У стенок кокиля

Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют кокили с вертикальным разъемом. Получение плотных отливок обеспечивается направленным затвердеванием установкой массивных прибылей, применением малотеплопроводных красок для окраски прибылей. Для снижения усадочных напряжений в отливках кокили перед заливкой подогревают до температуры 250—350 °С, а при очень сложной конфигурации отливок — до 400—500 °С. Воздух и газы выводятся из полости кокиля с помощью щелей <3 и рисок 2, размещаемых в плоскостях разъема, и пробок /, устанавливаемых в стенках кокиля вблизи глубоких полостей (рис. 4.48, а). Расплавленный металл в полость кокиля подводят через расширяющиеся литниковые системы с нижним (рис. 4.48, б) или вертикально-щелевым (рис. 4.48, в) подводом металла к тонким сечениям отливки. Все элементы литниковой системы размещают в плоскости разъема кокиля. [c.168]

Скорость охлаждения отливок валков регулируют изменением толщины стенки кокиля и слоя нанесенной на него краски. Толщина стенки кокиля обычно составляет 0,2 - 0,23 диаметра бочки. Краску на кокиль наносят слоем 0,5 - 10 мм, толщину этого слоя регулируют специальными шаблонами. [c.334]

Для определения толщины стенок кокиля существуют эмпирические формулы [c.221]

Чугун при остывании, соприкасаясь со стенкой кокиля, отбеливается и таким образом по всей поверхности бочки валка образуется твёрдый закалённый слой. Глубина этого слоя может быть различна в зависимости от толщины стенки кокиля и состава чугуна. [c.896]

Особенности конструкции составных кокилей. Рабочая стенка формы в продольном или поперечном сечении выполняется из нескольких достаточно крупных элементов. Например, двухслойный кокиль с продольным членением рабочей стенки конструктивно реализуется как водоохлаждаемый корпус, в который вставляется сменный вкладыш, одновременно являющийся рабочей стенкой кокиля. Такие двухслойные кокили удобно применять при жидкостном охлаждении. Преимущества двухслойных кокилей заключаются в их большей безопасности, обусловленной изоляцией рабочей полости от каналов перемещения охлаждающей жидкости, а также в экономичности и технологичности ремонта кокиля посредством замены вкладыша. В составных кокилях в наиболее нагруженных участках рабочей полости размещаются сменные вставки, легко поддающиеся замене. [c.337]

Начиная с заливки расплава в форму все последующие технологические операции кокильного литья аналогичны таковым при литье в разовые (например, песчаные) формы. Металлический стержень извлекается из отливки до ее удаления из кокиля. Для удаления воздуха и газов из рабочих полостей кокилей пшроко используют естественные зазоры между элементами формы — разъемные и неразъемные стыки деталей кокиля. По этим стыкам устраивают газоотводные (вентиляционные) каналы глубиной 0,2—0,5 мм, выполняя их в виде рисок-насечек или тонких щелей. Глубокие полости вентилируются через специально устанавливаемые в стенках кокиля вентиляционные пробки [c.337]

Режимы и способы подогрева кокиля. Начальная температура кокиля во многом определяет качество получаемой отливки, а также стойкость стенок кокиля и его элементов (стержней, вкладышей). Необходимость предварительного подогрева кокиля обусловливается скоплением в нем (на холодных стенках, щелях по разъему, в вентах) водного конденсата, взаимодействие которого с расплавом при заливке может привести (в результате диссоциации воды) к взрыву и разрушению кокиля. В то же время холодный кокиль при заливке расплава подвергается максимальному по силе термическому удару, что также способствует разрушению литейной формы и ее элементов. Минимальная температура подогрева кокиля составляет 85—95 °С, а максимальная колеблется в пределах 115—475 С, что предотвращает недоливы и отбел чугуна. При перегреве кокиля в нем активизируются процессы коррозии, обезуглероживания, насыщения серой и роста чугуна при этом в отливках наблюдаются усадочные раковины, поры и повышенная ликвация. [c.338]

Изготовление составных кокилей вызывает необходимость нормализации и универсализации сменных элементов стенок кокиля. Например, так называемые игольчатые кокили изготавливаются из отрезков проволоки определенного диаметра. Эти кокили отличаются хорошей податливостью и газопроницаемостью. [c.339]

