Охлаждение отливок стали — Скорость

У стальных отливок процесс перекристаллизации протекает труднее, чем у кованой и катаной стали, поэтому выдержка стальных отливок при температуре отжига должна быть более длительной. Охлаждение их производится со скоростью 80-120 °С/ч, т. е. несколько медленнее, чем кованых и катаных изделий, которые можно охлаждать со скоростью 100-200 °С/ч. Если при таких условиях не удается получить мелкозернистую структуру, применяют двойной отжиг, причем первый отжиг выполняют при повышенной тем- [c.188]

Показано, что скорости охлаждения отливки определяют структуру и свойства стали. Особенно благоприятная структура с минимальным количеством феррита (5%) образуется при охлаждении отливок со скоростью 150° С/ч. В этом случае феррит образуется в виде обособленных зерен. При скорости охлаждения 60° С/ч [c.209]

Сердечники сечением 50 мм и массой 400 кг были залиты в сухую форму скорость охлаждения стали в интервале 500—400 С составляет 1,5—1,0 град мин. Общее время охлаждения отливок в форме 4 ч. [c.227]

Белые чугуны получаются при большой скорости охлаждения отливок. Они отличаются большой твердостью и хрупкостью, вследствие чего редко применяются для изготовления производственных изделий и идут главным образом для передела в сталь. [c.199]

Огнеупорное покрытие уменьшает скорость и степень нагрева изложниц при заливке их металлом, а также снижает скорость охлаждения отливок, что предотвращает образование трещин при литье стали, отбела при литье чугуна, спаев и других дефектов. [c.378]

При указанных операциях термической обработки в твердый раствор не переходит и большая часть первичных карбидов, количество и протяженность которых определяются составом стали и скоростью охлаждения соответствуюш.их участков отливки при кристаллизации (табл. 2.7). Химический состав первичных карбидных выделений (табл. 2.8). практически не меняется по высоте отливок. [c.29]

Например, в целях снятия внутренних литейных напряжений и распада первичных крупных карбидных включений в отливке Центральная вставка для пресс-форм ЛПД проводят изотермический отжиг по следующему режиму загрузка отливки в печь при 400°С нагрев в восстановительной среде со скоростью 80 -100°С/ч до 850 - 870°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 700°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 300°С и далее на воздухе. Твердость отливок после отжига составляет 200 - 230 НВ, габариты отливки 105 х 332 х 340 мм, высоколегированная сталь мартенситного класса. Структура представлена на рис. 179. [c.366]

Особенностью отливок серого чугуна в отличие от стальных является отсутствие прямой связи между составом и свойствами чугуна. Структура в отливке определяется не только составом, но и в большей степени условиями первичной кристаллизации исходными материалами, температурой перегрева, присадками и скоростью охлаждения. Форма и расположение включений графита при термообработке существенно не изменяются и происходят только изменения металлической основы аналогично превращениям переохлажденного аустенита в стали. Наличие в чугуне графитовых тел ускоряет диффузионные процессы насыщения и растворения аустенита и сокращает соответствующие периоды термообработки. [c.701]

Неоднородности могут появиться и при затвердевании металла. Структура и свойства ферритных сталей зависят от скорости охлаждения при переходе через область превращений, и это может иметь большое значение для различных частей некоторых отливок. В предельном случае в разных частях отливок может наблюдаться структура от мартенситной до бейнито-перлитной. Соответственно разными будут твердость и прочностные свойства. [c.59]

Механические свойства отливок и поковок из этой стали в значительной степени зависят от равномерности и скорости охлаждения при нормализации. Для изготовления особо ответственных деталей, таких как корпуса цилиндров турбин, клапанов парораспределения и защиты, а также тел и ободьев диафрагм металл должен иметь низкое содержание вредных примесей и газов, особенно серы, фосфора, алюминия и меди. [c.7]

Получение той или иной структуры чугуна в отливках зависит от многих факторов химического состава чугуна, вида шихтовых материалов, технологии плавки и внепечной обработки металла, скорости кристаллизации и охлаждения расплава в форме, а следовательно, толщины стенки отливки, теплофизических свойств материала формы и др. Структуру металлической основы чугуна можно изменять также термической обработкой отливок, общие закономерности влияния которой аналогичны возникающим при термической обработке углеродистой стали, а особенности связаны с сопутствующими изменениями металлической основы процессами графитизации. [c.69]

