Дробь Расход

Камеры дробеструйной очистки возможно располагать в потоке, что затруднительно в случае пескоструйной очистки. Стальная дробь расходуется частично (потери ч ерез неплотности камеры, дробление) и требуется периодическая добавка ее 1—2 раза в неделю в количестве 5—15% от первоначальной загрузки. [c.468]

В числителе дроби — расход газа, в знаменателе — давление. [c.151]

Производительность дробеметных установок и качество поверхности металла после очистки зависят от материала дроби. Стойкость лопаток дробеметного колеса при использовании дроби, изготовленной из стальной проволоки, в 15—20 раз выше, чем при использовании чугунной дроби расход дроби меньше в 4—7 раз. Стойкость дроби из стальной проволоки более чем в 50 раз выше стойкости чугунной дроби. [c.101]

Предположим теперь, что пробка /7 вынута, и поэтому дробинки высыпаются из трубки (рис. П1.16, б) в то же время в нее все время поступают дробинки из какого-либо бункера. Предполагается, что приток дробинок из бункера в трубку в точности равен их расходу . Поэтому количество дробинок, находящихся внутри трубки, всегда совершенно такое же, какое было до того, как была вынута пробка П и начался проток [c.107]

Очистка должна проводиться через 4 ч работы агрегата в течение 30—60 мин. Расход энергии на подъем дроби от 0,02 до 0,01 кВт-ч/кг. Прп использовании систем очистки дробью верхние ряды труб каждого пучка целесообразно защищать от повреждений из-за наклепа поверхности дробью. [c.230]

Металлический песок в отличие от кварцевого почти не образует пыли, расход его значительно меньше, а эффективность механического воздействия также достаточно высока. Очистка с помощью металлического песка (дроби) осуществляется в закрытых камерах или кабинах, снабженных приточно-вытяж-иой вентиляцией. [c.209]

Стальную дробь нарубают из проволоки, она в 3 —5 раз дороже чугунной, но расходуется ее в 30—40 раз меньше, поэтому расходы на стальную дробь в несколько раз меньше, чем на чугунную. Повышенный расход чугунной дроби объясняется tqm, что из-за высокой хрупкости значительная часть ее при соударениях с деталью превращается в пыль. При применении стальной дроби уменьшается также износ деталей дробеметных установок. Эффективность же упрочнения деталей при той и другой дроби примерно одинакова, так как высокая прочность стальных дробинок позволяет довести скорость их подачи до 100—150 м/с, т. е. увеличить ее в 1,5—2 раза по сравнению с чугунной. Обычный размер дроби 0,3—2 мм. При обработке деталей небольшого размера и при необходимости получить малую шероховатость поверхности применяется дробь диаметром 0,4—0,8 мм, при обработке крупных деталей, наоборот, используется более крупная дробь. Размер концентраторов напряжений у детали и размер дроби не долл ны совпадать. Обычно дробь берется больше размера радиуса [c.105]

Дробь перед корнем по смыслу представляет собою коэффициент расхода при установившемся равномерном перемещении поршня и может быть обозначена через [c.212]

Чугунная дробь по сравнению с кварцевым песком (при тех же условиях) требует меньшего расхода воздуха и с увеличением давления даёт большую производительность. Поэтому для дроби следует применять давление воздуха 5—6 ата. [c.157]

Вследствие истирающего действия песчаной струи диаметр сопла увеличивается, что влечёт увеличение расхода воздуха. По опытам [15] сопло из белого чугуна за 5 час. работы на крупной дроби расширилось с диаметра 10 до 12,5 мм, причём расход воздуха при давлении 6 ати изменился с 6,4 до [c.158]

Скорость движения дроби в 1,3—1,4 раза больше окружно i скорости ротора механического дробемета. Чем выше скорость движения дроби, тем больше толщина наклепанного слоя (глубина наклепа). Обработка дробью с большой скоростью целесообразна в тех случаях, когда изделие обладает концентраторами напряжений, форма которых затрудняет непосредственный наклеп дробью, например острыми галтелями с радиусом кривизны меньшим, чем радиус дроби. При обработке относительно гладких деталей с большими радиусами переходов увеличение скорости движения дроби не дает заметных преимуществ в отношении упрочнения детали. Максимальная скорость движения дроби лимитируется ее прочностью и обычно не превышает 90 м сек. Стальная дробь в этом отношении имеет большие преимущества. Расход этой дроби в 20—30 раз меньше,чем чугунной. [c.586]

