Виды и способы наплавки

Наплавку применяют для восстановления и упрочнения деталей машин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металлических покрытий, обладающих необходимым комплексом свойств износостойкостью, термостойкостью, кислотоупорностью и т. п. С помощью наплавки создают биметаллические изделия, у которых выгодно сочетаются свойства наплавленного и основного металлов. Номенклатура наплавляемых деталей весьма разнообразна по массе, форме, материалам и условиям работы. Это вызвало появление различных видов и способов наплавки. Например, для наплавки автомобильных клапанов двигателей внутреннего сгорания используют плазменную наплавку, так как другие способы наплавки в этом случае неэффективны. Конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей наплавляют дуговым способом самозащитными порошковыми лентами шарошки буровых долот наплавляют индукционным способом с применением сплава — связки и тугоплавких зерен карбида вольфрама лопатки вентиляторов упрочняют газопламенным напылением с последующим оплавлением, т. е. в каждом конкретном случае выбирают наиболее эффективный способ наплавки. Также учитывают производительность выбранного способа наплавки в зависимости от массы наплавляемого металла и возможности деформации изделия. Для упрочнения небольших деталей предпочитают газовую или плазменную наплавку. Дуговой или электрошлако-вый вид наплавки чаще всего применяют для массивных изделий. [c.5]

Для правильной организации подготовки деталей к наплавке и выполнения наплавочных работ необходимо после осмотра и замеров износа детали составить карту технологического процесса этих работ. В ней должны быть отражены причины и характер износа, условия работы деталей, объем работ, вид и способ наплавки, марка и диаметр электродов, режим и технология наплавки, время на выполнение работ, последовательность операций, припуск на механическую обработку, необходимость предварительной и последующей термической обработки. [c.48]

Таким образом, наплавка может быть осуществлена многими видами и способами. Классификация видов и способов сварки, данная в ГОСТ 19521—74, применима для наплавки. В основу классификации положены фи- [c.5]

Плазменно-дуговая наплавка отличается, как правило, видом и способом подачи присадочного материала в зону наплавки. Возможна подача присадочного металла в зону расплавления в виде проволоки или порошка. Известны способы, при которых заранее уложенный на направляемую поверхность присадочный металл расплавляется плазменной дугой. При наплавке клапанов двигателей внутреннего сгорания присадочный металл в виде колец заранее укладывается на наплавляемую поверхность, а затем оплавляется плазменной дугой. [c.359]

Классификация видов и способов сварки и наплавки [c.30]

Процессы вида Ф6 — способы наращивания поверхностей при взаимодействии с обрабатывающим инструментом (о. и. н. о.), изготовленным из исходного материала покрытия или содержащим его. Они разделяются на контактные (6.1) — натирание, фрикционное латунирование и меднение, намазывание покрытий кистями, роликами и пр., нанесение пленок из порошков в вибрирующих резервуарах и др. — и бесконтактные (6.2) — электроискровое легирование, некоторые виды наплавки и пр. [c.37]

Образцы, подвергаемые испытанию, по способу изготовления делят на две группы наплавки и наплавочные сплавы. Первые представляют собой наплавочный слой, вторые — отлитые заготовки. Из наплавленного слоя вырезали заготовки и затем механически обрабатывали отлитые заготовки также механически обрабатывали. Операция наплавки производилась разными организациями (общее их число 14). причем наплавляемый материал и методика наплавки у каждой организации свои. Но наплавлялись пластины одной и той же стали и размера, слоем одинаковой толщины, и дальнейшее изготовление образцов из наплавленного слоя было одинаковым. Наплавочные сплавы поставлялись в виде литых заготовок только одной организацией, условно обозначенной цифрой 2 з конце обозначения материала, как указано в гл. III. [c.23]

Данный способ наиболее экономичный, технологичный и производительный по сравнению с прочими видами автоматической дуговой наплавки при изготовлении новых деталей, а также восстановлении изношенных деталей, имеющих значительную рабочую поверхность. [c.548]

