Механизмы зажима, поворота и фиксации

Более того, многочисленные исследования показали, что для каждого типа оборудования характер распределения потерь по видам имеет много общего. Например, в токарных многошпиндельных автоматах, встраиваемых в автоматические линии подшипниковой промышленности, обычно 45—50% составляют потери по инструменту, 30—35% — потери механизмов питания (загрузка—выгрузка), 2— 6% — потери механизмов зажима, поворота и фиксации и т. д. Аналогичное распределение потерь существует и в автоматических линиях из агрегатных станков. Зная распределение потерь по видам для данной машины, можно определить требования к надежности конкретных механизмов в машине. Подставляя в формулу (4) значение [c.106]

МЕХАНИЗМЫ ЗАЖИМА, ПОВОРОТА И ФИКСАЦИИ [c.423]

Анализ конструкций автоматов различного технологического назначения показывает, что, как правило, их механизмы зажима, поворота и фиксации имеют значительную общность как конструктивных решений, так и методов расчета и анализа. Так, большинство автоматов для обработки, контроля и сборки симметричных деталей имеют цанговые зажимные механизмы во всех отраслях автоматостроения наиболее распространенными механизмами поворота являются мальтийские. Э го позволяет, как и для механизмов питания, при изучении механизмов данного типа ставить во главу угла единые методы расчета и конструирования, которым и посвящена настоящая глава. [c.423]

Шаумян по образованию и интересам являлся прежде всего конструктором, специалистом по металлорежущим станкам. Поэтому в своих работах он шел от целого — к частному , от машины —к ее механизмам. Это нашло отражение в его исследованиях механизмов питания, зажима, поворота и фиксации, кулачковых механизмов, суппортов, которые ученый рассматривал как элементы машины. Объектом творчества Шаумяна в течение длительного периода были металлорежущие (токарные) автоматы. [c.109]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Среди целевых механизмов подавляющее большинство потерь приходится на долю трех механизма питания, зажима, поворота и фиксации, при этом везде на первом месте находятся механизмы питания. Это позволяет при проектировании новых автоматов и линий объективно предвидеть распределение потерь по видам и в зависимости от этого строить систему допусков на надежность отдельных механизмов. Проведенные исследования показали, что закономерности в удельном распределении потерь по видам существуют и для автоматических линий из агрегатных станков. Это наглядно видно из табл. 10, где показано распределение простоев в процентах для механизмов и устройств агрегатных станков, встроенных в различные автоматические линии. Здесь учтены потери из-за инструмента и оборудования (потери механизмов плавного движения, подачи и механизмов управления) двух агрегатных головок, механизма зажима и фиксации детали в приспособлении и транспортера (в доле, приходящейся на одну рабочую позицию). Таблица показывает, что за исключением автоматической линии картера сцепления потери имеют объективный характер, несмотря на технологические и конструктивные различия линий. Во всех линиях, кроме той же линии картера сцепления, простои, непосредственно относящиеся к рабочим позициям, являются преобладающими. Поэтому при оценке надежности проектируемых автоматических линий можно во многих случаях ограничиваться данными по указанным выше категориям унифицированных механизмов, тем более, что здесь накоплен большой объем достоверной информации. [c.132]

Как следует из табл. III-3, подавляющее большинство потерь приходится на долю трех механизмов питания, зажима, поворота и фиксации при этом везде на первом месте находятся механизмы питания. Это позволяет при проектировании новых автоматов и автоматических линий объективно предвидеть распределение потерь по видам и в зависимости от этого строить систему допусков на надежность отдельных механизмов. [c.83]

Револьверные головки получили широкое применение в токарных автоматах и полуавтоматах различных типов. К их основным критериям качества относятся быстродействие, точность позиционирования, жесткость, надежность. В современных конструкциях с индивидуальным приводом к ним предъявляются также требования компактности, что затрудняет размещение механизмов поворота и фиксации. Наиболее часто применяются револьверные головки с радиальным и ос вым (параллельным оси поворота) расположением инструмента. В зависимости от направления усилий резания при обработке, различного при этих схемах, изменяются требования к жесткости головки в соответствующем направлении. В связи с этим в современных станках обычно применяются механизмы зажима, значительно повышающие жесткость. Во многих конструкциях используются фиксирующие устройства с плоскими зубчатыми колесами, обеспечивающие совмещение процессов фиксации и зажима. К недостаткам этих устройств сле- [c.121]