Иногда более целесообразно характеризовать режим наклепа не его продолжительностью, а количеством дроби, затраченной на обработку детали. Поскольку расход дроби и продолжительность наклепа при заданной пропускной способности дробемета по дроби связаны прямой зависимостью, соответствующий перерасчет в каждом отдельном случае не представляет затруднений. [c.587]

Наибольшее распространение получили дробеметы механического типа. Они экономичнее по расходу энергии, и процесс обработки более стабилен ввиду постоянства скорости движения дроби и размеров струи дроби. [c.160]

Опытные характеристики холодильника (рис. 2.9, б) подтверждают возможность получения мелкодисперсной капельной структуры и варьирования диаметрами капель в пределах к=0,1-т-1 мкм изменением расхода и температуры охлаждающей воды при небольших влажностях. Диапазон размеров капель может быть существенно расширен, если использовать форсуночную (крупнодисперсную) влагу, которая интенсивно дробится в вихревых следах пластин холодильника. В это.м случае в зависимости от параметра s = sjl (s— расстояние между пластинами, рис. 2.9, а) и влажности можно получить различные функции распределения. С изменением дисперсности одновременно меняется и интенсивность турбулентности за холодильником (рис. 2.9, в). В этой связи возникает вопрос о расстоянии между холодильником и исследуемой моделью. Как показали опыты, выравнивание поля скоростей и равномерное распределение жидкой фазы и степени турбулентности по сечению достигаются на значительном расстоянии за холодильником. [c.37]

Дробеметный ленточный барабан Расход дроби 3 — 5 кг/т. Вместимость барабана 0,3 —0,7 т. Диаметр барабана 0,7 — 1,2 м До 4000 кг [c.129]

Дробеметный стол Расход дроби 5 — 6 кг/т. Диаметр стола 2 м. Частота вращения стола 1 — 5 об/мин До 2500 кг [c.129]

Дробеметная камера Площадь камеры до 80 м . Частота вращения стола 2—3 об/мин. Расход дроби 5 кг/т До 10 т [c.129]

Часовой расход (потери) дроби, кг Барабан очистной [c.139]

Оснащение дробеметных камер такими агрегатами позволяет осуществить оптимальный режим очистки каждой отливки, а также снизить расход дроби, увеличить срок службы обшивки и повысить экономичность процесса, поскольку турбины работают только во время нахождения отливок под струей дроби. [c.141]

Температура газов в зоне течки дроби, °С. . . . До 800 Расход охлаждающей воды на одну трубу течки дроби, т/ч. .............2—3 [c.84]

Смеситель выполняется в виде всасывающей насадки (в схеме под разрежением) или инжектора (в схеме под давлением), поддерживающих в месте входа дроби разрежение 10—30 Па. Во всасывающей схеме высота течки дроби должна быть не менее 1500 мм. Расстояние разбрасывателя дроби до первых рядов труб допускается не более 450 мм. Первые ряды труб защищаются наваренными на них уголками. Течки при температуре газов более 600 С выполняются охлаждаемыми водой. Расход воздуха на один контур устройства 0,5— [c.84]

Сопротивление напорной системы дробеочистки 50—60 кПа, всасывающей 15— 20 кПа. Расход дроби в одном контуре, кг/с, [c.84]

Теплоотдача от перегретого пара к стенке в условиях охлаждения НЛ может оказаться на два порядка ниже, чем для насыщенного пара, поэтому для испарения всей пленки требуется высокая температура перегретого пара (350 К и выше) и большой его расход. При значительном количестве (более 5%) крупнодисперсной влаги перед НА энергия, затрачиваемая на полное испарение пленки, может составлять несколько процентов от мощности последней ступени. Соответствующее количество теплоты практически невозможно передать через нагреваемую поверхность лопатки. Поэтому необходимы решения задачи с частичным испарением пленки и с переносом процесса испарения на движущиеся капли в аэродинамическом следе от НЛ. Для достижения последней цели пригоден только перегретый пар. Он выдувается в выходную кромку НЛ и дробит стекаемые куски пленки на мелкие капли. Это весьма эффективный способ использования перегретого пара для устранения вредного влияния пленочной влаги на прочность РК и на его к. п. д., причем с этой точки зрения дробление капель может играть большую роль, чем испарение. [c.240]

