Определение дефектоскопом

Правильность показаний дефектоскопа проверяют на эталонах сварных швов с заранее определенными дефектами. [c.205]

С целью решения данной проблемы авторами книги создана методика обработки результатов внутритрубной дефектоскопии, которая подразумевает выдачу однозначного заключения по применению стратегии ТО и Р. Методика основывается на разработке базы данных о дефектных участках трубопровода, получаемых по результатам внутритрубной дефектоскопии, оценке потенциальной опасности выявленных дефектов и определении технического состояния трубопровода. Это позволяет обеспечивать надежность систем трубопроводного транспорта путем реализации оптимальной стратегии ТО и Р, [c.97]

Поскольку в предлагаемой модели при определении остаточного ресурса трубопровода не учитывается длина дефекта, расчет проводят, считая, что длина имеющихся дефектов составляет более 750 мм, то есть для случая, когда кривые II и IV можно аппроксимировать горизонтальными прямыми (рис. 37). Это позволяет задавать границы областей 2 и 3 и вводить для них предельные глубины и Ь з. Дефекты, оказавшиеся в области 3, подлежат ремонту, и остаточный ресурс определяется минимальным временем перехода дефектов из области 3 в область 4. После выработки рассчитанного остаточного ресурса необходимо заново проводить диагностику трубопровода, выполнять ремонт дефектных участков и по новым данным диагностики определять остаточный ресурс. В рассматриваемой модели подразумевается, что металл подвержен равномерной коррозии. На основании данных внутритрубной дефектоскопии о размерах повреждений строится гистограмма их распределения, определяются коэффициент и параметры формы распределения Вейбулла и проводится расчет показателей долговечности по формулам (14-18). [c.146]

В табл. 13 приведены результаты расчетов остаточного ресурса работы трубопроводов (минимальная толщина стенки 18 мм) по данным внутритрубной дефектоскопии после 15 лет эксплуатации. При этом наружные и внутренние дефекты рассматривали отдельно. Поскольку скорость коррозии внутренней поверхности труб выше, чем наружной, считали, что она определяет остаточный ресурс трубопровода, который рассчитывали, согласно изложенной выше методике, исходя из условия, что глубина повреждений не превысит 3,5 мм (рис. 39). Полученные значения остаточного ресурса трубопроводов справедливы в случае, если ремонт выявленных дефектных участков проводиться не будет. Эти значения можно трактовать так же, как время до завершения ремонта трубопроводов. Вероятность отказа трубопровода за время выработки определенного остаточного ресурса или возможность аварии из-за наличия дефектов, глубина которых превышает критические значения (график V), не поддается расчету, так как она близка к единице, и возможности ЭВМ недостаточны для проведения такого расчета. Для трубопроводов, которые могут иметь дефекты металла глубиной 5 мм, значения вероятности безотказной работы превышают 0,9997, что, в свою очередь, превосходит величины, регламентируемые в нормативно-технических документах [39, 75, 78, 94]. Тем самым подтверждается корректность методики оценки остаточного ресурса и критериев предельного состояния трубопроводов, которую предлагают авторы книги. [c.149]

Технология контроля качества толстостенных конструкций (свыше 40 мм толщиной) основана на прозвучивании но слоям. Метод заключается в том, что эхо- сигнал фиксируют только на определенном участке развертки, которая выделяется на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа для конкретного по толщине листа слоя. Дефекты при этом будут зафиксированы только те, которые находятся в данном слое. После прозвучивания данного слоя выделяется другой слой и процедура повторяется. [c.188]

Наиболее распространенный ультразвуковой метод. Он достаточно хорошо разработан, освоен и оснащен приборами. В основе ультразвукового метода лежит способность ультразвука распространяться в физических телах (н в первую очередь в металлах) с определенной скоростью и при возникновении каких-либо несплошностей больше длины волны ультразвука отражаться от их границы. По отраженному сигналу можно судить о наличии дефектов в металле и их величине (ультразвуковая дефектоскопия) или в отсутствие таковых о толщине металла, т. е. о развитии общей коррозии (ультразвуковая толщинометрия). Разработанные ультразвуковые приборы позволяют анализировать состояние металла толщиной до 100 мм с точностью около 0,1 мм. [c.99]

