Наклеп Режим

В качестве проводниковых материалов применяют чистые металлы медь, алюминий, реже — серебро, железо, так как легирование (и наклеп) создает искажения в решетке и повышает электросопротивление [c.553]

Режим и технология точения также могут определенным образом влиять на усталостную прочность. Высокая скорость резания и большая подача заметно снижают предел выносливости вследствие повышения шероховатости поверхности и появления неблагоприятных поверхностных напряжений. Однако имеются режимы резания, которые создают поверхностный наклеп и сжимающие напряжения, повышающие предел выносливости титана. Замечено отрицательное влияние на усталостную прочность титановых сплавов охлаждения жидкостями (вода, эмульсия и пр.) при высоких скоростях резания точением. В этом случае происходит поверхностное наводороживание и даже появление гидридных пленок и слоев, способствующих возникновению растягивающих напряжений и хрупкости поверхности. Во всех случаях конечные операции механической обработки деталей из сплавов титана, подвергающихся систематическим циклическим нагрузкам, необходимо строго регламентировать, а еще лучше предусмотреть специальную поверхностную обработку, снимающую все неблагоприятные поверхностные явления и упрочняющую металл. [c.181]

Как правило, определенный вид механической обработки и типичный режим ее приводят к достаточно стабильному состоянию поверхностного слоя по внутренним остаточным напряжениям и степени наклепа [83]. Однако известны случаи существен-178 [c.178]

Результаты экспериментов показывают, что наибольшая масса продуктов коррозии во время обработки в режиме зачистки удаляется при числе проходов проволочек 600—800. Дальнейшее увеличение числа проходов при обработке без ХАС приводит к упрочнению (наклепу) поверхностного слоя металла на участках, освобожденных от окислов. Вследствие этого глубина внедрения кромок проволочек в этот слой уменьшается вплоть до прекращения отделения, стружки и перехода взаимодействия контактирующих поверхностей в режим абразивного износа с затуханием интенсивности очистки (рис. 117, кривая /). При воздействии ХАС режущая кромка проволочки внедряется на глубину пластифицированного слоя и интенсивность очистки не снижается (рис. 118, кри-ъая 2). [c.255]

Валы, изготовленные из горячекатаной углеродистой стали, химический состав (%) и механические свойства которой (после нормализации) были С 0,45 Si 0,30 Мп 0,60 Р 0,025 S 0,023 Сг 0,15 Ni 0,16 Ов = 620 МПа ао,2 = 360 МПа 6=18 г[) = 40 %, испытывали на усталость при изгибе с вращением (частота вращения 2-10 мин- ). Пределы выносливости определяли на базе 10 млн. циклов нагружения. Поверхностный наклеп галтелей осуществляли с помощью приспособления, в котором обработка ведется одновременно двумя фиксированными роликами, расположенными один против другого в плоскости, пересекающей образец по линии начала галтельного перехода. Таким образом, направление нажатия роликов в этом случае было перпендикулярным оси вала. Упрочнение проводили по режимам, различная интенсивность которых достигалась изменением давления на ролики. В зависимости от размера вала и радиуса его галтели это усилие варьировали в пределах 0,5—25,0 кН. В каждом конкретном случае режим обкатки подбирали таким образом, чтобы получить на разных валах сопоставимые значения глубины наклепанного слоя. [c.143]

При назначении режимов обработки различных жаропрочных материалов нельзя исходить только из производительности или стойкости инструмента. Из указанных материалов изготовляют наиболее ответственные и нагруженные детали машин и приборов. Режим обработки влияет на величину и характер шероховатости поверхности, степень и глубину наклепа, знак и величину внутренних напряжений, т. е. на те свойства, которые объединяются понятием качество поверхности и от которых во многом зависят эксплуатационные качества и надежность деталей. Учет влияния режимов обработки на качество поверхности затруднен большим разнообразием рассматриваемых сталей и сплавов, и сложностью и неоднозначностью зависимости эксплуатационных свойств поверхностей деталей от различных параметров режима обработки. При обработке жаро- [c.39]

Иногда более целесообразно характеризовать режим наклепа не его продолжительностью, а количеством дроби, затраченной на обработку детали. Поскольку расход дроби и продолжительность наклепа при заданной пропускной способности дробемета по дроби связаны прямой зависимостью, соответствующий перерасчет в каждом отдельном случае не представляет затруднений. [c.587]