На основании данных практики и исследований можно считать, что очистка поверхности должна производиться 1—2 раза в смену с расходом дроби 200—300 кг на 1 живого сечения газохода. [c.219]

Расход дроби вследствие ее износа и потерь при периодической очистке (раз в смену в течение 15—30 мин) составляет 50 кг, а при непрерывной (в случаях особо интенсивных золовых заносов) — до 250 кг 3 месяц на котел. [c.152]

В центре каждого нижнего бункера конвективной шахты над его горловиной устанавливается труба несколько большего диаметра, чем сама горловина (рис. 10-11). Верхний конец трубы отогнут в сторону, противоположную выходному газовому окну. Между горловиной бункера и мигалкой расположена камера, через которую подается воздух, необходимый для отвеивания золы (рис. 10-12). Регулирование расхода воздуха производится путем большего или меньшего совпадения отверстий в крышке 1 камеры и в поворотном кольце 2. Основная масса воздуха, поступающего через эти отверстия, а также врывающегося во время открытия плоских мигалок, попадает в указанную выше трубу и транспортирует золу в центр газового потока. При этом мелкие частицы золы должны уноситься газовым потоком, а крупные частицы слипшейся золы упадут вниз и будут повторять свое движение до измельчения либо будут удалены из бункера вместе с дробью. [c.160]

Надежная и экономичная работа пневмотранспортной установки требует соответствия между подачей дроби и расходом воздуха, что вызывает необходимость в питателе дроби с регулируемой подачей, при [c.163]

Процесс очистки поверхностп металла от окалины посредством дроби заключается в следующем. Дробь, выбрасываемая на поверхность мегалла, ударным действием разрушает покрывающую ее окалину, а при наличии острых кромок и направленном под углом движении снимает окалину. При этих условиях кинетическая энергия выбрасывае.мой дроби расходуется частично на удар, частично на снятие слоя окалины. Для получения оптимальных условий удаления окалины с поверхности металла необходима специальная форма дроби с режущими кромками и направленное ее действие под углом к поверхности. Обрабатываемые поверхности металла как горизонатальные, так и вертикальные будут находиться в одинаковых условиях, если выбрасываемая на них дробь имеет направление под углом 45°. Однако, если иметь в виду, что дробь при движении из машины принимает форму веера с углом расхождения 75°, то очевидно, что углы направления дроби могут изменяться при этом от 45 до 90°. Угол 90° и близкие к нему углы являются нежелательными, так как при ударном воздействии дроби при этих углах может получаться нежелательный наклеп на поверхности металла, повышающий ее твердость. [c.237]

Допустим теперь, что масса пг1 ударяющего тела значительно больше массы /Па ударяемого тела, тогда дробь т21т1 мала в сравнении с единицей и Т будет почти равно То,т . е.Т То- Таким образом, хотя удар и является абсолютно неупругим, тем не менее после удара почти вся кинетическая энергия сохраняется, т. е. по окончании удара система начинает двигаться почти с той же кинетической энергией, которая у нее была до начала удара. Следовательно, не происходит и деформации соударяющихся тел. На практике такой результат, очевидно, необходим при забивке свай, гвоздей и т. п. Вот почему при забивке свай или гвоздей масса гпх ударяющего тела (бойка или молота) должна быть большей по сравнению с массой сваи или гвоздя. В этом случае полезным является запас кинетической энергии, который остается в системе, не переходя в другие формы энергии. Этот запас полезно расходуется на перемещение тел после удара и на преодоление при этом сопротивлений. При этом потерянная кинетическая энергия То—Т, идущая преимущественно на деформацию сваи, является бесполезной работой. Поэтому в рассматриваемом случае коэффициент полезного действия (7)1) будет (см. третью из формул 7) [c.833]