Покрытия на кокилях. Назначение покрытий а) обеспечение необходимого теплообмена между рабочей поверхностью кокиля и отливкой с целью регулирования режима ее охлаждения б) создание в кокилях восстановительной или окислительной атмосферы, исключающей образование на поверхности отливки оксидов или карбидов соответственно (покрытия с большой газотворной способностью) в) защита рабочей поверхности кокиля от воздействия термического удара и эрозионного воздействия расплава г) защита от пригара или приваривания отливки к стенкам и каналам кокиля, а также от высокотемпературного окисления и обезуглероживания ее поверхности д) использование покрытий для поверхностного легирования (алитирование, силицирование и др.) е) уменьшение коэффициента трения между отливкой и стенками кокиля. [c.339]

В качестве разовых красок на рабочие стенки кокиля (при литье чугуна) наносят безводное покрытие — ацетиленовую копоть, а также покрытие, осаждаемое из водной суспензии, содержащей молотый тальк (23%) с добавками огнеупорной глины (2%), жидкого стекла (4%) и буры (1,2% сверх 100%). [c.340]

Для рабочих стенок кокилей используют различные материалы (табл. 23). [c.261]

Материалы для рабочих стенок кокилей [c.262]

Конструкция металлических форм. При литье в кокиль определяющее значение имеют тепловые условия формирования структуры отливки, которые в широких пределах могут изменяться варьированием толщины стенки кокиля, а также составом и толщиной покрытия, наносимого на рабочую поверхность кокиля. [c.327]

Толщину стенки кокиля можно рассчитать, используя соотношение (рекомендации А. М. Петриченко) [c.327]

Рис. 2. Рекомендуемые толщины стенок кокиля в зависимости от толщины стенки отливки

Формулу (1) используют для расчета неокрашенных кокилей. По ГОСТ 16237—70 толщину стенки кокиля выбирают по графику (рис. 2) значения, близкие к нижней границе, принимают для кокилей из высокопрочного чугуна и стали. [c.328]

При изготовлении отливок из алюминиевых сплавов используют также практические рекомендации для отливок с толщиной стенки до 5 мм толщина стенок кокиля составляет 20—40 мм (большее значение относится к сплавам с хорошей жидкотекучестью), для отливок с толщиной стенок 5—20 мм — соответственно 40—80 мм. [c.328]

Чертеж литой детали 38, 39, 113 отливки 113, 116 элементов литейной формы 115—118, 121 Чугуны для рабочих стенок кокиля 26 Ь 263 [c.527]

Кокиль —это постоянная металлическая форма, в которой заливаемый жидкий металл под действием собственного веса (гравитации) заполняет пустоты формы, соответствующие внешней конфигурации отливки, и там застывает. При производстве полых отливок стержни, образующие внутренние пустоты отливок, также изготовляют из металлов или иногда из песочной смеси. Материал кокиля в зависимости от температуры литья жидкого металла в процессе производства сильно нагревается. Так, например, при литье алюминиевых сплавов температура кокилей может достигать 450° С температура тонких выступающих частей и стержней может быть еще выше. При удалении отливки, а также в результате охлаждения температура кокиля понижается, а при заливке вновь возрастает. Следовательно, материал кокиля подвержен при высокой температуре значительным температурным колебаниям и эрозии (изнашивающему действию), вызываемой жидким металлом. Наиболее изнашивающимися частями кокиля являются литниковая система и расположенные против нее стенки кокиля, а также стержни. [c.17]

Конусность стенок кокиля и металлических стержней должна быть достаточной для быстрого извлечения из формы (табл. 5.24), иначе могут возникнуть остаточные напряжения и трещины. В отливке следует избегать глубоких отверстий малого диаметра (табл. 5.25). [c.441]

К числу наиболее существенных преимуществ литья в облицованный кокиль относится возможность организации дифференцированного в пространстве, а при организации в облицовке вынужденной конвекции газа и во времени, процесса охлаждения каждого элемента отливки. Так, изменяя толщины облицовки и стенки кокиля, можно замедлить охлаждение одних и ускорить охлаждение других элементов отливки. В результате сокращается расход металла на прибыли и технологические напуски, уменьшаются термические напряжения в отливке. [c.446]

Различные втулки, венцы червячных колес и другие заготовки из чугуна и в особенности из бронзы отливают в кокиль — металлическую форму. Литье может производиться как при неподвижном положении кокиля, так и во вращающийся кокиль под действием центробежной силы металл прижимается к стенкам кокиля и отливка получается уплотненной структуры с минимальными припусками под механическую обработку. Литье сложных [c.15]