Автоматическая линия и цех Автомат, тип и номер смена 1 регулировка аг механизмы рабочих ходов 3 механизм питания 4 механизм зажима 5 механизм поворота и фиксации ав система управления 7 подготовка станка к работе и уборка Hi [c.184]

В корпусе 5 на левой стороне станины расположены шпиндельный блок с рабочими шпинделями, механизмы поворота и фиксации шпиндельного блока, подачи и зажима прутков и механизмы привода поперечных суппортов. [c.159]

Для обеспечения обработки колец в патроне имеются механизмы зажима на всех шпинделях, а также механизм подачи новой порции, материала после отрезки и упор подачи материала. Для периодического чередования стоянки стола и его поворота имеются механизмы поворота и фиксации. [c.35]

Целевые механизмы для совершения холостых ходов. К этому типу относятся целевые механизмы, выполняющие все холостые операции, не связанные с непосредственной обработкой материала и несущие функцию подготовки условий для осуществления рабочих ходов. К механизмам для совершения холостых ходов относятся механизмы питания материала, механизмы автоматического зажима материала, механизмы поворота и фиксации и т. д. Особое место занимают транспортирующие механизмы автоматических линий. [c.258]

Целевые механизмы для совершения холостых ходов. К этому типу относятся целевые механизмы, выполняющие все холостые операции, не связанные с непосредственной обработкой детали и несущие функцию подготовки условий для осуществления рабочих ходов. К механизмам для совершения холостых ходов относятся механизмы питания, механизмы автоматического зажима заготовок, механизмы поворота и фиксации и т. д. Особое место занимают транспортирующие механизмы автоматических линий. Все целевые механизмы холостых ходов связаны с операциями перемещения и закрепления обрабатываемой заготовки. [c.355]

Фиг. 2446. Механизм фиксации столов агрегатных станков. Фиксатор / вводится пружиной и прижимается к фиксирующей поверхности в результате реверсирования электродвигателя механизма поворота. После фиксации стол 2 зажимается хомутом 3.

В состав автоматических линий для механической обработки заготовок входят следующие оборудование и устройства 1) металлорежущие станки 2) приспособления и механизмы для фиксации и зажима изготовляемой детали на рабочих позициях 3) устройства для транспортирования детали от станка к станку и для возврата приспособлений к месту их загрузки 4) механизмы для поворота заготовки, если это требуется по характеру обработки [c.138]

На рис. У1-14 показан общий вид приспособления линии Блок-2 с механизмами зажима и фиксации. Фиксация и зажим обрабатываемых деталей производятся от единого цилиндра /, шток которого шарнирно соединен с рейкой 5. Рейка находится в зацеплении с валом шестерней 5, на которой закреплен кулачок 4. При повороте вала кулачок поворачивает рычаг 7 и тем самым деталь зажимается зажимными шрифтами самоустанавливающейся колодки 6. Привод перемещения фиксаторов производится от того же вала 5 через рычажную систему 9, 10, 11 и ось 8, которая перемещает фиксатор 12. При ходе поршня [c.241]

Как только на линии что-то не срабатывает, причину и место неполадок устанавливают осмотром линии, однако при неполадках механизмов зажима и фиксации это сделать невозможно. Поворотом [c.248]

Основание станка служит опорой для всех его механизмов и резервуаром для масла гидросистемы. В центре основания устанавливается колонна. Для стекающей жидкости имеется эмульсионное кольцо, поддерживающееся четырьмя стойками с гидравлическими домкратами, которые служат также для подъема поворота и зажима стола после фиксации. [c.411]

Диаграмма сравнительной надежности (рис. 209) показывает, что интенсивность отказов шаговых транспортеров с подпружиненными собачками автоматических линий Блок-2 , головки блока и картера коробки передач находится приблизительно на одинаковом уровне. Наиболее высока интенсивность отказов шагового транспортера с кулисным механическим приводом, ниже всех — у флажкового шагового транспортера, несмотря на сложность конструкции, обусловленную дополнительным приводом поворота штанги с флажками. Это объясняется не только высоким качеством изготовления, сборки и отсутствием простоев, связанных с невыполнением фиксации, но и удобным расположением транспортера сбоку от линии, что облегчает доступ к нему, наладку и очистку, а также уменьшает вероятность попадания стружки в механизмы. К этому следует добавить, что высокий уровень надежности работы транспортеров во многом определяет и надежную работу механизмов зажима и фиксации. [c.258]