Для определения сплошности используют индикаторные искровые дефектоскопы ИД-2, ИД-4, ИД-5 или электромагнитный дефектоскоп ЛКД-1. [c.160]

ПИЯ, гамма-дефектоскопия) и ультразвуковой контроль позволяют контролировать отливки довольно большой толщины и дают хорошие результаты при определении внутренних трещин, пористости, раковин. [c.87]

Данные рекомендации распространяются на материалы для капиллярной дефектоскопии, которые выпускают и применяют в странах — членах СЭВ. Описываются методы определения и контроля параметров (табл. 12) качества капиллярных материалов с целью выявлении изменения их свойств и исключения недопустимых последствий при применении этих материал о . [c.156]

Дефектоскопы на основе геометрического метода целесообразно использовать для обнаружения и локализации дефектов. На рис. 33 показана схема реализации указанного метода с применением согласующих пластин, устраняющих отражения от границ раздела объекта контроля. Сигнал от дефекта будет выделяться в чистом виде, давая наиболее точную информацию о его геометрии, пространственном положении и глубине залегания. Суть метода в том, что если оптические оси передающей и приемной антенн направить под одинаковым углом к поверхности объекта контроля и датчик сканировать по поверхности, то максимум сигнала при наличии дефекта будет при таком положении датчика и антенн, когда их оптические оси (после преломления лучей) сходятся на дефекте. Здесь обнаружение дефекта сочетается с определением глубины его залегания и формы путем сканирования. При использовании в антеннах датчика контактных призм из того же материала, что и объект контроля, отпадает необходимость применения согласующей пластины на передней границе раздела. [c.235]

Основные параметры дефектоскопов и толщиномеров — чувствительность, производительность, точность определения размеров дефекта, разрешающая способность, стабильность работы. Размеры окна коллиматора, время измерения, энергия и активность источника относятся к конструктивным параметрам. Обычно задаются материал и толщина изделия, минимальный объем и конфигурация выявляемого дефекта, производительность и вероятностные характеристики обнаружения. [c.376]

Источники излучения с изотопом иридий-192 для гамма-дефектоскопов. Типы, основные параметры и размеры Гамма-дефектоскопы. Термины и определения Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии Бетоны. Радиоизотопный метод определения плотности Бетоны. Ультразвуковой метод определения плотности Конструкция и изделия железобетонные. Методы определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры просвечиванием ионизирующими излучениями [c.473]

Магнитные порошки [16] служат для визуального определения магнитных полей рассеяния над дефектами в магнитопорошковой дефектоскопии. На изолированную частицу в неоднородном магнитном поле вдоль оси х действует сила [c.13]

Сигналы проходных ВТП от дефектов. Определение сигналов ВТП от дефектов объекта представляет собой сложную задачу даже в случае обнаружения дефектов простой геометрической формы. Математическая формулировка задач дефектоскопии приводит к краевым задачам теории [c.114]

Определение образа выявленного дефекта. Целью НК является не только обнаружение дефектов, но и распознавание их образа для оценки потенциальной опасности дефекта. Методы визуального представления дефектов эффективны, когда размеры объектов (дефекта в целом или его, фрагментов) существенно превышают длину волны УЗК. Кроме того, эти методы требуют применения довольно сложной аппаратуры. В практике контроля дефекты идентифицируют по признакам, рассчитанным по измеренным характеристикам дефектов посредством дефектоскопов с индикатором типа А. Словарь признаков приведен в табл. 16, где t/д, t/д (а , t/д/ — амплитуды эхо-сигналов от дефекта при контроле сдвиговыми волнами с углом ввода o q и а. и продольными волнами с углом, ввода а соответственно Uo, Uq ( з), Uoi — амплитуды эхо-сигналов от цилиндрического отражателя СО № 2 (№ 2а) — амплитуда эхо-сигнала сдвиговой волны, испытавшей двойное зеркальное отражение от дефекта и внутренней поверхности изделия ( о) и Яд(ос2) — координаты дефекта при угле ввода о и 2 соответственно А1д, АХд, АЯд — условные размеры (протяженность, ширина и высота) дефекта ALq, АХо, АЯо — условные размеры ненаправленного отражателя на той же глубине, что и выявленный дефект Уд — угол ориентации дефекта в плане соединения (азимут дефекта), Ауд. ц, Ауд. к— углы индикации дефекта в его центре и на краю соответственно при поворотах преобразователя от центра дефекта Ауд—угол индикации бесконечной плоскости на заданном уровне ослабления при повороте искателя в одну сторону б — толщина соединения I — расстояние от точки выхода луча до оси объекта. [c.243]