При выборе способа наплавки следует иметь в виду, что ручная наплавка в большинстве случаев повышает износостойкость при одновременном снижении усталостной прочности до 25% У деталей, изготовленных из нормализованной стали 45, и до 35% у деталей, изготовленных из стали 45 и закаленных т. в. ч. [c.285]

Способы наплавки делят на группы в зависимости от видов применяемых источников тепла, характера легирования и способа защиты формируемого покрытия от влияния кислорода и азота воздуха. Наибольшее распространение в ремонте при нанесении покрытий получили способы электродуговой наплавки под флюсом, в среде защитных газов и вибродуговая (табл. 3.47). [c.272]

Бесшовные проволоки изготовляют из пластичной трубы, заполненной наполнителем, волочением. Ее можно получать малого диаметра (до 1 мм) и омеднять. Такая проволока негигроскопична. Отношение массы порошкового наполнителя проволоки к массе оболочки находится в пределах 15. .. 40 %. Чем больше это отношение, тем легче обеспечить качественную защиту расплавленного металла и легирование металла шва. По способу защиты порошковые проволоки делятся на самозащит-ные и используемые с дополнительной защитой зоны сварки газом или флюсом. Наиболее часто в качестве защитной среды употребляют углекислый газ и смесь аргона с углекислым газом. По составу сердечника порошковые проволоки делятся, так же как и электроды по виду покрытия, на рутил-органические, рутиловые, рутил-основные и основные. Порошковая проволока - универсальный сварочный материал, пригодный для сварки сталей практически любого легирования и для наплавки слоев с особыми свойствами. Порошковую проволоку выпускают диаметром [c.60]

При использовании любого из способов восстановления деталей следует учитывать такие факторы, которые оказывают решающее влияние на формирование качества ремонта автомобилей. Для сварки и наплавки таковыми являются способ ведения процесса, режимы, вид и свойства присадочных материалов, характер и точность окончательной обработки. Качество и надежность деталей, восстановленных электролитическими и химическими покрытиями, зависят от состава применяемых электролитов, способа осаждения, режимов, вида окончательной обработки. При восстановлении деталей пластическим деформированием их характеристики во многом зависят от режимов механической и термической обработки. Надежность деталей, восстановленных клеевыми композициями, зависит от свойств и соотношения применяемых материалов, режимов отверждения, вида окончательной обработки. Практически для всех способов восстановления завершающими являются операции механической обработки, которые должны обеспечить заданную ТУ точность размеров, геометрию поверхностей, взаимное положение осей и т. д. [c.191]

Наплавочные работы наиболее легко поддаются автоматизации. При больших объемах наплавляемого металла и однотипности восстанавливаемых деталей необходимо применять автоматические или полуавтоматические способы наплавки. Разнообразные виды ремонта не исключают ручных способов наплавки. Наплавочные работы могут выполняться при следующих видах ремонта [c.368]

Колебательные движения электрода при наплавке уширенного валика могут производиться различно, в зависимости от вида шва и способа подготовки свариваемых кромок. На рис. 60 показаны различные движения электрода поперек шва. Чаще всего сварщики применяют поперечные движения электрода по траекториям, показанным на рис. 60, а, е при сварке стыковых швов. Для лучшего провара кромок в крайних точках движение электрода несколько задерживается. Для сварки угловых швов движение электрода производят по траекториям б, в. Траекторию д применяют для лучшего прогрева середины шва. Траекторией г пользуются, когда необходимо хорошо прогреть свариваемые кромки большой толщины. [c.98]

В состав работ по ремонту входят разборка машины на агрегаты и узлы, а агрегатов и узлов на детали замена изношенных деталей новыми или отремонтированными различные виды обработки деталей для их восстановления — сварка, слесарные и механические работы, нанесение металла разными способами (наплавка, металлизация, электролитические покрытия и т. п.), окраска сборка узлов машин и восстановление посадок в сопряжениях испытание узлов. [c.328]