Закалку отдельных зубьев при нагреве т. в. ч. можно производить при > 2,5 мм. Закалка с нагревом т. в. ч. при вращении колеса требует правильного выбора химического состава стали и режима закалки во избежание сквозного прокаливания зубьев у их оснований. Режим термообработки при закалке отдельных зубьев с нагревом т. в, ч. должен быть выбран так, чтобы в поверхностном слое возникали собственные напряжения сжатия. Такой цели служит, например, следующий режим при одной частоте прогревается весь зуб до температуры несколько ниже точки и при другой частоте очень быстро нагревается поверхностный слой необходимой толщины до закалочной температуры, т. е. выше После закалки н образования мартенсита в поверхностном слое термическая усадка сердцевины при дальнейшем охлаждении образует в твердом поверхностном слое собственные напряжения сжатия. Той же цели служит применение стали с пониженной прокаливаемостью. Последующий наклеп выкружки зубьев может повысить прочность зубьев до прочности цементованных зубьев. [c.410]

Н. А. Карасевым и В. П. Виноградовой установлено благоприятное влияние дробеструйного наклепа на сопротивление усталости (от изгиба) цианированных зубчатых колес коробки передач автомобиля Москвич . Опыты проводили на Московском заводе малолитражных автомобилей с целью дальнейшего повышения долговечности зубчатых колес коробки передач, изготовленных из стали 35Х и подвергнутых цианированию на глубину 0,17—0,22 мм. Режим термической обработки се- [c.261]

Можно изготовлять колпачки, нагревая конец трубы газовой горелкой при этом трубу равномерно поворачивают на оправке и постепенно подкатывают конец режим нагрева надо соблюдать тот же, что и при нагреве в горне, и помнить, что подкатка металла, недостаточно нагретого, сопровождается наклепом, в результате которого могут возникать трещины в месте подкатки (что часто и имело место). [c.263]

По технологии изготовления изделий магниевые сплавы разделяют на литейные (маркировка МЛ ) и деформируемые ( МА ). Магниевые сплавы подвергаются различным видам термической обработки. Так, для устранения ликвации в литых сплавах (растворения выделившихся при литье избыточных фаз и выравнивания химического состава по объему зерен) проводят диффузионный отжиг (гомогенизацию) фасонных отливок и слитков (400—490 °С, 10—24 ч). Наклеп снимают рекристаллиза-ционным отжигом при 250—350 °С, в процессе которого уменьшается также анизотропия механических свойств, возникшая при пластической деформации. Магниевые сплавы, в зависимости от состава, могут упрочняться закалкой (часто с охлаждением на воздухе) и последующим старением при 150—200 °С (режим Тб). Ряд сплавов закаливается уже в процессе охлаждения отливок или поковок и может сразу упрочняться искусственным старением (минуя закалку). Однако часто ограничиваются только гомогенизацией (закалкой) при 380—540 °С (режим Т4), ибо последующее старение, повышая на 20—35% прочность, приводит к снижению пластичности сплавов. [c.178]

Сущность процесса. При дробеструйном наклепе или обработке стальной или реже чугунной дробью поверхности деталей дробь отбрасывается лопатками быстровращающегося центробежного колеса или увлекается воздушной струей и ударяется о поверхность обрабатываемой детали. [c.295]

Для обеспечения строгой соосности рабочей части образца, головок и захватов испытательной машины высокие требования предъявляют к конструкции образца и технологии его изготовления. Разностенность в рабочей части образца не должна превышать 2...3 %. Режим механической обработки рабочих поверхностей образца должен быть идентичным для всей партии образцов и обеспечивать минимальный механический наклеп. Для снятия остаточных (технологических) напряжений в образцах из металлов их рекомендуется подвергать естественному старению или соответствующей термообработке. [c.310]

Необходимо учитывать, что применение методов фазового и интерференционного контрастов требует особо тщательной подготовки микрошлифов. Шлифы должны иметь высококачественную гладкую полированную (реже слабо протравленную) поверхность, на которой отсутствуют заметный рельеф и поверхностный наклеп. Для удаления деформированного поверхностного слоя, особенно в случае легко наклепывающихся сплавов, после механического полирования целесообразно приме- [c.27]

Подготовка под последующее нанесение металлопокрытий Получение высокого блеска без существенного улучшения чистоты поверхности и без заметного съема металла Снятие наклепа и деформированных слоев с поверхности Проведение полирования в условиях, обеспечивающих повышение долговечности электролита (экономичный режим) [c.137]

