совмещении отверстий в смежных деталях и скреплении их между собой сборочными болтами, оправками и пробками. В зависимости от сложности конструкций производится сборка или всего сечения в целом, или путем членения на отдельные элемен ты. Порядок сборки выбирается исходя из условий выполнения последующих операций прочистки или рассверливания отверстий и клепки, В целях равномерного уменьшения влияния ошибок в расположении отверстий в деталях при их совмещении закрепление болтами деталей при сборке начинается с середины элемента. Сборочные болты ставятся в 25—30% отверстий. Для предотвращгния сдвигов в часть отверстий забиваются оправки (20—25% числа сборочных болтов). [c.245]

Сборка в кондукторах и других сборочных приспособлениях является более выгодной экономически и более производительной. Целью этого способа сборки является обеспечение наивыгоднейшего порядка сборки и электроприхватки деталей. Приспособления обеспечивают жесткое закрепление деталей, гарантирующее минимальную поводку их при сварке и сохранение размеров свариваемых элементов. [c.245]

При сборке изделия с фиксированными зазорами базирование и закрепление деталей может быть осуществлено с помощью приспособлений или без них. Без сборочных приспособлений закрепление деталей возможно под действием их веса за счет посадки — а резьбе, взамок, запрессовкой, по накатке и др., с помощью дополнительных конструктивных элементов (штнфты, вкладыши, сухари, клинья, винты, заклепки др.), за счет технологических приемов (прихватка сваркой, кериовка, зачекаика, развальцовка, загибка кромок, обжатие, выдавливание металла, расчленение выступающих концов, скрутка концов, обвязка проволокой я дрЛ. [c.260]

Целесообразен следующий порядок разработки технологического процесса автоматической сборки изучение сведений о качестве изделий, действующей технологии изготовления деталей и их контроля выявление операций, оказывающих наибольшее влияние на качество собираемых изделий изучение видов соединений и режимов их сборки, сборочных баз, условий ориентации и подачи элементов на позицию сборки экономическая оценка принятие предварительного решения о возможности автоматической сборки изделия выявление оптимальной степени расчленения изделия и определение возможных мер по повышению технологичности "его конструкции для условий автоматической сборки выбор метода автоматической сборки соединений разработка технологических вариантов схем сборки, содержащих сведения о целесообразности и возможности концентрации и дифференцирования операций, а также вариантов схем базирования деталей и их закрепления выбор загрузочных и ориентирующих устройств, механизмов контроля, сборочных головок, транспортных устройств и т. д, На основе техникоэкономического анализа возможных вариантов осуществляется выбор наиболе рационального варианта технологического процесса сборки. [c.562]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Основные виды закрепления, характерные для процесса автоматической сборки, приведены в табл. 1, составленной с использованием материалов К. Я. Муценека [27]. Закрепление сопряженных деталей может производиться как в процессе соединения тем же устройством (запрессовка), так и специальными механизмами и устройствами, включаемыми в состав сборочного оборудования. Механизмы закрепления иногда могут быть представлены сложными самостоятельными агрегатами или блоками в сборочном оборудовании. Часто требования, предъявляемые к элементу закрепления деталей, определяют технологическую и конструктивную сущность сборочного автоматического оборудования. [c.9]

Использование различных приспособлений для установки, закрепления элементов свариваемой конструкции или изделия при их сборке, прихватке и сварке значительно уменьшает трудоемкость сборочно-сварочных работ, повьш1ает точность сборки и качество сварки, снижает деформации и коробления при сварке, сокращает длительность производственного цикла и снижает себестоимость изделия. Поэтому при современном уровне организации сварочных работ использование приспособлений является обязательным. Сборка и сварка без приспособлений допускаются только в отдельных случаях, когда это диктуется необходимостью и местными условиями (ограниченными сроками работ,. простотой формы конструкции и [c.254]