Как только наладчик убедится, что на линии что-то не сработало, он обычно пытается определить причину и место неполадки осмотром линии, однако при неполадках механизмов зажима и фиксации это сделать невозможно. Приходится идти к пульту отыскания неполадок и поворотом рукоятки определить, какой аппарат не сработал. После того, как номер конечного выключателя установлен (он не дал сигнала, так как ход цилиндра не выполнен или вследствие собственной надежности), наладчик направляется к данной позиции и легким постукиванием сдвигает деталь на нужное место. Несовершенство такой системы отыскания неполадок очевидно и для других механизмов, но особенно ярко оно проявляется для механизмов фиксации. Только на линии Блок-2 наладчики имеют такой огромный опыт, что обычно безошибочно определяют место неполадок и без всяких вспомогательных средств. [c.265]

Точный останов рабочего органа станка в определенном положении во многих случаях достигается не путем отсчета координат, а автоматически, о относится к периодически повторяющимся положениям рабочего органа, например к повороту револьверной головки или стола многопозиционного станка. В этом случае для их точного останова применяют механизмы фиксации. Например, у револьверной головки (рис. 156) по окружности расположены конусные фиксаторные гнезда по числу позиций головки. После поворота головки специальный механизм вводит фиксатор в соответствующие гнезда и его коническая поверхность заставляет головку занять точное положение. После этого она зажимается. Механизмом фиксации исправляют то возможное неточное положение узла, которое он занял после того, как механизм перемещения (поворота) установил его в требуемое положение. Усилие на фиксаторе, создаваемое обычно пружиной, должно быть достаточным, чтобы произвести небольшое перемещение узла для точной его установки. Для точного положения суппортов и столов [c.308]

При измерении на двойном микроскопе МИС-11 высоты неровностей сначала выбирают по приведенной выше таблице подходящую пару объективов в соответствии с ожидаемыми результатами измерения. Осветителем 12 (рис. 29, е) служит электрическая лампочка 8 В, 9 Вт, которая получает питание от сети переменного тока напряжением 127/220 В через трансформатор, прилагаемый к прибору. Контролируемую деталь 3 кладут на координатный предметный стол 2, фиксируемый винтом 1. Микроскопы устанавливают предварительно на нужном расстоянии от детали 3, перемещая кронштейн 9 по стойке с помощью кольца 11. Фиксация кронштейна осуществляется винтом 10 клеммового зажима. Винтом 8 кремальеры и винтом 6 механизма тонкой наводки перемещают по салазкам 7 в вертикальном направлении микроскопы, добиваясь четкого изображения световой щели на поверхности детали. Это изображение искривляется соответственно неровностям, имеющимся на испытуемой поверхности. Винт 14 служит для установки изображения щели в середине поля зрения окуляра, а кольцо 13 — для регулировки его ширины. Поворотом винтового окулярного микрометра 4 вокруг оси визуального тубуса 5 устанавливают горизонтальную линию перекрестия по общему направлению изображения щели. Вращая барабан окулярного микрометра, подводят горизонтальную линию перекрестия до касания ее с вершиной выступа неровности изображения щели (сплошные линии на рис. 29, д). В этом положении делают первый отсчет по окулярному микрометру. Это будет координата линии выступа. Затем смещают ту же линию перекрестия до касания ее с дном впадины (штриховые линии на рис. 27, д). В этом положении делают второй отсчет по окулярному микрометру. Выступ и впадину измеряют, естественно, по одну сторону изображения щели. Разность отсчетов, сделанных по выступу и впадине, дает величину 6 искривления изображения щели в делениях круговой шкалы барабана винтового окулярного микрометра. Для того чтобы высоту неровности поверхности выразить в микрометрах, нужно полученную величину искривления щели А умножить на цену деления /д барабана окулярного микрометра, т. е. определить произведение [c.110]