Сплав Способ наплавки В каких случаях применяется Примеры применения Каким видам и типам износа противостоит [c.551]

Центры повышенной износостойкости изображены на рис. 23. Центры с конусом Морзе № 2 и 3 наплавлены сормайтом (рис. 23, а), для центров с конусом Морзе № 4, 5, 6 способ наплавки показан на рис. 23, б. Центр, изображенный на рис. 23, в, имеет вставку из твердого сплава, марка которого зависит от вида обработки (чистовое, получистовое, черновое точение). Размеры вставок указаны в табл. 29. [c.58]

Наплавка, с одной стороны, служит для увеличения размеров, с другой — для создания слоя на поверхности изделия, обладающего требуемыми свойствами. Наплавку также широко применяют в ремонтном деле с целью восстановления изношенных и поврежденных деталей. Весьма эффективно использование наплавки для изготовления из конструкционной (сравнительно дешевой) стали биметаллических деталей и узлов, на рабочие поверхности которых наплавляется износостойкий, коррозионно-стойкий, жаростойкий или иной специальный сплав. При этом масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов общей массы изделия. Наплавка может быть осуществлена самыми различными способами. Наиболее часто используют различные виды дуговой механизированной наплавки. [c.427]

См. рнс. 9 и 11, а. Наплавка ухудшает внешний вид и создает местные очаги концентрации напряжений, что следует учитывать при назначении этого способа правки [c.364]

Электроды, применяемые для сварки и наплавки, классифицируются по назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов и для наплавочных работ), технологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, для сварки с глубоким проплавлением и для ванной сварки), виду и толщине покрытия, химическому составу стержня и покрытия, характеру шлака, механическим свойствам металла шва и способу нанесения покрытия (опрессовкой или окунанием). [c.39]

Наплавка может быть осуществлена многими способами. Наиболее широко для этой цели применяют различные виды и приемы дуговой сварки. [c.694]

Выше были рассмотрены основные способы наплавки и даны материалы, с помощью которых можно получить необходимые свойства наплавленных поверхностей. При работах по наплавке следует иметь в виду, что в поверхностных слоях наплавленного металла возникают остаточные, как правило, растягивающие напряжения, которые могут привести не только к искажению формы и размеров наплавляемых деталей, но и к появлению трещин в самой наплавке. [c.221]

Так как наплавка валиков ухудшает внешний вид и создает очаги концентрации напряжений, применять этот способ правки следует в исключительных случаях. [c.237]

Газопламенная наплавка. В отличие от электродуговой наплавки газопламенная наплавка, так же как и газовая сварка, сравнительно трудно поддается механизации. Только за последние годы в Советском Союзе была успешно решена задача механизации процессов газопламенной наплавки цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные детали, что позволило в несколько раз повысить срок их службы и производительность наплавочных работ. В США, наряду с ручной наплавкой, недавно также начали применять автоматические станки для наплавки сплавов типа сормайта и стеллита. Изучение основных принципов создания оборудования для этих целей показало, что так же, как и при механизированной газопламенной пайке, в наплавочном станке целесообразно автоматизировать операции, относящиеся непосредственно к процессу наплавки. При этом степень автоматизации процесса, равно как и принципиальная схема станка, определяется главным образом способом подачи флюса и присадочного металла. От них же зависит и способ нагрева (раздельный или совмещенный). Возможно использование присадочного металла в виде кольцевой заготовки или с подачей его от бухты проволоки до упора. Последняя схема наиболее универсальна и допускает как раздельный, так и совмещенный нагрев с наплавкой. Для предварительного или сопутствующего подогрева используются многосопловые горелки, а для наплавки — наплавочная горелка с кольцевым многосопловым мундштуком, по центральной оси которого подается проволока [13]. [c.195]

В зависимости от формы присадочного материала, применяются способы наплавки с электродным металлом в виде сплошной и порошковой проволоки и лент, кованых стержней и пластин. Присадочный материал может использоваться также в виде керамического флюса, электродных покрытий, паст и крупки. [c.6]