Хрупкость отливок из ферритных сталей особенно велика в изделиях с тонким сечением, где скорость охлаждения наиболь- [c.53]

При обработке без охлаждения конструкционных и жаропрочных сталей и стальных отливок резцами из быстрорежущей стали вводить поправочный коэффициент на скорость резания 0,8. [c.368]

Полный отжиг. Его применяют главным образом после горячей обработки деталей (ковки и штамповки), а также для обработки отливок из углеродистых и легированных сталей. Основной целью полного отжига кованых и литых деталей является измельчение зерна — придание металлу необходимой твердости для улучшения его обработки резанием и устранения внутренних напряжений. Это достигается нагревом, не превышающим 20—40° С верхней критической точки Лсз, и медленным охлаждением. Температуру нагрева деталей, изготовленных из углеродистых сталей, определяют по стальной части диаграммы состояния (рис. 16), а для легированных сталей — по положению их критической точки Лсз, имеющейся в справочных таблицах. Время выдержки при температуре отжига обычно складывается из времени, необходимого для полного прогрева всей массы детали, и времени, необходимого для окончания структурных превращений. После нагрева и соответствующей выдержки сталь медленно охлаждают вместе с печью. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 50—100° С в час до температуры 580—600° С. Низколегированные стали охлаждают в печи со скоростью 30—60° С в час до 500—600° С (в зависимости от химического состава стали). Высоколегированные стали целесообразнее подвергать изотермическому отжигу, так как обычным отжигом не всегда удается получить нужное снижение твердости. Полный отжиг сопровождается перекристаллизацией и законченным превращением аустенита в ферри-то-цементитную смесь. [c.24]

Широко используют для изготовления литого инструмента быстро режущую сталь РЛ-1 или РЛ-2, Отжиг инструмента из стали РЛ-1 рекомендуется производить в следующем режиме загрузка в печь при температуре не выше 500 °С нагрев до 880 10 °С ео скоростью не более 1,6 С/ мин выдержка при 880 10 °С в течение 8 ч снижение температуры печи до 500 °С со скоростью не более 0,6-С/мин дальнейшее охлаждение на воздухе или вместе с печью. В результате такого отжига твердость стали не более 2690 НВ. В литом состоянии образцы, вырезанные из отливок (сверл), имели твердость 5500—5700 НВ. Подвергая образцы различным режимам ТЦО в лабораторных условиях, установили, что эффективным является следующий режим 4-кратный быстрый нагрев (со скоростью порядка 60°С/мин) до температуры 8i5 5° с последующим охлаждением на воздухе до температуры 650 5 °С. Последнее охлаждение на воздухе до комнатной температуры. [c.117]

При конструировании отливок способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Примем среднюю себестоимость изготовления отливок из серого чугуна за 1, тогда для других материалов эта величина составит 1,3 для ковкого чугуна 1,6 для углеродистой стали 3—6 для цветных металлов. Конфигурация отливки должна обеспечить возможность беспрепятственного извлечения модели из формы и стержней из стержневых ящиков. Необходимо предусматривать формовочные уклоны вертикальных поверхностей отливки, выбирая их величину в зависимости от высоты поверхности. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. При конструировании отливки следует учитывать их усадку, торможение, создаваемое формой и стержнями, и торможение, возникающее вследствие разной скорости остывания частей отливки. Следует предусматривать по возможности равномерное охлаждение отливки и допускать ее свободную усадку. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность отрезания прибыли, литников и выпоров, выбивки стержней и удаления каркасов. На чертежах отливок указывают базовые поверхности, которыми будут пользоваться при обработке заготовок резанием. При назначении толщины стенок отливок учитывают размер и массу отливки, применяемый для литья. металл и метод литья. [c.30]

Повышенная усадка стали может привести к образованию усадочных раковин и пористости, появлению значительных напряжений, короблению отливок, образованию трещин. Для предупреждения образования в отливках усадочных раковин и пористости предусматривают устройство больших прибылей, объем Которых достигает 60% от объема отливок. Для уменьшения напряжений формовочная смесь должна иметь повышенную податливость. Для выравнивания скоростей охлаждения толстых и тонких сечений применяют холодильники, например, металлические вкладыши, расположенные в толще стенок формы у массивных частей отливок. Для предупреждения образования трещин большое значение имеет продуманная конструкция отливок — величина галтелей, наличие плавных переходов от толстых сечений к тонким, ребер жесткости и т. п. [c.324]

