Механизмы зажима и фиксации

Так, на автоматической линии картера сцепления массовые унифицированные механизмы (силовые головки, механизмы зажима и фиксации, шаговые транспортеры и т. д.) составляют 86% всех механизмов, а остальное — неунифицированные механизмы или унифицированные устройства редкого применения (пресс, поворотный стол, кантователь удаления стружки, и т. д.). Согласно данным проведенных исследований на долю неунифицированных механизмов, составляющих 14% общего количества, приходится почти 70% всех простоев, хотя все неунифицированные механизмы выполняют лишь холостые хода и не имеют режущих инструментов. [c.42]

Достигнутый на сегодняшний день уровень надежности унифицированных механизмов и устройств достаточно высок, что можно иллюстрировать диаграммой рис. 7, где показано распределение значений коэффициентов использования агрегатных станков Ццс, встроенных в автоматические линии. В диаграмме обобщены результаты исследования девяти автоматических линий, в которых работают более ста односторонних и двусторонних агрегатных станков. При расчете коэффициентов использования агрегатных станков, встраиваемых в автоматические линии, учитывались потери, отнесенные к одной позиции, по инструменту и оборудованию для двух силовых головок, одного механизма зажима и фиксации, а также шагового транспортера. Диаграмма рис. 8 показывает, что 26% всех агрегатных станков, встроенных в автоматические линии, имеют коэффициент использования, равный 0,99, т. е. на каждые 100 мин приходится лишь 1 мин простоя 25% всех агрегатных станков имеют коэффициент использования 0,98 и т. д. [c.42]

Все автоматические линии из агрегатных станков имеют общность в отношении структуры рабочего цикла, единых принципов компоновки, единства важнейших целевых механизмов. Любой рабочий цикл автоматической линии из агрегатных станков обеспечивается последовательностью следующих команд ход транспортера вперед, фиксация изделий на рабочих позициях, зажим пуск силовых головок, переключение силовых головок с быстрого подвода на рабочую подачу, переключение силовых головок с рабочей подачи на быстрый отвод, останов головок в исходном положении, отжим и вывод фиксаторов. Эта цепочка последовательных команд обеспечивается силовыми головками, механизмами зажима и фиксации, шаговыми транспортерами. Работа остальных механизмов (поворотные столы и кантователи, кантователи для удаления стружки из глухих отверстий, прессы, транспортеры возврата спутников и т, д.) совмещается с работой этих механизмов, прежде всего — силовых головок. [c.46]

По другим линиям отказ из-за силовых головок, механизмов зажима и фиксации и транспортера также находится в пределах 70—85%. [c.47]

Повышение надежности автоматических линий из агрегатных станков определяется совершенствованием не только агрегатных головок, но и других механизмов. Унификация конструкций транспортеров, механизмов зажима и фиксации, поворотных столов и т. д. ни в коей мере не должна означать неизменность раз и навсегда выбранных конструкций и принципиальных схем. [c.53]

На рис. 13 приведена диаграмма надежности механизмов зажима и фиксации некоторых автоматических линий из агрегатных станков. Она содержит для каждого механизма обе характеристики надежности частоту возникновения неполадок и продолжительность их устранения. Для автоматической линии Блок 2 [c.53]

Причины ненадежной работы механизмов зажима и фиксации в линии картера сцепления более сложны и многообразны. Транспортер линии не имеет жесткого упора и, следовательно, не может обеспечить высокой стабильности подачи спутников с заготовками на рабочие позиции (разброс до 3 мм). Индивидуальная регулировка собачек здесь не может решать проблемы. Отрицательное влияние на надежность оказывает и постоянное загрязнение фиксирующих штырей, которые являются и штоками пневматических цилиндров, пылью, мелкой стружкой. Это приводит, с одной стороны, к возрастанию усилий фиксации, с другой — к быстрому износу уплотнений, утечкам воздуха из пневматических цилиндров и уменьшению рабочих усилий. Наладчику нередко приходится из-за этого останавливать линию, разбирать и прочищать цилиндры, на что уходит много времени — до 20 мин (см. гистограмму распределения рис. 13). Интерес представляет гистограмма простоев линии головки блока. Частые простои из-за неполадок механизмов зажима и фиксации заставили искать в заводских условиях пути сокращения потерь за счет уменьшения продолжительности каждого простоя. [c.55]