Условная высота ДЯд дефекта определяется как разность показаний глубиномера в положениях преобразователя, расстояние между которыми равно условной ширине дефекта (рис. 51). Условные размеры дефектов измеряются двумя способами. При первом способе крайними положениями преобразователя считают такие, в которых амплитуда эхо-сигнала от выявленного дефекта уменьшается до значения, составляюш,его определенную часть (обычно 1/2) от максимальной. При втором способе крайними положениями преобразователя считают такие, в которых амплитуда эхо-сигнала достигает величины, соответствующей минимальному регистрируемому дефектоскопом значению. [c.246]

Основные положения. Теневые методы дефектоскопии относят к способам акустического контроля, основанным на определении свойств проверяемого объекта по изменению одного из параметров упругой волны, прошедшей через контролируемый участок изделия. Упругую волну излучают непрерывно или в виде импульсов. В качестве регистрируемого параметра используют амплитуду упругой волны, прошедшей через контролируемое изделие, реже — фазу или время прохождения. В качестве индикаторов регистрируемого параметра обычно используют радиоизмерительные устройства, иногда — средства визуализации акустических полей. [c.249]

Для определения погрешности при локации источника используют имитатор сигнала эмиссии, положение которого изменяют в пределах выбранной сетки преобразователей. Так как обнаруженный источник сигналов обычно перепроверяют методами ультразвуковой или рентгеновской дефектоскопии, достаточна точность (5— 10) см. [c.319]

Промы1Ш1енность выпускает преобразователи различных типов для работы с дефектоскопами общего назначения. Параметры и характеристики их следующие частота максимума преобразования, полоса пропускания частот, коэффициент преобразования, ширина диафам-мы направленности 0], угол ввода а, фокусное расстояние F, диаметр выявляемого дефекта / р, минимальная //min и максимальная глубина его залегания (при работе с определенным дефектоскопом), срок службы, габаритные размеры и масса. [c.218]

Образец СО-1 (рис. 4.10) предназначен для определения условной чувствительности дефектоскопа с преобразователем (преобразователь в положении А), а также для определения погрешности глубиномера (преобразователь в положении Б) и проверки разрешающей способности при работе прямым или наклонным преобразователем. Условная чувствительность Ку дефектоскопа с преобразователем, измеренная по образцу СО-1, выражается максимальной глубиной расположения (в миллиметрах) цилиндрического отражателя, уверено фиксируемого индикаторами дефектоскопа. Глубина расположения отражателя показана цифрами на обргоце. Согласно ГОСТ 14782 исходный и выпускаемые государственные стандартные образцы изготавливают из органического стекла с единым значением коэффициента затухания продольной волны при частоте 2,5 МГц 10%, лежащим в пределах 0,26...0,34 мм . [c.205]

Следует отметить, что с помощью внутритрубной дефектоскопии контролируются участки трубопровода от узлов запуска до узлов приема поршней-снарядов УЗД. Оставшиеся так называемые нулевые участки трубопровода от УКПГ до узла запуска поршней и от узла приема поршней до ОГПЗ контролируются с помощью акустико-эмиссионного метода. Исследования включают акустико-эмиссионный контроль с повышенным давлением (1,25-1,5 в определенном участке трубопрово- [c.107]