Образцы стали перед определением магнитных свойств подвергаются отжигу для снятия наклепа от резания. Рекомендуемый режим отжига нагрев при 800—820 °С с выдержкой от 2,5 до 10 мин в атмосфере, предохраняющей от окисления, или с выдержкой до 3 мин на воздухе при арбитражных испытаниях выдержка без защитной атмосферы от 1,5 до 3 мин. [c.292]

Режим волочения металла регламентируется технологическими картами, в которых указывается 1) маршрут волочения, т. е. последовательность изменения размеров сечения заготовки (обжатие или коэффициент вытяжки) по проходам, 2) температура и продолжительность промежуточного отжига для снятия наклепа, [c.384]

Чистовое размерное фрезерование плоскостей образцов и их контура (в пакете по 5—10 шт.) производится цилиндрической фрезой при движении образца параллельно продольной оси. Режим фрезерования должен обеспечивать. минимальный наклеп поверхности и не допускать нагрева сверх 40° С. [c.113]

Наклепанный слой удаляют обычно одним из трех методов электрополировкой, отжигом готовых шлифов в вакууме или инертной атмосфере и глубоким химическим травлением. При использовании любого метода экспериментально устанавливают режим (время электрополировки или травления, плотность тока я концентрацию реактива, температуру и время отжига и т. д.), при котором полностью снимается наклеп в поверхностном слое образца. Для этого строят зависимость Я от параметра, который изменяется при подборе режима снятия наклепанного слоя. Момент выхода на горизонталь величины Н соответствует оптимальному режиму, который затем используется при подготовке аналогичных образцов. [c.240]

При волочении труб и прутков из цветных металлов обжатие за один переход, в зависимости от сплава, степени наклепа, диаметра и толщины стенки, рекомендуется в пределах 12—35%. Режим волочения характеризуется также величиной съема металла (табл. 56 и 57). Съемом называется уменьшение толщины стенки трубы или диаметра прутка при волочении за один переход. [c.96]

Процесс волочения металла регламентируется технологическими картами, в которых указаны 1) маршрут волочения, т. е. последовательность изменения размеров сечения заготовки (обжатие или коэффициент вытяжки) по переходам 2) температура и продолжительность промежуточного отжига или снятия наклепа 3) режим травления для удаления окалины, полученной при отжиге 4) порядок отделки готовой продукции (резка на мерные длины, удаление дефектов, правка, смазка, упаковка). [c.269]

После вырубки (отрезки) заготовки подвергаются отжигу для снятия наклепа, травлению, промывке, сушке и смазке (режим отжига и состав ванн для травления см. в таблицах 96—98). [c.176]

Детали из отожженной стали с термостойким покрытием и без него при необходимости подвергают отжигу для снятия наклепа. Режим отжига ГОСТ не нормирует. Обычно применяется отжиг в защитной атмосфере, вакууме не ниже 10 мм рт. ст. или в упаковке при температуре 750—800° С, выдержка с момента прогрева 1—2 ч, охлаждение до 600° С по 50° С/ч, далее с печью. Если сталь без покрытия, то листы магнитопроводов целесообразно подвергать термовоздушному оксидированию. Установившихся режимов оксидирования для всех марок кремнистых сталей пока нет, а литературные данные сильно разнятся между собой. Ориентировочно можно рекомендовать следующие режимы [4] для сталей 2111, 2112 —650° С 30 мин 2211,2212 — 670 С 60 мин 2311, 2312— 700 С 60 мин 2411, 2412 — 700—760° С 60 мин. Следует иметь в виду, что режимы оксидирования не являются критическими и могут приспосабливаться к местным условиям путем сокращения в известных пределах выдержки и повышения температуры, и наоборот. [c.711]

Термическая обработка магниевых сплавов применяется для изменения механических свойств и структуры, снятия внутренних напряжений и наклепа. Режим термической обработки магниевых оплавов в значительной мере определяется малой скоростью диффузионных процессов при фазовых превращениях. По этой причине требуется длительная выдержка при налреве под закалку и при старении и создается возможность закалки магниевых сплавов на воздухе и искусственного старения пo лe горячей обработки давлением и литья без предварительной закалки. [c.95]