Надежность механизмов зажима и фиксации достаточно высока, однако, время простоев слишком велико (в 4 раза больше, чем на линии блока). [c.55]

Более высокий уровень надежности механизмов зажима и фиксации достигнут на автоматической линии поворотного кулака, [c.55]

Таким образом, для автоматических линий из агрегатных станков, наряду с общими проблемами повышения надежности, унификации, стабильности инструмента, квалификации обслуживающего персонала и т. д. специфическими проблемами надежности можно считать повышение надежности переключения силовых головок, а также выбор наиболее рациональных конструктивных схем основных механизмов силовых головок, механизмов зажима и фиксации, транспортеров, поворотных столов и кантователей и т. д. [c.56]

Циклограмма автоматической линии (рис. 1-7) показывает, что она подобна циклограмме отдельного автомата. Рабочий цикл начинается с хода транспортера вперед с перемещением всех деталей на один щаг. Окончание хода транспортера дает сигнал на включение механизмов зажима и фиксации на рабочих позициях. [c.20]

Окончание хода транспортера дает сигнал на выключение механизмов зажима и фиксации на рабочих позициях. [c.26]

На рис. 1У-7 показана диаграмма распределения значений коэффициентов технического использования агрегатных станков, встроенных в различные автоматические линии на ЗИЛе и АЗЛК. При определении коэффициента технического использования каждого станка учтены потери двух агрегатных головок (по механизмам и инструменту), приспособления (механизм зажима и фиксации) и потери шагового транспортера, отнесенные [c.134]

На рис. V-2 приведена циклограмма работы сблокированных участков № 3 и 4, которая обусловливается только заданным технологическим процессом и производительностью линии и должна быть реализована посредством системы управления линией. Как видно, всего в данной системе синхронно по заданной программе должно работать 28 агрегатов, из которых два являются управляющими (командоаппараты), остальные — объекты управления шаговые транспортеры, механизмы зажима и фиксации изделий на рабочих позициях, поворотный стол, агрегатные силовые головки в количестве 21 шт., из которых две отключены. За нулевую точку рабочего цикла принято начало хода вперед транспортера четвертого участка, который перемещает все изделия из позиции в позицию (см. рис. V-1) и конструктивно связан с силовой головкой 10П, которая производит чистовое фрезерование в плоскости, параллельной траектории перемещения изделий транспортером. [c.154]

Рабочий цикл линии идентичен циклу линии из агрегатных станков (см. рис. У-2) и включает следующие элементы перемещение плат, их фиксацию и зажим, установку радиодеталей на платы и их закрепление, расфиксацию плат для очередного шагового перемещения вдоль линии. Поэтому система управления циклом линии обеспечивает последовательное срабатывание следующих основных агрегатов 1) шаговый транспортер, 2) механизмы зажима и фиксации на всех позициях, 3) автоукладчики (все одновременно), 4) механизмы подгибки (все одновременно), механизмы зажима и фиксации. Кроме того, синхронизирована работа магазина выдачи плат на транспортер и других механизмов. [c.165]

МЕХАНИЗМЫ ЗАЖИМА И ФИКСАЦИИ [c.239]

Компоновка линии, решение ее участков и рабочих агрегатов в большой степени зависят от условий работы приспособлений для зажима и фиксации. От качества работы приспособлений зависит надежность и эффективность линии в эксплуатации. Принцип работы и конструкция механизмов зажима и фиксации зависит от формы и размеров обрабатываемой детали. [c.239]

Механизмы зажима и фиксации обрабатываемых деталей на автоматических линиях выполняются двух типов стационарные и приспособления-спутники. [c.240]

В большинстве автоматических линий из агрегатных станков фиксация детали или спутника с закрепленной на нем обрабатываемой деталью производится введением двух фиксаторов в базовые отверстия детали или спутника. Однако привод механизмов зажима, фиксации и управления может происходить по-разному, что и определяет многовариантность решения одной и той же задачи, различные конструкции механизмов зажима и фиксации. [c.241]