При литье чугуна в сырую форму, а в особенности в кокиль, (металлическую форму) поверхностная зона отливки часто получается отбеленной вследствие слишком быстрого охлаждения. Поверхность отливки получает структуру белого чугуна, которая по мере удаления от поверхности постепенно переходит в структуру серого чугуна. Твердость и толщина отбеленного слоя отливки зависят от химического состава и температуры перегрева чугуна, толщины и температуры стенок кокиля (от которых зависит скорость теплоотдачи в интервале затвердевания), продолжительности соприкосновения между кокилем и отливкой я т. д. [c.166]

Устранить отбел можно отжигом чугунных отливок. Если по техническим условиям необходимо получить изделие с твердым поверхностным слоем, отбеленную корку можно получить путем заливки чугуна в металлические формы — кокили. Стенки кокилей быстро отнимают тепло от застывающей поверхности отливки, что препятствует графитизации чугуна. [c.215]

Окраска рабочих поверхностей полостей кокилей и стержней, предохраняющая их от непосредственного контакта с расплавленным металлом, удлиняет срок службы кокилей. Окраска уменьшает скорость отвода тепла от жидкого металла, устраняет его приварку к стенкам кокиля и облегчает извлечение отливок. [c.61]

Кокиль сделан с вертикальным разъемом и состоит из двух половин / и 2, которые взаимно центрируются штырями 3. Толщина стенки кокиля берется равной 20—30 мм. [c.249]

Через литниковую систему заливают жидкий чугун (или сталь), который заполняет промежуток между стенкой кокиля и изношенной поверхностью детали. После затвердевания металла деталь удаляют из кокиля и ставят другую. [c.109]

Конструкция кокиля должна быть простой и вместе с тем прочной и жесткой. Толщина стенок кокиля должна соответствовать [c.194]

На графитизацию чугуна влияет также скорость охлаждения, которая зависит от толщины стенки кокиля (прямая зависимость) и от толщины стенки отливки (обратная зависимость). [c.199]

На основании многолетнего опыта производства отливок в кокилях можно рекомендовать следующие соотношения толщины б стенок кокиля и отливки [c.199]

Рекомендуемая толщина стенок кокиля [c.364]

При изготовлении разъемных кокилей необходимо обеспечить чистую поверХ Ность в местах разъема, чтобы избежать образования больших заливов в промежутки между частями формы. Толщина стенок кокилей во всех случаях принимается в зависимости от толщины тела отливок (табл. 195). [c.367]

Охлаждение кокиля производится омыва-нием воздухом задней стенки кокиля. Воздух от кокиля отсасывается вентилятором через пустотелую станину и раму. [c.175]

Получение кокилей методами порошковой металлургии. Этим методом получают многослойные кокили с различными теплофизическими и механическими свойствами слоев. Элементы стенок кокиля получают прямым или гидростатическим прессованием порошка в пресс-формах. Для упрочнения материала элементов кокиля в матрицу, изготовленную из железного порошка типа ПЖ2М, вводят отрезки молибденовой тфоволоки. Прессованные элементы многослойной стенки кокиля спекают. [c.339]

При толщине стенки кокиля бц, равной или меньшей толщины стенки отливки ботл, определяющее значение имеет внешний теплообмен между кокилем и окружающей средой с увеличением толщины стенки кокиля роль внешнего теплообмена снижается и при бк > Зботл внешние теплопотери пренебрежимо малы, а основное значение приобретает теплоаккумулирующая способность формы. Время затвердевания отливки и максимальная температура на рабочей поверхности кокиля уменьшаются по мере увеличения объемного соотношения массы кокиля и массы отливки до 4 дальнейшее увеличение этого показателя практически не оказывает влияния на время затвердевания отливки. [c.327]

Для получения высококачественных отливок большое значение Илмеет литье в изложницы, при котором чугун выливается не, в земляные формы, как при обычном литье, а в кокиль. В результате большой скорости охлаждения у стенок кокиля чугун в изложницах застывает белым (с большим содержанием ледебурита), в то время как внутри отливка получает графитовую структуру. Между ними находится зона смешанного чугуна. [c.358]

Следует отметить, что литье в кокили имеет также и некоторые недостатки. Так, вследствие быстрого охлаждения заливаемого металла стенками кокиля, ухудщается жидкотекучесть. Во избежание этого стенки отливок должны быть немного толще, чем при литье в земляные формы, а кокили следует подогревать. [c.60]