Отсутствие совершенных средств контроля зарождения и развития повреждений металла, общепринятых принципов назначения новых сроков службы оборудования и трубопроводов с учетом их фактического состояния и условий работы не позволяют осуществлять высокоточное прогнозирование момента отказа конструкции. Оценку показателей надежности и определение остаточного ресурса оборудования и трубопроводов по зафиксированным параметрам их технического состояния проводят согласно научно-технической документации [57, 62-65] и методикам [30, 64, 66-81, 89 91]. Оценку фактической нагруженности оборудования и трубопроводов выполняют расчетными методами с учетом фактической геометрии и размеров конструкций, вида и величины выявленных дефектов и вызываемой ими концентрации напряжений, а также результатов экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния металла и изменения его физико-механических свойств. За исключением трещин механического или коррозионного происхождения развитие остальных повреждений трубопроводов прогнозируют по результатам внутритруб-ной или наружной дефектоскопии и контроля коррозии. [c.139]

До готового программного продукта модель доведена для случая расчета трубопроводов. Программа Везоигзе предназначена для анализа данных инспекции трубопроводов. Программное обеспечение включает электронную базу данных по внутритрубной дефектоскопии. Исходными характеристиками являются число и глубина дефектов время эксплуатации трубопровода установленная доля поверхности р (ошибка в определении максимальной глубины дефекта) расстояние до кривой IV, которая определяет вероятность подрастания дефекта до заданной величины матрица глубин дефектов, полученных [c.146]

В случае проведения диагностики трубопровода, исследованного методами внутритрубной дефектоскопии, при анализе технической документации по результатам дефектоскопии уточняют вид и размеры дефектов, а также оценивают степень повреждения трубопровода. С целью выбора потенциально опасных дефектных участков трубопроводов и определения зависимости вида и количества дефектов от условий эксплуатации, профиля трассы и местоположения по окружности трубы осуществляют экспресс-анализ данных внутритрубной дефектоскопии, используя пакет программ ТЕВ1Р. При уточнении результатов внутритрубной дефектоскопии особое внимание уделяют установлению природы внутренних дефектов трубопровода, а именно являются ли они НВ или МР, либо возник- [c.160]

На рис. 6.28, а представлен стандартный образец № 1 (СО-1). Он выполнен из оргстекла и служит для определения услов1юй чувствительности в мм, проверки разрешающей способности, погрешности глубиномера дефектоскопа и угла призмы искателя. [c.183]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Изотопные приборы, основанные на использовании проникающей способности у- (реже р-) излучения, в настоящее время занимают более половины всех поставок радиационной техники. В основу почти всех этих приборов положен один и тот же простой принцип счет в детекторе меняется, если меняется толщина или вид материала между детектором и источником. На основе этого принципа конструируются и выпускаются различные толщиномеры, плотномеры, уровнемеры, счетчики предметов, 7-дефектоскопы и многие другие приборы. На этом принципе основаны многочисленные у-релейные устройства, автоматически контролирующие и регулирующие ход производственных процессов. Бета-излучение сильно поглощается веществом. Из-за непрерывности (З-спектра (см. гл. VI, 4, п. 4) и из-за искривления пути электронов в веществе (см. гл. Vni, 3) разные электроны источника имеют разный пробег, от нулевого до некоторого максимального. Количество прошедших через вещество электронов довольно резко зависит от толщины слоя. Поэтому р-толщиномеры имеют довольно хорошую точность, но могут измерять лишь небольшие толщины. Такие толщиномеры применяются, например, для контроля за толщиной производимой фотопленки. Пленка проходит между источником и детектором. Малейшее отклонение толщины от стандартной изменяет число поглощаемых пленкой электронов, т. е. меняет скорость счета детектора. Для больших толщин используются у-толщино-меры. Интересной разновидностью прибора такого типа является односторонний у-толщиномер, измеряющий толщину определенного материала по величине у-излучения, рассеянного назад. Такие толщиномеры применяют для контроля размеров труб на Московском, нефтезаводе. Приборы, основанные на проникающей способности [c.683]

Сущность электроискрового метода (рис.55,д) заключается в приложе-кии тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения стюшности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Обычно оно находится в пределах И. ..26 кВ. Сущность электролитического метода (рнс.55,6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом (например, 20 %-ным раствором Na i) щуп к г>-м.мировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [c.104]