Газомазутные горелки комплектуют в основном паромеханическими форсунками (рис. 40). При большой нагрузке форсунка работает в механическом режиме. Давление, создаваемое в канале 4 пропуска мазута, выбирают таким, чтобы мазут, пройдя завихритель 5 и рассекатель, дробился на мелкие капли. При сниженной нагрузке качество распыла ухудшается и приходится подавать пар. Поступая по системе отверстий в паровой завихритель, пар, взаимодействуя с мазутом, распыливает его до капель нужного размера. Расход пара на распыл достигает 10 % расхода мазута. Диапазон регулирования 20—100 %. Давленце пара 0,2—0,6 МПа. Производительность по мазуту 0,53—2,78 кг/q. [c.83]

Необходимо отметить, что ходя в пределах конкретной области изменение какого-либо параметра не меняет качественно режим теплообмена, тем не менее протекание процесса несколько изменяется. Так, с уменьшением расхода охлавдающей воды в режиме пленочного кипения возрастает площадь паровой пленки (пузыря) на охлаждаемой поверхности. Пузырь, непрерывно перемещаясь по ней, пульсирует периодически срывается, дробясь в ядре потока на множество мелких, а на поверхности теплосъема сразу же возникает новый пузырь. Частота пульсаций при этом составляла 3—5 1/с при недогреве охлаждающей воды А1 60 °С. [c.42]

Следует также отметить, что в индивидуальном приводе резко сокращаются потери на холостые хода. Потери в групповом приводе неизбежны, и достигают больших величин из-за разновременной остановки или нераиномерности загрузки рабочих машин. Потери холостого хода имеют большое экономическое значение, так как, например, в токарных станках при их загрузке на 25—30% удельный расход электроэнергии (на единицу работы) возрастает почти в 2 раза. Следовательно, за счет больших холостых ходов при групповом приводе возрастают удельные расходы электроэнергии и увеличиваются издержки производства. Следуюштим этапом совершенствования электропривода был переход на индивидуальную схему соединения электромотора с механизмами. Такая схема электропривода обеспечивалась беспредельной дроби-мостью мощности электродвигателя с сохранением вы- [c.25]

Процесс упрочнения деталей в дробеметных камерах контролируют измерением основных показателей режима обработки, т. е. проверки полновесности самой дроби, контроля длительности обработки (время пребывания деталей в камере, скорость движени5с транспортера) и наблюдения за расходом электроэнергии, потребляемой для вращения турбинок и создания мощного потока дроби. Последний фактор контролируют по амперметру. Нормальное потребление тока устанавливают при засыпке свежей дроби и установке в турбинках новых лопастей. Если дробь засоряется осколками, потребление тока падает. Если сила тока возрастает, это говорит об износе лопастей в турбинках и, следовательно, об отсутствии необходимой живой силы удара дроби по обрабатываемой поверхности. Поэтому и падение и повышение силы потребляемого тока на амперметре сверх пределов, установленных опытами, указывает, что нарушается главный показатель процесса — интенсивность наклепа. Качество наклепа может контролироваться фотографированием поверхности листа рессоры в пятикратном увеличении и сличением снимков с эталонной фотографией. [c.520]

Установка работала следующим образом в бункер засыпали определенное количество чугунной дроби диаметром 3—4 мм (расход дроби 2,5—3,0 кг1мин). По наклонному лотку дробь попадала в приемную воройку, а оттуда через направляющее сопло на испытуемые образцы, вращающиеся вместе с ротором установки (ско рость вращения вала ротора 2450 об/мин). [c.66]

Фиг. 74. Влияние обдувки дробью на предел ВЫНОСЛИВОСТИ ступенчатых образцов при изгибе с вращением сталь 45ХН = 155 кГ мм -, J — расход дроби Q = 10 кГ/мин, число оборотов ротора машины п = 3500 в минуту 2 — Q = 20 KFjMUH, п = 2100 об/мин.