Лавров и Н. В. Калакуцкий разработали методы борьбы с этими пороками стальных слитков и отливок. Одновременно они изучали влияние нагрева, ковки и скорости охлаждения на структуру и свойства стали. Исследования А. С. Лаврова и Н. В. Калакуцкого были высоко оценены основоположником металловедения Д. К. Черновым, который писал Наша литература должна гордиться трудами Лаврова и Калакуцкого они впервые указали распределение пустот в литых стальных болванках и зависимости от их обстоятельств плавки и литья — распределение плотностей самой стали в различных местах болванок и неодинаковость их химического состава . [c.11]

Предварительный подогрев изделия (полный или частичный) снижает разность температур между сварочной ванной и более холодными частями основного металла. Это уменьшает напряжения и деформации металла от местного неравномерного нагрева при сварке и уменьшает скорость охлаждения. Данный способ применяют при ремонтной сварке отливок из чугуна, бронзы и алюминия, а также при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей, склонных к закалке и трещинообразованию. Способ требует специальных устройств для подогрева деталей горнов, печей, индукторов и пр. [c.104]

Поэтому скорость охлаждения таких отливок в процессе нормализации определяется главным образом не столько условиями охлаждения и склонностью к прокаливаемости сталей в зависимости от степени их легирования, сколько конфигурацией отливок и толщиной их стенок. [c.19]

Исследования [23] показали, что основное влияние на механические свойства металла отливок оказывают не плотность, степень раздробленности и число пор, а размер пор и их форма. С увеличением скорости охлаждения число пор N на см поверхности шлифа металла (рис. 8.2) уменьшается, однако их суммарная площадь в сечении шлифа S и диаметр увеличивается. Чем меньше размер усадочной поры, тем больше ее форма приближается к сферической и тем меньше она оказывает отрицательное влияние на механические свойства металла. Крупные поры разветвленной хлопьевидной формы, являясь концентратами напряжений, снижают прочность и пластичность стали отливок. [c.278]

Практика литья в металлические формы показывает, что изменение толщины стенки формы значительно меняет условия охлаждения отливки. Для отливок из чугуна, цветных металлов и сплавов, т. е. для сплавов и металлов, обладающих относительно низкой температурой плавления, увеличение толщины стенки формы увеличивает скорость затвердевания отливки. Для отливок из стали увеличение толщины стенки формы практически не влияет на изменение скорости затвердевания. Для отливок из тугоплавких металлов и сплавов, имеющих высокую температуру плавления, увеличение толщины стенки формы, наоборот, приводит к снижению скорости затвердевания. [c.158]

Большое влияние на структуру чугуна оказывают условия затвердевания и охлаждения отливок. Быстрое охлаждение способствует получению белого чугуна, медленное — серого. Скорость охлаждения зависит от применяемой литейной формы (песчаная или металлическая), а также от толш ины стенки отливки. В машиностроении используют отливки из серого, высокопрочного, с вермикулярным графитом и ковкого чугунов. Эти чугуны, как и сталь, состоят из металлической основы (перлита, феррита) и неметаллических включений графита. Они различаются главным образом формой графитовых включений. Белый чугун имеет ограниченное применение. Некоторые отливки, от которых требуется повышенная твердость поверхностного слоя, изготовляют из отбеленного чугуна. Поверхностный слой его состоит из белого чугуна, а сердцевина — из серого. Толщину и твердость отбеленного слоя регулируют путем изменения химического состава чугуна и скорости затвердевания отливки. [c.134]

В противоположность стали, в структуре к-рой углерод выделяется в связанном состоянии — в форме карбида железа (РсзС— цементита) или карбидов легирующих элементов, в структуре Ч. углерод может вы-де.1яться либо полностью в связанном состоянии, либо полностью в свободном состоянии — в форме графита (пласти) -чатого или шаровидного) или углерода отжига, либо частично в связанном состоянии и частично в свободном состоянии. Форма выделений углерода в структуре Ч. определяется его хим. сост., скоростью охлаждения отливок и режимом термич, обработки. [c.432]