Режим дробеструйной обработки выбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала, его твердостью и прочностью. При передозировании легко получить перенаклеп, вызывающий хрупкость и трещиноватость поверхностного слоя. Ориентировочные параметры (для термообработанных сталей) скорость потока дроби 50 — 60 м/с, интенсивность потока 50 — 80 кг/мин, угол атаки (угол наклона струи к обрабатываемой поверхности) 60 — 90°, продолжительность обработки 2 — 5 мин. При правильно выбранном режиме наклепа остаточные напряжения сжатия составляют 60 — 80 кгс/мм . [c.321]

Вырезку образцов следует проводить, соблюдая определенные меры предосторожности, чтобы не вызвать изменения счруктуры из-за наклепа или нагрева. Наиболее часто для вырезки образцов в металлографических лабораториях используют отрезные станки с абразивными кругами. Для удовлетворительной резки, обеспечивающей отсутствие прижогов и значительного деформационного повреждения поверхности, В.1ЖНО выбрать соответствующий круг и режим резания. Для резки сталей предпочтительнее использовать круги с абразивными частицами из А гОз, а Для резки цветных металлов -круги с частицами Si . Грубозернистые круги обычно более быстро и с меньшим нагревом режут крупные сечения, а мелкозернистые позволяют получить лучшую чистоту поверхности и исключить прижог при резке деталей малого сечения (например, тонкостенных труб). Для резки мягких материалов [c.310]

Дальнейшее поведение этих, ранее других возникших зародыш зависит от ряда факторов и прежде всего от разности коэффицие тов термического расширения, включений и матрицы. Если эта рг ница велика, то зародыши кристаллизации испытывают фазов наклеп, их объемная энергия окажется большей, чем у зародыше возникающих вдали от включений, и последние могут их пог/ тить в процессе роста. Если же эта разница мала, то зародьш возникающие у включений, окажутся н изнеспособными и будут or режать в своем росте другие зародыши. [c.400]

Технологические приемы осуществления поверхностного пластического деформирования, применяемые в настоящее время, весьма разнообразны и могут варьироваться в зависимости от многих факторов, таких, как свойства материала упрочняемых деталей, их конфигурация, размеры, режим эксплуатационного нагружения и др. Широко применяют такие методы ППД, как дробеструйный наклеп, обкатка роликами или шариками, чеканка специальными бойками, виброупрочнение в контейнерах, гидроабразивный наклеп, пневмогидродробеструйное упрочнение, наклеп взрывом и др. [c.140]

Деформационное упрочнение гидрогалтовкой повышает усталостную прочность сплава ВТ9 по сравнению с ЭХО как при комнатной, так и при рабочей температуре. Степень повышения уста-лостной прочности зависит от режима гидрогалтовки и базы испытания. При 500° С наиболее эффективным оказался режим 89 (30 мин, вращение вправо), создающий наклеп с минимальной глубиной и интенсивностью. Сопротивление усталости на базе [c.208]

Деформационное упрочнение образцов виброгалтовкой (режим 95), а также более глубокое деформирование поверхностного слоя гидродробеструйной обработкой с последующей виброгалтовкой для улучшения чистоты поверхности (режимы 93—94), создающие наклеп со степенью 14—24%, как и следовало ожидать, снижают сопротивление усталости сплава ВТ9 при 450° С. Особенно резкое снижение усталостной прочности наблюдается в образцах, прошедших гидродробеструйное упрочнение, в которых глубина наклепа составляет 150—180 мкм, а степень наклепа — 19—24%. [c.209]

Режим упрочнения выбирают в зависимости от материала детали и требований, предъявляемых к качеству поверхности по глубине и степени наклепа, микрошероховатости и остаточным напряжениям. С увеличением размера дроби шероховатость поверхности ухудшается, но увеличивается глубина наклепа и остаточные напряжения. Эффективность упрочнения возрастает с увеличением скорости и интенсивности (на единицу поверхности) подачи дроби, продолжительности обработки, угла встречи дроби с обрабатываемой поверх-HotTbra. Слишком длительная обработка может привести к шелушению поверхности, перенаклепу и снижению усталостной прочности. [c.106]

Практическое отсутствие износа обеих поверхностей (имеющее место не со всеми медными сплавами) позволяет предполагать, что режим ИП и покрытие медью поверхностей трения стали и бронзы создают условия безызносности, причем отсутствуют окисление и наклеп частиц меди, выделившейся из бронзы. [c.101]