В конструкции, показанной на фиг. 23, а, механизация зажима достигается диафрагменным пневмоприводом/, встроенным в планшайбу, состоящую из двух частей—2 и 3. Первая служит для установки на ней рабочего приспособления с заготовкой, вторая для центрирования по неподвижной цапфе 4 и для создания нижней полости привода. Верхняя полость привода находится между диафрагмой 5 и частью 2 планшайбы. Между частями последней закреплена плоская резиновая диафрагма, в центре которой помещен шток 6 с приемной резьбой для зажимного механизма рабочего приспособления. В нижней части штока просверлены каналы для питания сжатым воздухом верхней полости привода. В нижнюю полость воздух из крана (на чертеже не показан) поступает по каналам а, б, в, г. Поворот планшайбы и ее прижатие к корпусу, а также управление делительным механизмом производится вручную. Прижатие планшайбы осуществляется разрезным хомутом 7, стягивание которого может быть сблокировано с механизмом фиксации. Такие столы могут быть рекомендованы для диаметров планшайбы не более 600 мм. [c.43]

Функциональным назначением механизмов зажима, поворота и фиксации является обеспечение точного и надежного базирования обрабатываемых деталей в процессе обработки — от подачи заготовки до выдачи готовой детали. Механизмы зажима закрепляют заготовку в шпинделе таким образом, чтобы она в течение всего последуюш,его цикла обработки совершала заданные перемеш,ения (вращ,ение, перевод нз позиции в позицию), не меняя своего положения относительно базы крепления (зажима). Механизмы зажима характерны практически для любых автоматов — обрабатывающих, контрольных, сборочных. [c.423]

В табл. 4 приведены данные по распределению потерь по видам для токарных многошпиндельных автоматов, встроенных в различные автоматические линии 1ГПЗ. Данные таблицы показывают, что для всех автоматов, кроме КА-76, несмотря на конструктивные и технологические различия, почти половина всех потерь составят потери на инструмент, около 10% —на уборку станка и подготовку его к работе. По целевым механизмам подавляющее большинство потерь составляют потери механизма питания, зажима, поворота и фиксации из них основные потери падают на механизмы питания. Это позволяет и при проектировании новых машин объективно предвидеть распределение потерь по видам и в зависимости от этого строить систему допусков на надежность отдельных механизмов. [c.182]

При диагностировании гидросистемы контролируются параметры пл — угловая скорость планшайбы — давление у насоса — давление на входе гидромотора Qq — расход насоса Ок.вых — расход на сливе предохранительного клапана Мгм — момент на валу гидромотора Рзаж, раз — давления в системе зажима и разгрузки планшайбы соответственно . Si зол и б зоя — перемещения золотников гидропанели. Знак + свидетельствует о том, что величины указанного параметра находятся в пределах, близких к нормальным знак — указывает на значительное отклонение параметра от нормальных значений. Анализ данной схемы подтверждает, что при выполнении проверок и измерении указанных параметров представляется возможным обнаружение основных дефектов. На схеме основная цепочка работоспособности проходит но линии параметров СОпл дв, Pi, Рзат, Р раз, Мгм- в этом случае гидравлическая и электрическая системы работоспособны и дефекты находятся в механической системе стола. Обозначенные связи предлагают возможную последовательность поиска дефектов гидросистемы поворотного стола. Для дальнейшего поиска дефектов и анализа работоспособности гидросистемы целесообразно провести проверку электрической системы. При наличии нескольких конечных выключателей ВК, электромагнитов, реле давлений и электрических реле, управляющих работой электропривода и гидроаппаратуры, а также взаимных блокировок, полная схема диагностических проверок представляется достаточно сложной. Однако, для обнаружения причин отсутствия функционирования может использоваться упрощенная схема, показанная на рис. 3, б. Наличие дефектов механической системы стола может быть выявлено проверкой по схеме рис. 3, в. Однако выявление и интерпретирование дефектов механической системы при нефункционирующем объекте усложнено отсутствием контроля необходимых параметров, и в ряде случаев необходима частичная разборка узла или замена некоторых механизмов. Функционирующий стол может быть работоспособен и неработоспособен. Неработоспособный стол характеризуется выходом за допустимые пределы основных параметров, т. е. наблюдается потеря точности, быстроходности, а также значительно возрастают нагрузки в приводе и механизме фиксации. Потеря точности зависит от следующих факторов нестабильности скорости планшайбы в момент фиксации Дшф, нестабильности давления в системе поворота ДРф и разгрузки АР раз, наличия зазоров в механизме фиксации и центральной опоре, нестабильности характеристик жесткости упоров и усилий фиксации. Потеря быстроходности зависит от расхода Q и давления в системе поворота Р и разгрузки Рраз. от наличия колебательного движения планшайбы, характеризуемого коэффициентом неравномерности — б , и от длительности процесса торможения <тор- Высокие динамические нагрузки в приводе и механизме фиксации F определяются величинами скорости поворота и фиксации, давлением в системе поворота и разгрузки, [c.86]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