Процесс наклепа поверхностного слоя дробью характеризуется скоростью полета дроби и углом падения (углом атаки), удельным расходом дроби, ее диаметром, а также длительностью обработки [44]. К недостаткам этого способа относятся сннженпе класса чистоты поверхности детали после обработки ее дробью, а также невозможность его применения для упрочнения поверхности внутренних отверстий деталей. [c.483]

Кривая / соответствует режиму капельного течения воды через слой ртути. В области А наступает резкое изменение структуры слоя, ртуть дробится на капли, взвешенные в потоке воды. Относительная скорость воды возрастает, а водосодержание слоя уменьшается. При увеличении расхода воды увеличивается набухание слоя по кривой 2. В области В наступает второе изменение структуры, начинается сильный распыл и вынос ртути из слоя потоком воды. [c.333]

Снарядное течение не наблюдается при удельных массовых расходах, превышающих примерно 5,87-10 кг/м -час. При более высоких скоростях потока наблюдается переход непосредственно от пузырькового к дисперсно-кольцевому режиму течения однако этот переход осуществляется при изменении паросодержания потока в широких пределах. Как видно из данных, приведенных на графике при Xq = 0,2%, заполнение потока пузырями пара очень велико, но при этом не наблюдается заметного слияния отдельных пузырей в более крупные пузыри, характерные для снарядного течения. По мере увеличения паросодержания ядро потока заполняется преимущественно паром, а взвешенная в потоке жидкость, как предполагают Беннет и сотр. [3i, распределена в виде кусков пены. При дальнейшем увеличении паросодержания взвешенная в потоке жидкость образует пленку на стенке канала или дробится на мелкие капли, после чего происходит переход к дисперсно-кольцевому течению. При этом переходе выходное напряжение на зонде соответствует интенсивному пузырьковому pejKmiy течения, и по мере увеличения паросодержания наблюдается постепенное уменьшение напряжения. Экспериментальные данные показывают, что эта переходная область достаточно велика, поэтому ее можно было выделить как самостоятельный тин течения. Этот режим движения смеси был назван эмульсионным течением. [c.39]

При прохождении запыленного газового пото ка через коридорный пучок в кор мо вой части могут образогвы-ваться устойчивые загрязнения. В шахматных пучках образуются диагональные потоки, направленные на треугольник кормовых загрязнений. Эти потоки частично сбивают загрязнения и потому коэффициент е для шахматного пучка меньше, чем для коридорного. При обычных соотношениях расход металла в коридорном пучке (при равных расходах электроэнергии на тягу и равном теп-лосъеме) может превышать расход металла в шахматном пучке на величину до 2i5%. Поэто,му повсеместно применяемое в новых котлоагрегатах шахматное расположение труб в пакетах водяных экономайзеров, переходных зон, промежуточных перегревателей, газовых испарителей и т. п. является правильным. Очистка таких пакетов при необходимости может производиться металлической дробью. [c.216]

В заграничных журнальных статьях, посвященных этому методу очистки [Л. 67 и 68], приводятся следующие данные. Для удовлетворительной очистки поверхностей нагрева следует пропускать 200—300 кг дробя на 1 м - живо по сечения газохода 1 чугунной дроби диаметром 3—7 мм весит около 4 5Q0 кг в 1 кг такой дроби содержится приблизительно 2 ООО дробин. При диаметре дроби 3 мм скорость свободного падения составляет 23 м)сек-, а при диаметре 7 мм — 37 м1сек. Для транспортировки такой дроби скорость воздуха в трубе должна быть около 50 м1сек, что обеспечивает движение дроби со скоростью 13— 27 м сек в зависимости от диаметра. Напор вентилятора в зависимости от высоты подъема дроби изменяется от 900 до 1 500 мм вод. ст. Концентрация дроби в воздушном потоке составляет около 2 кг/м . Для подачи дроби от 1 000 до 3 500 кг/ч требуется воздуха от 0,15 до 0,5 м 1сек. Соответственно двум указанным напорам и расходам воздуха мощность, потребляе.мая вентилятором, составляет 3—15 кет. [c.152]

В новой дробеочистительной установке применен разработанный ВТИ питатель, который, как показало исследование его, обеспечивает возможность гибкого регулирования и устойчивой подачи дроби при любых, в том числе и очень малых, расходах (порядка 200 кг/ч). [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...