При отрезании и прорезании с охлаждением резцами из твердого сплава Т15К6 конструкционных сталей и стальных отливок вводить на скорость резания поправочный коэффициент 1,4. [c.368]

Главное преимущество постоянных форм состоит в том, что они позволяют в широких пределах изменять скорость охлаждения отливок, а овладеть проблемой управления процессом охлаждения отливок—это равносильно полному освоВождению производственников от капризов шихтовки, от случайностей снабжения исходными материалами в деле получения желаемой структуры отливок, а следовательно и в деле получения необходимых механич. свойств отливки. Наиболее распространенными материалами для постоянных форм служат металлы 1) чугун для отливок с невысокой <° л. (сплавы свинца, олова и цинка), 2) обыкновенные и легированные стали и специальные сплавы (нихром, бекет-металл и др.) для более тугоплавких металлов (медь, чугун и сталь). Широкое применение постоянные формы нашли в производстве отливок под давлением (чугунные, стальные и из специальных сплавов), в центробежном литье (чугун хромомолибденовый, сталь и пр.). Применение постоянных форм оправдывается в любом случае, когда число отливок, получаемых с одной формы, достаточно велико для того, чтобы окупить повышенную стоимость металлич. формы по сравнению со стоимостью обыкновенной песочной формы. [c.45]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

Для обеспечения необходимого комплекса свойств отливки подвергаются термической обработке по режиму нормализации с высоким отпуском. Отливки из стали 15X1М1ФЛ проходят две нормализации. Первая, высокотемпературная (1030—1050 °С), играет роль гомогенизации, вторая (980—1020 °С) формирует окончательные свойства отливок. Отпуск проводится при температуре 730—760 °С. Формирующаяся в стали при такой термической обработке структура зависит от скорости охлаждения при нормализации. [c.36]

Особого внимания заслуживает контроль свойств крупногабаритных отливок и поковок для сварных узлов. В ряде случаев их сертификатные свойства также выдаются на основании испытаний образцов, вырезанных из контрольных планок, термообрабатываемых вместе с деталью. В то же время, как было указано в главе И, широко распространенные теплоустойчивые и жаропрочные стали перлитного и феррито-мартенситного классов, являясь термически упрочняемыми, могут заметно менять свои свойства в зависимости от относительно небольших изменений температуры нагрева и скоростей охлаждения. В практике изготовления ряда крупногабаритных деталей (корпусов арматуры, цилиндров и т. п.) из легированных теплоустойчивых сталей марок 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф и др. имели место случаи, когда свойства образцов, вырезанных из контрольных планок, являлись удовлетворительными, в то время как свойства материала узлов были ниже требуемых. [c.95]

Полная закалка — п треъ стали до температуры, превышающей на 30—50° интервал превращений (точку Ас ), выдержка при этой температуре и охлаждение со скоростью выше критической для получения чаще всего мартенситной структуры (см. фиг. 3, 1, II). Применяется для отливок, поковок и механически обработанных деталей с целью получения высокой твёрдости, высоких механических свойств и износоустойчивости (см. ниже табл. 5). [c.963]

Среднемарганцевая сталь в зависимости от сечения отливки и скорости охлаждения может иметь различную структуру и свойства. Среднемарганцевая сталь перлитного класса с содержанием 1,2—1,75% Мп и 0,15—0,30% С применяется для фасонных отливок и для профильного металла в авто- и тракторостроении. Марганцевая сталь склонна к перегреву, но, отличаясь лучшими механическими качествами по сравнению с углеродистой, представляет ценный материал для фасонного литья и в некоторых случаях может заменять низколегированные хромистые и другие стали. Среднемарганцевая сталь при богатейших месторождениях марганцевых руд в СССР может быть рекомендована для отливки большинства нагруженных деталей, обладающих повышенной вязкостью одновременно с износоустойчивостью (зубчатые передачи). [c.284]

Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75—100°С в час до температуры 500—550 °С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250°С, затем — на воздухе. Отбел — это твердая поверхностная корка, состоящая нз цементита, образовавшегося при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850—870 °С, с выдержкой при этой температуре 1—5 ч, после чего охлаждают вместе с печью до температуры 500 °С, а затем — на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод (графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. Нормализации подвергают отливки простой формы и небольших сечений путем нагрева их до температуры 850—900°С. при этой температуре выдерживают 2—3 ч, а затем охлаждают на воздухе. Нормализацию применяют редко, более часто —закалку с отпуском. В результате закалки прочность чугунных отливок повьинается. Закалку производят нагревом до температуры 850—900°С с последующим охлаждением в воде. Твердость чугуна при этом составляет 450— 550 НВ. Для снятия напряжений после закалки производят отпуск. Для деталей, работающих на истирание, применяют низкий отпуск при температуре 550—600 °С. При отпуске закаленных чугунов твердость снижается меньше, чем при отпуске стали. [c.87]

Загрузку отливок для отжига следует производить в холодную печь или, по крайней мере, в печь, охлажденную до температуры не выше 300—400°. После выравнивания температуры по всей садке (1—2 часа или больше в зависимости от величины садки) производится медленный нагрев со скоростью около 1007час до температуры отжига, которая устанавливается в завксимост от марки стали. При температуре отжига отливки выдерживаются в течение времени, определяемого из расчета 1 2—2 мин. на каждый миллиметр максимальной толщины стенки отливки. [c.230]

Особенности технологического процесса изготовления отливок из стали. Чтобы избегнуть появления горячих трещин в интервале температур 1260—1450 , необходи.мо заливку металла производить как можно быстрее, а охлаждение отливки вести медленно. Для уменьшения скорости охлаждения применяют вставные гильзы или покрывают изложницы теплоизоляционной огнеупорной массой (табл. 197) и пастой (табл. 200). [c.380]

Такое сложное влияние скорости охлаждения на внутрикристаллическую ликвацию проявляется как при кристаллизации слитков и отливок, так и сварных швов. В слитках и отливках в зоне столбчатых кристаллов, охлаждаемой наиболее быстро, внутрикристаллическая ликвация стали и цветных сплавов проявляется значительно слабее, чем в зоне равноосных кристаллов, которая охлаждается более медленно. Скорость диффузионного роста кристаллов ориентировочно выражается величинами порядка см1мин. С этой точки зрения в условиях образования столбчатых кристаллов, скорость роста которых колеблется в пределах от 10 до 10 см/мин, действует преимущественно механизм бездиффузионной кристаллизации, приводящий к снижению степени внутрикристаллической ликвации по мере увеличения скорости охлаждения. Поэтому можно полагать, что ири сварке вследствие более интенсивного охлаждения внутрикристаллическая ликвация в подавляющем большинстве случаев менее развита, чем при кристаллизации слитков и отливок (даже в металлической изложнице). [c.145]

Из сталей № 3 и 4 отливали вкладыши подшипников качающегося стола листопрокатного стана. В исходной структуре имелись цементитная сетка и иглы карбидного перлита [4]. Ввиду повышенного содержания углерода и кремния в этих плавках отжиг производили по ускоренному режиму выдержка 2 ч при 880" С, охлаждение до 700° С со скоростью 30—40 град ч, выдержка 5 ч, охлаждение в выключенной печи. В литом состоянии микроструктура отливок однородная, а после отжига отчетливо видно наличие двух зон светлотравящейся внутренней и темнотравя-щейся наружной. Микроисследование показало, что эти зоны отличаются как по числу графитных включений (рис. 3, а, в), так и по структуре матрицы (рис. 3, б, г). В поверхностной зоне с большим числом графитных включений наблюдался сфероидизирован-ный цементит (рис. 3, б). В исходной структуре в этих участках, по-видимому, был карбидный перлит. В центральной зоне с небольшим числом графитных включений матрица представляет собой зернистый цементит видны иглы вторичного цементита (рис. 3, г). [c.217]

Правый график включает по сравнению елевым еще дополнительное время Тд, необходимое для охлаждения деталей в печи с определенной скоростью с целью понижения твердости, например, при отжиге поковок подшипниковых колец и стали ШХ15 или при отжиге отливок на ковкий чугун (пунктирная кривая) и т. п. [c.263]

Режимы термической обработки. Графики нагрева под закалку отливок представлены на фиг. 83 17]. Нагрев под закалку в связи со склонностью стали к образованию трещин производится до 650° С со скоростью 70—100° С в час (мелкое и среднее литье) и 50° с в час (крупное и сложное литье). Выдержка при 600—650° С составляет 1—4 часа, затем нагрев до 1050—1150° С производится со скоростью 150° С в час. Выдержка прп 1050—1150° С составляет 0,5—I час для мелких изде. 1ий и 3—4 часа для крупных. Следует избегать подстуживания ниже 900° С. Охлаждение про изводят в холодной проточной воде. При закалке толстостенных изделий вода должна интенсивно перемешиваться. Детали прокаливаются насквозь при толш,ине до [c.595]