К числу типовых механизмов автоматических линий для обработки деталей типа дисков относятся прежде всего механизмы автоматической загрузки и выгрузки — автооператоры, механизмы зажима, поворота, фиксации, механизмы управления и т. д. В системах межстаночного транспортирования наиболее типовыми механизмами и устройствами являются подъелшики (толкающие, элеваторные и другие), транспортеры-распределители и отводные транспортеры, лотковые системы (лотки-склизы и лотки-скаты), магазины и бункера-накопители межоперационных заделов и т. д. Надежность каждого из этих механизмов влияет на надежность работы автоматической линии в целом. По степени этого влияния все механизмы автоматических линий можно разделить на две группы. [c.268]

Автомат имеет портальную конструкцию, распределительный вал "находится наверху. Часть распределительного вала, на которой находятся кулачки всех механизмов холостого хода (подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока, подачи и зажима материала), может при помощи муфты отключаться, что значительно облегчает и ускоряет наладку. Для наладочного вращения распределительного вала имеется специальный электродвигатель, что избавляет наладчика от тяжелой работы. Кроме того, значительное удобство при наладке создается благодаря введению в станок специального циклоуказателя, показывающего,в какой фазе рабочего цикла находится распределительный вал станка. В автомате применен центральный суппорт с круглыми стальными калеными направляющими. Оригинальный привод продольного суппорта позволяет производить бескулачную наладку, избавляет от необходимости иметь комплект сменных кулачков и тратить время на их смену (см. гл. VI, раздел 1). [c.448]

На рис. ХУ-15 показан конструктивный разрез многошпиндельного автомата фирмы 0 1с1ете151ег (ФРГ). Автомат имеет портальную конструкцию, распределительный вал расположен сверху, в траверсе, что дает удобство наладки и удаления стружки. Часть распределительного вала, где смонтированы постоянные кулачки механизмов холостых ходов (подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока, подачи и зажима прутка), может при переналадке отключаться специальной муфтой. Центральный продольный суппорт перемещается от верхнего кулачка через специальную ползушку, поворот блока осуществляется мальтийским механизмом, привод шпинделей — от центрального вала через центральное колесо и сателлиты. [c.472]

Аналогичный расчет длительности холостых ходов затруднителен, так как конструктивная проработка механизмов загрузки и транспортирования зажима и фиксации детали, ее поворота и др. отсутствует. Однако можно использовать соотношение длительности холостых и рабочих ходов tjtp, которое относительно стабильно. Так, в линиях из токарных многошпиндельных автоматов его можно принимать 0,05—0,10, в линиях из агрегатных станков 0,25—0,35, в роторных автоматических линиях 1,0—1,5, в роторно-конвейерных линиях 0,20—0,40, для оборудования с ЧПУ 0,35—0,50. [c.202]