Дробеструйный наклеп применяется с целью повышения конструкционной прочности машиностроительных деталей, работающих при циклически меняющихся, в том числе и ударных, нагрузках Этим методом обработки иногда пользуются для предупреждения свойственного деталям из цветных сплавов растрескивания при их эксплуатации, особенно в условиях коррозионных сред. Реже дробеструйный наклеп применяется для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности (подшипники скольжения н т. п.), для восстановления герметичности ме- [c.585]

Режим дробеструйного наклепа опре деляется скоростью движения дроби, ее диаметром, плотностью, с которой дробь покрывает поверхность обрабатываемой детали, углом атаки, т. е. углом, под которым дробь встречает обрабатываемую поверхность, и продолжительностью наклепа соответствую-гцего участка детали. Практически мно- [c.586]

Обычно при работе с нелетучими металлами вопрос о положении границ областей более сложен. На диаграмме состояния рис. 139 можно определить границу /(а i- т) измерениями периодов решетки двухфазных сплавов х <а у после отжига до достижения равновесия при различных температ> рах. До приготовления опилок сплав гомогенизируют, затем отжигают до равновесия при 750° и с этой температуры закаливают. Сплав при этом будет содержать -фазу состава а и 7-фазу. Есл И далее приготовить опилки и отжечь их при более низких температурах, например 600, 500 и 400°, то для достижения равновесия необходимо, чтобы выделилась т-фаза из а-фазы. Благодаря сильному наклепу при опиловке этот процесс идет в опилках быстрее, чем в сплошном куске, если только он не слишком хрупок и допускает значительную деформацию. Отсюда следует, что здесь надо подобрать такой режим термооб- [c.265]

Наклепываемые кобальтовые сплавы из семейства многофазных обладают несколько более сложной микроструктурой. Эти сплавы упрочняются в результате инициированного деформированием превращения аустенитной у-матрицы (г.ц.к.) в е-фазу (г.п.), и одновременно выделения интерметаллических соединений типа фазы Лавеса OjMo или упорядоченной 03AI по поверхностям раздела г.ц.к. — г.п. и границам двойников. Режим термической обработки ограничен требованием сохранения наклепа на уровне, обусловленном тем или иным видом применения сплава и заданным уровнем механических свойств иными словами, температуру превращения превышать нельзя. Недавние усовершенствования [25] обеспечили кобальтовому сплаву при 704 °С такие механические свойства, что он стал конкурентноспособным по отношению к популярному никелевому сплаву Waspaloy. [c.197]

Режим наклепа при упрочнении валов частота ударов в минуту— 1000 число проходов—один подача 5 = 2,3 мм/об диаметр ролика 80 мм контурный радиус ролика 30 мм глубина наклепанного слоя—орйло 6 мм. Упрочнению подвергали наплавленный слой и прилегающий к зоне наплавки слой основного металла на длину 100—200 мм. [c.215]

Видимо, в обоих случаях результаты наклепа были не стабильны — не были соблюдены необходимые глубина и степень наклепа металла и не была достигнута равномерная обработка наплавленных слоев. При использовании многобойкового упрочни-теля для каждого конкретного сварного объекта, вида и формы шва важное значение имеет правильный выбор энергии удара, диаметра проволоки и их числа в пучке, а также оптимальный режим упрочнения. [c.244]

Отжиг чаще всего является предварительной операцией термической обработки, осуществляемой в целях устранения дефектов предыдущих операций (литья, ковки и др.) либо подготовки структуры для последующей обработки резанием или закалки. Путем отжига можно изменить форму и размеры зерен структуры стали уменьшить вредные внутренние напряжения, устранить неодно родность ее химического состава, а также наклеп и таким обра зом значительно улучшить свойства стали. В зависимости от того с какой целью проводится отжиг, устанавливают его режим, тем пературу нагрева, время выдержки, скорость охлаждения. [c.188]

Вырезку образцов следует проводить, соблюдая определенные меры предосторожности, чтобы не вызвать изменения структуры из-за наклепа или нагрева. Наиболее часто для вырезки образцов в металлографических лабораториях используют отрезные станки с абразивными кругами. Для удовлетворительной резки, обеспечивающей отсутствие прижо-гов и значительного деформационного повреждения поверхности, важно выбрать соответствующий круг и режим резания. Для резки [c.18]