Практика работы цехов литья по выплавляемым моделям и исследования [20, 91 ] показывают, что при медленном охлаждении металла (например, при заливке в формы, нагретые до 900 °С) качество металла выше, чем при заливке в подстуженные или холодные формы. Несмотря на практически одинаковую плотность отливок и более измельченную кристаллическую структуру (в 1,5 раза меньше условный диаметр зерна стали по ГОСТ 5639 2), механические свойства отливок с крупнокристаллической структурой, охлаждаемых с малой скоростью, выше, чем при быстром охлаждении (рис. 8.1). [c.278]

Помимо легирования литого материала углеродом и карбидообразующими элементами его пластичность и вязкость зависят от скорости охлаждения соответствующих участков отливки при кристаллизации, т. е. от их местоположения относительно поверхности отливки. Из табл. 2.12 следует, что эта зависимость выражается тем сильнее, чем больше легирована сталь для отливок из стали марки 5ХНМ максимальное уменьшение ударной вязкости образцов, вырезанных из поверхности, в сравнении с образцами, изготовленными из центральных участков отливок, составляет 13 %, а для более легированной стали марки. 4Х5МФ1С — 42 %. [c.33]

О большом влиянии скорости охлаждения соответствуюш.их участков отливок из теплостойких сталей и, следовательно, о влиянии формируемой при этом первичной микроструктуры на пластичность и вязкость могут свидетельствовать данные, приведенные в табл. 2.15. Выплавленный в открытой индукционной печи металл, соответствуюш.ий по химическому составу стали марки 4Х5МФ1С (0,41 % С 1,03 %51 4,67 %Сг 1,15 %Мо 0,88 %У), [c.36]

Таблица 2.15. Влияние скорости охлаждения при кристаллизации на ударную вязкость отливок из стали марки 4Х5МФ1С

С тем служит и для охлаждения последней со стороны раструба. Роликовые подшипники, установленные в кожухе, являются опорами вращающейся формы. Посредством червячной передачи и кулачковой муфты сообщается поступательное движение цилиндру от того же колеса Пельтона. В новейших конструкциях указанный двигатель заменен электромотором с зубчатой передачей, а для продольного перемещения машины применяется гидравлич. таран, причем последний состоит из двух частей телескопного типа, так что его длина всегда соответствует пройденному пути машины движение его регулируется клапанами, расположенными около ковша. Для обслуживания колеса Пельтона и гидравлич. тарана требуется устанавливать аккумулятор постоянного давления. При каждой машине имеется термометр и манометр. Механизм для литья состоит жз поворотного ковша и длинного жолоба. Наклон ковша во время литья производится посредством гидравлического цилиндра, снабженного регулирующим вентилем для получения требуемой скорости поворачивания. Последнее условие дает возможность регулировать приток жидкого чугуна в форму в зависимости от размера отливаемой трубы. При повороте ковша жидкий чугун попадает в жолоб и протекает по нему через всю длину формы до за-формованного раструба, откуда и начинается отливка трубы. Кожух вместе с вращающейся формой движется по направлению продольной оси, т. о. форма постепенно удаляется от выпускного отверстия жолоба, вследствие чего чугун распределяется по всей длине трубы. Машина устанавливается на фундаменте несколько в наклонном положении, поэтому конец, несущий раструб, находится ниже прямого конца. Наружная поверхность раструба получается в той же форме, как и труба, а для образования внутренней поверхности устанавливается стержень. Изложница изготовляется из стали с 0,3% С или из мартеновской стали. Продолжительность службы машины де-Лаво составляет от 3 ООО до 4 ООО отливок. [c.11]

Увеличение толщины стенки кокиля по сравнению с рекомендуемой повьпиает скорость затвердевания и охлаждения отливки из сплавов с относительно низкой температурой плавления (цветные, чугун) и мало влияет на повышение скорости затвердевания отливок из стали и, наоборот, уменьшает скорость затвердевания [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...