Возможности переналадки на различные углы у головки (D = 0,29 м) с реверсом электродвигателя (1—3) больше, чем при применении мальтийского механизма (5—8). Однако эти возможности у револьверных головок не используются (из-за ограниченного числа инструментов). Низкие величины ускорений у головок (5—8) получаются благодаря хорошим кинематическим характеристикам мальтийских механизмов и влиянию гидропривода. Головка (D = 0,7 м) может переналаживаться на углы, кратные 30° (путем последовательного поворота мальтийского механизма). Большие габаритные размеры позволяют применять большое число зубьев у плоских шестерен (z = 80), что обеспечивает высокую точность 9" и повторяемость — 1". При электроприводе и меньших размерах (головка 9) также достигается высокая быстроходность, но лишь путем резкого увеличения ещах, и 4д-Ввиду отсутствия механизма зажима и фиксации с одним фиксатором уменьшаются потери времени (т1ф = 0,24), но значительно снижается жесткость и точность. Следует отметить, что исследовался автомат, находящийся в эксплуатации (в предремонтном состоянии). Поэтому величина у1д была близка к предельно допустимой. Хорошими динамическими характеристиками, но низкой быстроходностью отличается крупная револьверная головка (I — 14 кг-м ) с гидравлическим приводом. По времени и Т она сравнима с конструкцией (5) благодаря меньшим потерям времени на фиксацию и отсутствие зажима. Жесткость достигается большими размерами цилиндрического фиксатора, который служит второй направляющей при осевом перемещении. Такие станки хорошо зарекомендовали себя в массовом производстве, отлича- [c.125]

Записываются крутящий момент М на валу поводка, усилия фиксации Рф и ввода-вывода фиксатора Qф, скорость в, ускорение и перемещение барабана, давление зажима рз т (записи части параметров не показаны на циклограмме). В обоих случаях используется как механизм поворота, так и механизмы фиксациии зажима барабана и выявляются дефекты конструкции, изготовления, наладки (синхронизации движений). Так, у барабана с электроприводом выявлены дефекты механизмов фиксации и поворота, что вызывалось низким качеством оснастки станка, на котором [c.140]

На главном участке XII распределительного вала закреплены барабаны 1 и 2, кулачки которых передают движение механизмам подачи и зажима обрабатываемых прутков, рычаг 5мальтийского механизма поворота шпиндельного барабана, диск 4 с кулачками, передающими движение. механизмам подъема и фиксации шпиндельного барабана, барабаны 6, 7 и 11 с кулачками, передающими движение суппортам и державкам дополнительных устройств с незави-сиглым перемещением. [c.243]

Одной из важнейших проблем повышения надежности автоматических линий из агрегатных станков является выбор принципиальных схе л типовых механизмов с постоянным их совершенствованием. Унификация силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, поворотных столов, механизмов отвода стружки, комаидоаппаратов и других элементов ни в коей мере не означает неизменность раз и навсегда выбранных конструкций и принципиальных схем. В настоящее время существует немало конкурирующих вариантов решения типовых задач транспортировки деталей, их поворота, закрепления, удаления стружки и т. д. Например, силовые головки бывают с гидравлическим, пневмо-гидравлическим, механическим, электромеханическим и другим приводом подачи. Шаговые транспортеры бывают с подпружиненными собачками, флажковые, грейферные, рейнерные и т. д. Перспективность тех или иных решений определяется прежде всего их долговечностью и надежностью в работе. [c.253]

Циклограмма работы револьверной головки токарного станка с ЧПУ, полученная при экспериментальном исследовании кинематических параметров, приведена на рис. 7.4. Длительность цикла работы Гц определяется работой электродвигателя индивидуального привода головки. Она устанавливается по записи скорости (Од ротора электродвигателя. Начало поворота револьверной головки запаздывает на время р.ф, включающее время разгона ротора с помощью муфты, расфиксации и включения кулачковой муфты. Начало поворота головки сопровождается ударом (скорость о)р и ускорение е ). После окончания разгона t-p начинается участок установившегося движения ty T Головка поворачивается на угол, несколько больший ф = 2tl/zq, величина которого контролируется датчиком положения. По команде от датчика происходит реверс двигателя рев, сопровождающийся переходным процессом tj и затухающими колебаниями Врев, ty a в конце реверса, когда головка фиксируется механизмом предварительной фиксации, на участке производится осевое перемещение головки, фиксация и зажим. Сигнал на отключение электродвигателя выдается датчиком контроля окончания зажима. Применение в механизме фиксации плоских шестерен с торцевым зубом (z = 12) позволяет обеспечить точность б = 20" и достаточно высокую жесткость. Надежность фиксации головки определяется качеством и точностью регулировки положения датчиков и механизмов, осуществляющих предварительную фиксацию, так как [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...