Оси кольца были расположены по направлению условных осей конвертера, тележка передвинута к месту установки и поднята а необходимую высоту. Двумя лебедками кольцо повернули на 180°, опустили а станины и зафиксировали опорные подшипники со станина.ми сборочными болтами. Корпус конвертера общей массой 217 т был установлен на стол домкратной тележки так, лто стол вошел внутрь груши на 1,7 м. Стропили грушу в двух местах —к подвеске основного подъема крана л к крюку вспомогательного подъема, после чего ее подали до упора под опорное кольцо, предварительно повернутое на угол 45°, и путем поворота кольца и перемещения тележки кольцу придали горизонтальное положение. Затем корпус подняли на максимальный ход плунжера, (1,64 м), временно в трех местах закрепили его стальными канатами за кольцо и отогнали тележку. На стол тележки уложили промежуточную опору высотой 1,5 м, тележку подвели под грущу и продолжили подъем на высоту 1,33 м, т. е. до проектного совмещения отверстий шарнирных тяг, закрепленных в корпусе во время его сборки, и. кронштейнов опорного кольца. После запрессовки трех. осей диаметром 300 мм в кронштейны кольца и фиксации их планками освободили тележку, срезали все опорные элементы внутри корпуса и выполнили разметку, вырезку отверстия и установку сливного носка в корпусе. Смонти-.ровав привод наклона конвертера общей массой 148,5 т, его опробовали вхолостую путем поворота конвертера на 45°, а затем на 360°. [c.120]

Дефектами сборки являются несоответствие и непостоянство величины зазора между кромками, превышения кромок, жесткое закрепление элементов. Элементы, жестко закрепленные, не могут перемещаться при усадке металла щва, вследствие чего в сварных соединениях возникают собственные напряжения, вызывающие появление трещин, Дефекты сборки могут появиться в результате не-соверщенства или плохого состояния сборочных или сборочно-сварочных приспособлений. При контроле качества сборки (рис. 175) замеры должны быть выполнены металлическим инструментом (рулеткой, линейкой, угольником, щупом и т. п.) и шаблонами. [c.332]

Инженерами-конструкторами В, С, Кузнецовым и В.А.Пономо-ревым разработаны универсально-сборочные приспособления (УСП), которые используются для выполнения различных слесарных работ. Сущность системы универсально-сборочных приспособлений заключается в том, что из отдельных нормализованных элементов собирают необходимое приспособление, например зажимное приспособление для закрепления деталей при сверлении, при опиливании и т. д. После выполнения той или иной операции приспособление разбирается на составные элементы и в новой компоновке эти элементы могут быть использованы для сборки другого приспособления, совершенно отличного от предыдущего. [c.324]

Сборку узлов средних и больших размеров производят в специальных стационарных приспособлениях стапельного типа. Вследствие громоздкости токоведущих элементов сварочной машины и резкого возрастания потребляемой электрической мощности при увеличении расстояния от сварочного трансформатора до места сборки в большинстве случаев в этих приспособлениях проводят только сборочные операции с предварительным (однако достаточно надежным) закреплением деталей. В качестве основной базы при сборке используется внешний обвод. Собранные детали предварительно закрепят путем засвер-ливания отверстий для установки монтажных болтов или съемных фиксаторов. После сварки эти отверстия заваривают дуговой сваркой в среде аргона. В некоторых случаях закрепление деталей (прихватку) производят дуговой сваркой. Прихватки [c.96]

Неразрушающие жтоды контроля. Наиболее простым методом контроля является визуальный осмотр. Внешний осмотр часто совмещают с промером заготовок, сборочных зазоров, с проверкой размеров готового изделия. Внешним осмотром проверяют качество заготовок и сборки под пайку, а также качество готового изделия. При осмотре заготовок обращают внимание на чистоту соединяемых поиерхностей, на отсутствие забоин, вмятин, на качество покрытия. При осмотре сборки обращают внимание на правильность установления капиллярных зазоров, на наличие и закрепление припоя, на надежность закрепления элементов паяемого изделия. При контроле готового изделия проверяют соответствие его чертежу и техническим условиям. Внешний осмотр паяных соединений позволяет выявить качество заполнения зазоров, образование галтелей, [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...