В инструментальном производстве применяют два вида данной обработки (см. табл. 2). Первым из них является так называемый рекристаллизационный отжиг, заключающийся в медленном нагреве до 600—700° С, выдержке в течение 1—2 ч и охлаждении с печью, реже — на воздухе этот отжиг применяют после холодной механической обработки инструмента, имеющего сложную форму или большое отношение длины к диаметру или толщине, с целью снятия наклепа, возникшего при обработке. Вторым видом является отпуск, осуществляемый путем нагрева заготовок в соляной вэнне при 760—780° С в течение 15— 30 мин и охлаждения на воздухе. Этот отпуск применяют для заготовок сверл диаметром 16—50 мм из быстрорежущей стали, изготовленных методом секторного проката. [c.743]

Нагретый реактив применяют при травлении вольфрама, молибдена (травить несколько секунд), никелевых и кобальтовых сплавов (травить несколько минут). При травлении в кипящем реактиве в течение нескольких минут хорошо выявляется микроструктура поверхностного слоя стали после электроискровой обработки. При этом травятся границы аустепптных и ферритных зерен и окрашиваются це-ментитные иглы металл сердцевины не травится [51]. Такой же режим с добавлением водного раствора едкого натра применяют для травления арсенида галлия при выявлет ии границ зерен, структуры, фигур травления и т.д. [5G], а также для снятия наклепа и загрязнений иа поверхности кристаллов арсенида галлия. [c.30]

При исследовании влияния большого числа циклов (до 75) на механические свойства стали О8Х18Н10Т было выявлено, что прочностные свойства с увеличением числа циклов изменяются немонотонно. Наибольшее повышение НВ, Ов и <7т наблюдали после первых восьми циклов, а затем — снижение. На 25-м цикле, например, Твердость вновь была экстремально большой, а после 32-го — снизилась на 200 МПа. Отмеченная периодичность была обнаружена и на других сплавах [127]. Такое изменение свойств объясняется в основном регулярно сменой в преобладании процесса упрочнения фазовым наклепом над разупрочнением от диффузионных процессов перестройки кристаллической решетки при рекристаллизации. Однако возрастание немонотонной зависимости механических свойств от числа циклов может быть обусловлено действием дисперсионного упрочнения. Так как в аустенитных сталях наряду с основным ау-превращением идет и ае-превращение, то имеется возможность повлиять на структуру и свойства этих сталей, используя главным образом а е-превращение. В этом случае температурный интервал термоциклирования резко сужается. Так как у стали 0Х18Н10Т а е-превращение идет при температуре ниже комнатной, то был опробован режим ТЦО с охлаждениями до —196 °С (в жидком азоте) с отогревами на воздухе до комнатных температур [218]. Установлено, что эффект упрочнения в этом случае обусловлен измельчением исходного размера зерна вследствие появления большого числа пластин е-фазы. Это улучшает основные механические свойства стали XI8Н1 ОТ [139]. [c.108]

Сущность процесса. Дробеструйный наклеп применяется с целью повышения конструкционной прочности деталей машин, работающих при циклически меняющихся, в том числе и ударных, нагрузках. Этим методом обработки иногда пользуются Для предупреждения свойственного деталям из цветных сплавов растрескивания при эксплуатации, особенно в условиях коррозионных сред. Реже дробеструйный наклеп применяется для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности (подшипники скольжения и т. п.), для восстановления герметичности металлических сосудов путем устранения пористости их поверхностных слоев и для контроля качества гальванических покрытий в отношении отслоя. [c.525]

Режим дробеструйного наклепа определяется скоростью движения дроби, ее диаметром, плотностью, с которой дробь покрывает поверхность обрабатываемой детали, углом атаки, т. е. углом, под которым дробь встречаег обрабатываемую поверхность, и продолжительностью наклепа соответствующего участка летали. Практически многие из перечисленных факторов не поддаются точному учету. Наклеп, в частности оптимальный, приходится характеризовать другими параметрами, а именно числом оборотов и диаметром ротора (дробеметы механического действия), давлением воздуха, количеством и диаметром сопел (дробеметы пневматического действия), пропускной способностьюдробемета подроби продолжительностью обработки, скоростью и характером движения детали под потоком дроби, диаметром последней, а также расстоянием детали от сопла или ротора. [c.526]

Практикой установлены оптимальные режимы наклепа для следующих деталей клапанные автомобильные пружины — дробь стальная диаметром 0,6—0,8 мм скорость дроби 60 uj eK производительность ротора 100 кГ мин размер одновременно наклепываемой партии 200— 300 шт. время наклепа 10—12 мин пружины передней подвески автомобилей — режим тот же, но скорость дроби повышена (90 м сек), размер партии уменьшен (4—12 шт.) [c.526]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...