На рис. У1-14 показан общий вид приспособления линии Блок-2 с механизмами зажима и фиксации. Фиксация и зажим обрабатываемых деталей производятся от единого цилиндра /, шток которого шарнирно соединен с рейкой 5. Рейка находится в зацеплении с валом шестерней 5, на которой закреплен кулачок 4. При повороте вала кулачок поворачивает рычаг 7 и тем самым деталь зажимается зажимными шрифтами самоустанавливающейся колодки 6. Привод перемещения фиксаторов производится от того же вала 5 через рычажную систему 9, 10, 11 и ось 8, которая перемещает фиксатор 12. При ходе поршня [c.241]

Общим недостатком механизмов зажима и фиксации, показанных на рис. У1-14 и У1-15, является большое количество элементов привода и управления, подверженных отказам (приводные гидро- и пневмоцилиндры, золотники, конечные выключатели, соленоиды и т.д.). [c.243]

Рис. У1-15. Схема механизма зажима и фиксации фирмы Рено

Рис. У1-16. Диаграмма сравнительной надежности механизмов зажима и фиксации исследованных автоматических линий а — Блок-2 б — линия головки блока в — линия картера сцепления г — линия картера коробки перемены передач д — линия поворотного кулака со — параметр потока отказов одного механизма ср — среднее время обнаружения и устранения отказов

Таким образом, конструкция транспортера оказывает существенное влияние на надежность механизмов зажима и фиксации. Анализируя надежность механизмов зажима и фиксации (см. рис. У1-16), можно заметить явно недостаточную надежность механизмов на линиях головки блока АЗЛК и картера сцепления. На линии головки блока надежность уменьшается из-за засорения стружкой штанги транспортера и собачек, в результате чего собачки при обратном ходе транспортера утапливаются и заклиниваются. При ходе транспортера вперед деталь не захватывается собачкой и перемещается вперед только следующей деталью, т. е. на достаточную величину, и происходит вторичный отказ. [c.247]

Причины ненадежной работы механизмов зажима и фиксации на линии картера сцепления более сложны и многообразны. Транспортер линии не имеет жесткого упора, и следовательно, не может обеспечить высокой стабильности подачи спутников с заготовками на рабочие позиции (разброс до 3 мм). Индивидуальная регулировка собачек здесь не может решить проблемы. Отрицательное влияние на надежность оказывает и постоянное загрязнение фиксирующих штырей (которые являются и штоками цилиндров) пылью, мелкой стружкой. Это приводит, с одной стороны, к возрастанию сил фиксации, а с другой—к быстрому износу уплотнений, утечкам воздуха из цилиндров и падению рабочих сил из-за этого приходится останавливать линию, разбирать и прочищать цилиндры. [c.247]

Одной из важнейших причин отказов механизмов зажима и фиксации, как отмечалось раньше, является нестабильность хода транспортера, которая в сочетании с недостаточной точностью изготовления спутников, нестабильностью положения собачек приводит к значительному несовпадению осей фиксаторов с осями базовых отверстий спутника. [c.247]

Частые простои из-за неполадок механизмов зажима и фиксации линии головки блока требуют искать пути сокращения потерь за счет уменьшения продолжительности каждого простоя. На линии смонтирована простейшая система сигнализации — электрическое табло, на котором при фиксации на каждой позиции зажигается соответствующая лампочка. Это позволяет резко сократить потери на отыскание причины и места неполадок, в результате средняя продолжительность единичного простоя на линии почти равна той, которая достигнута на самой освоенной линии — линии блока (см. рис. У1-16). Более 75% всех простоев кратковременные — до 1 мин и только в тех случаях, когда приходится очищать собачки от заклинивания стружки, простои затягиваются надолго — до 10—12 мин. [c.248]