Зыбор способа подвода металла в кокиль и конструкция литниковой системы оказывают существенное влияние на стойкость кокиля и качество отливки. Металл должен поступать в полость кокиля спокойно. Основной удар струи металла должен восприниматься литниковой системой, а не стенками кокиля. [c.60]

В плавильное пространство внутри медного водоохлаждаемого кокиля-кристаллизатора 7 с катушек 2 подаются три расходуемых электрода 5 из калиброванной проволоки диаметром 5—8 мм. Вначале электроды закорачивают на железные сухари (железные пластины), прикрепленные к медному водоохлаждаемому поддону 10, на котором начинается затвердевание слитка, и засыпают слой сварочного флюса. После включения тока между электродами и железными сухарями возбуждается электрическая дуга, горящая под слоем сыпучего флюса. Последний плавится и становится электропроводным. Начинается бездуговой сварочный шлаковый процесс. При прохождении тока в слое расплавленного шлака 6 выделяется тепло, расходуемое на плавление электродного металла и легирующих добавок в виде мелкоизмельченной крупы, ссыпающейся определенными порциями по трубке 4 из дозатора 1, на поддержание металла и шлака в жидком состоянии и отвод тепла в стенки кокиля. Расплавление легирующих материалов производится в жидкой металлической ванне 8. По мере наращивания слитка поддон спускается с такой скоростью, чтобы уровень шлака оставался постоянным и глубина шлаковой ванны составляла 50—70 мм. Постоянство химического состава слитка по высоте обеспечивается строгим соотношением материалов, поступающих в единицу времени в зону плавки, для чего приводы головок 3, подающие электродные и присадочные проволоки, и привод дозатора 1 снабжены двигателями со строго постоянным числом оборотов. [c.46]

Толкатели обычно изготовляют из цилиндрического прутка. Эти црутки проходят через отверстие 9 в стенке кокиля. Т огда кокиль закрыт, концы толкателя находятся заподлицо с гнездом его рабочей части. При открывании кокиля концы толкателя выступают из него и выталкивают отливку. [c.251]

В макроструктуре литых заготовок наблюдается переход поверхностно ориентированной зоны во внутреннюю неориентированную. Поверхности, образованные металлическими стенками кокиля, имеют более плотную структуру, чем поверхности, образованные стержнем. Верхняя часть отливки (особенно нодусадоч-иая область) и осевая зона наиболее обогащены примесями, что объясняется механизмом перераспределения примесей при кристаллизации. При большой скорости кристаллизации от поверхности кокиля примеси захватываются растущими кристаллами и оказываются равномерно распределенными. При малой скорости кристаллизации от поверхности стержня примеси сдвигаются растущими кристаллами, т. е. как бы вытесняются в жидкую фазу. В результате жидкая сталь, прилегающая к фронту кристаллизации, обогащается примесями и, имея меньшую плотность, смещается вверх. Одновременно осуществляется и конвективное движение жидкости вверх. Поэтому верхняя часть ролика обогащается примесями. Область, обогащенная примесями, выделяется в виде пятна, образованного крупными и резко очерченными ден-дритами. Усадочная раковина образуется в тепловом узле, где металл кристаллизуется в последнюю очередь. Этот металл, находясь как бы в полости очень нагретой формы, медленно кристаллизуется с образованием грубой дендритной структуры, и процесс перемещения примесей в жидкую фазу идет наиболее полно. [c.125]

Изложницы и стержни в большинстве случаев покрываются краской (например, Графит0ви1ми чернилами или отмученным мелом с жидким стеклом). Цель краски— уменьше.чие вредного влияния быстрого охлаждения и устранение возможности прилипания отливки к стенкам кокиля. Кокили в общем имеют большое сходство с формами для литья под давлением, однако же они обрабатываются с меньшей тшательностью и должны быть проще сконструированы в смысле управления рабочими движениями. Расходы на изготовление кокилей для однородных изделий относятся к расходам по изготовлению форм для литья под давлением, как 1 2 или 1 3. [c.1024]

Скорость охлаждения зависит от толщины стенок отливки, ее объема, способа формовки (по сырому или по сухому) и от толщины стенок кокиля при кокильном и центробежном способах литья. В зависимости от толщины стенок отливок из серого чугуна они условно подразделяются на тонкие отливки с толщиной стенок до 25 мм, средние с толщиной стенок от 25 до 75 мм и толстостенные с толщиной стенок более 75 мм. Отливки из модифицированного и легированного чугунов имеют более однородную структуру в различных сечениях отливки, что приобретает особое значение для разностенного литья. [c.278]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...