Общую и локальную виды коррозии контролируют не реже 2 раз в месяц по зондам электросопротивления или аналогичным, но другого типа по всей технологической линии в жидких фазах, газовой фазе и по возможности на границах раздела, а также не менее 1 раза в год по образцам-свидетелям и замерам толщины стенок ультразвуковым или другим дефектоскопом. За сероводородным растрескиванием ведется наблюдение косвенным методом по степени водородпроницаемости водородных зондов на первой стадии (в течение года) не реже 1 раза в неделю и на последующей—1 раза в квартал по напряженным образцам и образцам для гиба-перегиба — не реже 1 раза в год. По мере проведения ремонтных работ необходимы вырезка образцов металла и полный анализ их состояния определение механических свойств, содержания водорода, стойкости к сероводородному растрескиванию, а также металлографические исследования. Кроме того, периодически проводится визуальный осмотр внешнего состояния и не реже 1 раза в год — внутренний осмотр сосудов с проведением соответствующих замеров и техническим освидетельствованием их. [c.176]

Примеры расчетов. Пример 1. Определение технико-экономической эффективности от, тедрения дефектоскопа ВД-23П взамен серийно ьыпу-скаемиго дефектоскопа ВД-20П аналогичного назначения (табл. 13). [c.44]

Так как реальные изделия имеют определенную допустимую неоднородность диэлектрических свойств и раз-нотолщинность, а при сканировании контролируемой поверхности может изменяться зазор между срезом антенны и поверхностью контролируемого изделия, то достижимая в действительности чувствительность дефектоскопа ограничена. [c.231]

Для дефектоскопов форма окна коллиматора детектора определяется поперечными размерами дефекта. Длина окна коллиматора должна несколько превышать длину дефекта, так как при неполном перекрытии окна проекцией дефекта сигнал от дефекта уменьшается. С уменьшением площади окна коллиматора детек юра повышается точность определения размеров дефекта. Однако эти требования находятся в противоречии с условием повышения производительности контроля. [c.376]

Широкое распространение в бетатрон-ной и рентгеновской дефектоскопии получили схемы, основанные на измерении разности усредненных с помощью диодов и интегрирующих звеньев импульсов первого и второго сцинтилля-ционных детекторов (рис. 7). Существенным недостатком этих схем является необходимость выбора параметров интегрирующих звеньев строго одинаковыми. В противном случае при нестабильно работающем ускорителе точность определения степени дефектности контролируемого изделия не люжет быть высокой. Этот недостаток устраняется при сравнении амплитуд импульсов сцинтилляционных детекторов, пропорциональных дозе в импульсе излучения с их предварительным преобразованием, которое осуществляется с помощью зарядного устройства и ключа (рис. 8). Управление ключом производят таким образом, чтобы длительность получаемых импульсов равнялась половине периода следования импульсов излучения. Благодаря предварительному преобразованию формы импульсов сцинтилляционных детекторов повышаются быстродействие и помехоустойчивость дефектоскопов как при вычитающей схеме, так и при схеме измерения отношения. [c.378]

Контроль неразрушающйй. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров 23694—79 Контроль неразрушающий. Паста магнитная для магнитно-порошковой дефектоскопии КМ-К. Технические условия 23702—79 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и методы их измерений 23764—79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия 23829—79 Контроль неразрушающйй акустический. Термины и определения 23858—79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки [c.474]

Существуют приемы для определения вида выявляемых дефектов. Один из них реализуется в дефектоскопах с разверткой магнитограммы на экране осциллографа, по которой можно судить о конфигурации дефектов. Другой прием основан на том факте, что поле поверхностных дефектов убывает с удалением от поверхности детали быстрее, чем поле внутренних дефектов. Это различие можно использовать, если на магнитную ленту записать поля дефектов сначала при плотном прижатии ее к поверхности детали, а затем через немагнитную прокладку толщиной 0,5—1 мм между магнитной лентой и деталью. Считываемый сигнал при этом от внутренних дефектов изменится значительно меньше, чем от поверхностных. Для различения наружных и вн.утренних дефектов могут быть использованы также такие приемы, как считывание информации с ленты на различных расстояниях от нее и использование в качестве преобразователей феррозондов-градиентометров с разной базой (разными расстояниями между их сердечниками). [c.49]