На линии картера коробки передач надежность механизмов зажима и фиксации достаточно высока, однако время простоев слишком велико — в четыре раза больше, чем на линии блока. Это объясняется прежде всего отсутствием на линии надежной системы сигнализации. Если не срабатывает механизм фиксации на какой-либо позиции, наладчик не сразу определяет наличие неполадки и задержки цикла, так как шпиндели продолжают вращаться и нет никаких внешних признаков отказа механизма. [c.248]

Как только на линии что-то не срабатывает, причину и место неполадок устанавливают осмотром линии, однако при неполадках механизмов зажима и фиксации это сделать невозможно. Поворотом [c.248]

Наиболее высокий уровень надежности механизмов зажима и фиксации достигнут на линии поворотного кулака, где предусмотрен целый ряд конструктивных мер повышения надежности (рис. У1-18) флажковый шаговый транспортер обеспечивает подачу спутников на рабочие позиции с точностью до 0,1 мм, что практически исключает несоосность между фиксаторами и базовыми отверстиями спутников. На линии имеется единая штанга, которая приводит в действие все фиксаторы от единого гидроцилиндра, тем самым сводятся к минимуму собственные простои механизмов из-за гидро- и электроаппаратуры. В результате интенсивность отказов механизмов зажима и фиксации на линии поворотного кулака в двенадцать раз ниже, чем на линии картера сцепления, и в пять раз ниже, чем на линии Блок-2 . [c.249]

Циклограмма работы автоматической линии показана на рис. 8. Рабочий цикл линии начинается с хода транспортера. В конце хода транспортер нажимает на конечный выключатель, подавая сигнал о выполнении хода вперед. По этому сигналу включаются механизмы зажима и фиксации на всех восьми рабочих позициях. После фиксирования и зажатия деталей в приспособлениях подается команда на одновременный пуск всех силовых головок. Все силовые головки имеют одинаковый рабочий цикл быстрый подвод — медленная рабочая подача — быстрый отвод — остановка в исходном положении. Так как выполняемые операции обработки различны по объему, то и продолжительность обработки на каждой рабочей позиции различна. Как только последняя силовая головка, заканчивая обработку, отходит от обрабатываемой детали, подается команда на разжим и вывод фиксаторов на рабочих позициях. Детали освобождаются, после чего следует ход транспортера, все детали перемещаются в следующую позицию. На освободившуюся первую позицию подается деталь с поворотного стола, а из последней позиции обработанный блок выталкивается на рольганг. Как видно из циклограммы, все операции рабочего цикла происходят в заданной строгой последовательности, при этом окончание предыдущей операции является, как правило, сигналом к началу следующей. Если несколько операций выполняется параллельно, то [c.22]

На рис. 13 показана типовая схема автоматической линии из агрегатных станков. Как видно, обрабатываемые детали в процессе обработки не снимаются с транспортера, а последовательно проходят через все позиции обработки, начиная от загрузочной. В каждой рабочей позиции детали фиксируются и зажимаются в стационарных приспособлениях. На рис. 14 приведена циклограмма работы линии. Рабочий цикл начинается с хода транспортера вперед с перемещением всех деталей на один шаг. Окончание хода транспортера дает сигнал на включение механизмов зажима и фиксации на рабочих позициях. [c.34]

Как только будет подан сигнал об окончании обработки на позиции с самым длительным циклом, вновь, включаются механизмы зажима и фиксации, которые освобождают обрабатываемые детали в приспособлениях. Затем происходит новый ход транспортера и цикл повторяется. Возврат транспортера в исходное положение происходит во время обработки, когда детали зажаты в приспособлениях. С обработкой синхронизируется и работа других механизмов (поворотные столы, механизмы для удаления стружки из отверстий и т. д.). [c.35]

На рис. 19 показана схема механизма зажима и фиксации спутников на рабочих позициях. Фиксация производится при помощи двух штырей, которые входят в базовые отверстия спутника и обеспечивают стабильность его положения при обработке. Зажим производится при помощи упоров, которые приподнимают спутник и прижимают его к верхней планке. Как показывает рис. 19, фиксация спутника и его зажим производятся от одного гидроцилиндра. [c.40]

Рис. 19. Механизм зажима и фиксации спутников на линии крестовины кардана

Механизм зажима и фиксации [c.162]

Исследования и статистическое моделирование работы автоматических линий массового производства позволили определить типовые характеристики по качеству изделий, быстродействию, надежности основных конструктивных элементов, где имеются резервы повышения производительности и эффективности. Благодаря качественным формам обратной связи от эксплуатации к проектированию и исследованиям этой связи как количественной формы, для наиболее распространенных типов линий сложились типовые методы и процессы обработки, рациональные структурные и компоновочные решения линий в целом, транспортнозагрузочных систем, систем управления. Поэтому сравнение характеристик надежности механизмов одинакового целевого назначения позволяет выбрать наиболее удачные конструктивные решения и принципиальные схемы, особенно для типовых механизмов рабочих и холостых ходов (силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, устройств управления, контроля, блокировки и т. д.). Сравнивая фактический уровень надежности с перспективным, можно определить пригодность тех или иных решений, а сравнивая фактические характеристики с ожидаемыми, можно оценить надежность применяемых методов прогнозирования надежности. Наконец, только эксплуатационные исследования дают достоверные значения показателей надежности, исходя из которых решаются задачи выбора числа позиций [c.193]

Возможности переналадки на различные углы у головки (D = 0,29 м) с реверсом электродвигателя (1—3) больше, чем при применении мальтийского механизма (5—8). Однако эти возможности у револьверных головок не используются (из-за ограниченного числа инструментов). Низкие величины ускорений у головок (5—8) получаются благодаря хорошим кинематическим характеристикам мальтийских механизмов и влиянию гидропривода. Головка (D = 0,7 м) может переналаживаться на углы, кратные 30° (путем последовательного поворота мальтийского механизма). Большие габаритные размеры позволяют применять большое число зубьев у плоских шестерен (z = 80), что обеспечивает высокую точность 9" и повторяемость — 1". При электроприводе и меньших размерах (головка 9) также достигается высокая быстроходность, но лишь путем резкого увеличения ещах, и 4д-Ввиду отсутствия механизма зажима и фиксации с одним фиксатором уменьшаются потери времени (т1ф = 0,24), но значительно снижается жесткость и точность. Следует отметить, что исследовался автомат, находящийся в эксплуатации (в предремонтном состоянии). Поэтому величина у1д была близка к предельно допустимой. Хорошими динамическими характеристиками, но низкой быстроходностью отличается крупная револьверная головка (I — 14 кг-м ) с гидравлическим приводом. По времени и Т она сравнима с конструкцией (5) благодаря меньшим потерям времени на фиксацию и отсутствие зажима. Жесткость достигается большими размерами цилиндрического фиксатора, который служит второй направляющей при осевом перемещении. Такие станки хорошо зарекомендовали себя в массовом производстве, отлича- [c.125]

Все механизмы на позициях работают независимо и только подают сигналы об окончании зажима. После получения последнего сигнала дается общая команда на пуск всех агрегатных головок. Каждая головка имеет автономную систему управления, которая переключает ее с быстрого подвода на рабочую подачу, а затем и на быстрый отвод. В исходном положении головка самовыключается и подает сигнал об окончании своего цикла. Как только будет подан сигнал об окончании обработки на позиции с самым длительным циклом, вновь включаются механизмы зажима и фиксации, которые освобождают обрабатываемые детали в приспособлениях. С обработкой синхронизируется и работа других механизмов (поворотные столы, механизмы для удаления стружки из отверстий и т. д.). [c.20]

Схема механизма зажима и фиксации линии картера сцепления показана нарис УМ5. Как и по схеме рис. У1-14, фиксация производится введением фиксаторов в базовые отверстия. Зажим осущест- [c.242]

Различия в условиях эксплуатации в конструкции, технологии изготовления и сборки обусловливают и различный уровень надежности в работе описанных выше конструкций механизмов зажима и фиксации, о чем свидетельствует диаграмма их сравнительной надежности (рис. VI-16). Подавляюш,ее большинство отказов всех механизмов выражается в том, что деталь не фиксируется в рабочей позиции — фиксаторы не входят в отверстия. Это происходит при нессосности, которая может явиться следствием нестабильности хода [c.244]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...