Для контроля дефектов бесшовных горячекатаных ферромагнитных труб создана установка типа ИПН-3. Ее действие основано на определении градиента магнитного поля дефекта при циркулярном способе намагничивания, который в этом случае достаточгю большой. Поэтому при дефектоскопическом контроле труб не0бязател11н0 применять преобразователи с максимально возможной абсолютной чувствительностью к градиенту магнитного поля, так как основной характеристикой дефектоскопа является отношение сигнала от дефекта к сигналу основного мешающего фактора. При обнаружении дефектов горячекатаных труб магнитным методом основным мешающим фактором является наклеп, магнитное поле которого соизмеримо по величине с полем недопустимого дефекта и близко к нему по топографии. Даже при намагничивании в приложенном постоянном магнитном поле [c.50]

Несмотря на указанные ограничения, ВТМ широко применяют для дефектоскопии, определения размеров и структуроскопии материалов и изделий. [c.82]

В дефектоскопах, как правило, используются дифференциальные ВТП самосравнения с малой базой, с однородным и неоднородным полем в зоне контроля. Применение ВТП с неоднородным полем обусловлено стремлением уменьшить длину возбуждающей катушки с целью сокращения общей длины ВТП при контроле объектов большого диаметра. Однако при этом приходится принимать меры для стабилизации положения объекта. Для уменьшения возможных радиальных перемещений объекта в ВТП, а также для поддержания коэффициента заполнения t] на определенном уровне, определяющем чувствительность, дефектоскопы снабжают набором ВТП различного диаметра. При использовании ВТП с однородным полем можно значительно уменьшить число их типоразмеров, компенсируя изменение чувствительности при изменении г) регулированием возбуждающего тока. [c.139]

Электрическое сопротивление преобразователя Zn. э — комплексное электрическое сопротивление, измеренное на зажимах преобразователя при опре-деленмон акустической нагрузке на его рабочей поверхности. Различают электрическое сопротивление нагруженного преобразователя Z" g и не-нагруженного 3. График зависимости модуля I Zn, э I от частоты имеет в области рабочих частот два характерных экстремума минимум на частотах резонанса и антирезонанса. Значения Z . g и его параметры используют для определения оптимальных условий согласования преобразователя с электронным блоком дефектоскопа, а также для диагностирования его качества. Например, при нарушении склейки пьезопластины с демпфером значения Z g, [c.214]

Ультразвуковой эхо-дефектоскоп предназначен для обнаружения несплош-ностей и неоднородностей в изделии, определения их координат, размеров и характера путем излучения импульсов ультразвуковых -колебаний, приема и регистрации отраженных от неоднородностей эхо-сигналов [15, 21]. Его структурная схема показана на рис. 43. [c.228]

Контроль длины изделий и диаметра труб. Контроль длины изделий в принципе не отличается от контроля толщины и проводится, как правило, эхо-методом. Для этой цели широко применяют эхо-дефектоскопы, причем отсчет длины проводят по экрану ЭЛТ или по глубиномерному устройству. При определении продольных размеров в тонких длинных объектах могут возбуждаться волны различных типов, например нормальные волны в пластинах и стержнях. При использовании этих волн необходимо выбирать такие частоты УЗК, чтобы скорость волн практически не зависела от изменения толщины листа или диаметра стержня. [c.280]

Для указанных целей разработан прибор Акон-4 , имеющий абсолютную погрешность измерения времени распространения УЗК 0,01—0,03 мкс, габаритные размеры 170Х 280Х 350 мм, массу 7 кг. Прибор разработан на основе унифицированного импульсного ультразвукового дефектоскопа типа УД-ППУ. Параметры контролируемых шпилек (болтов) следующие М18...М140 при отношении длины к диаметру до семи максимальная длина в направлении прозвучивания — до 800 мм, минимальная — 30 мм. Возможная абсолютная погрешность определения напряжений (10- 50) МПа. Прибор позволяет осуще [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...