Достаточно сказать, что при изготовлении корпуса колонны синтеза агрегата по производству аммиака мощностью 450 тыс. т/год используется около 15 т сварочной проволоки. Мы продолжаем заниматься совершенствованием применяемых при изготовлении РСВД видов и способов сварки, направленных на повышение качества и производительности выполнения сварочных работ, улучшения условий труда, сокращения расхода сварочных материалов, энергозатрат. В частности, внедрен способ наплавки торцов рулонированных блоков и поковок электродом с поперечными колебаниями по слою крошки. Это повысило производительность труда в 4 раза. Одновременно улучшились прочностные показатели кольцевых швов сосудов. [c.18]

Развитие промышленности, транспорта, строительства связано с применением современных материалов, обладающих высо-кой прочностью, долговечностью, экономичностью. Разнообразие форм и материалов для изготовления сварных конструкций предопределили разработку и применение различных видов и способов сварки и наплавки. На технологичность, прочность и экономичность сварных конструкций машин и оборудования большое влияние оказывает рациональный выбор способов сварки и типов сварных соединений. [c.4]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Основное (технологическое) время Наплавка шва Химический состав и физи-ко-м еханические свойства свариваемого металла. Толщина свариваемого металла. Вид соединения. Способ подготовки кромок под сварку (зазор, угол разделки, высота нескошениой части и т. п.). Размеры сечения шва. Число наплавленных слоев. Длина шва. Диаметр электродов. Тип (марка) электродов. Толш,ина покрытия. Род и сила тока Пространственное расположение шва во время сварки. Положение сварщика во время сварки, Наличие контроля собранных узлов перед сваркой [c.466]

Твердость поверхностного слоя после ЭМУ повыщается в 1,5...2,5 раза. При этом большая упрочняемость относится к наплавкам, которые имеют пониженную твердость, что подтверждает общую закономерность упрочняемости сталей, имеющих различную исходную структуру. Твердость наплавленного различными способами металла после пластического деформирования роликовым инструментом увеличивается на 10...37%. Имея в виду, что такие способы наплавки, как, например, в среде углекислого газа и водяного пара, более просты и производительны и обладают хорошей обрабатываемостью резцом, то, очевидно, наиболее эффективно применять ЭМО в сочетании с наплавками, которые дают пониженную твердость. [c.132]

Различие в механических и теплофизических свойствах слоев биметалла существенно проявляется уже на стадии изготовления конструкций из плакированных материалов. Следует иметь в виду, что при изготовлении биметаллических конструкций способом наплавки, вследствие высокого местного подвода тепла и процессов фазовых и структурных превращений при остывании, возникают высокие остаточные напряжения. Уменьшение остаточных напряжений путем отжига может привести к образованию мелких трещин в крупнозернистой области зоны термического влияния. Склонность к образованию подплакировочных трещин возрастает с увеличением содержания в конструкционной стали карбидообразующих элементов хрома, молибдена, ванадия, которые могут сосредоточиваться в перегретой крупнозернистой структуре металла на границах зерен. [c.108]

Твп Назначение Способ наплавки Вид напыляв иого порошка Расход порошка, кг/ч S, Давлеиве ацетилена, МПа (кгс/см ) Расход ацетиле-аа, л/ч Масса горелКВ (без порошка) кг [c.45]

Наплавка токами высокой частоты. При этом способе наплавки в качестве источника тепла используется высококачественное электромагнитное поле. Для этой цели индуктор, к которому подводится ток от высокочастотного генератора, располагают над наплавляемой деталью, на поверхность которой предварительно наносят слой твердого сплава в виде порошка в смеси с флюсом или в видед асты. При протекании высокочастотного тока в индукторе в поверхностном слое детали возникают вихревые токи высокой частоты, которые и нагревают порошок и поверхностный слой изделия. Наплавка т. в. ч. имеет ряд преимуществ перед другими методами наплавки [c.110]

При электрической дуговой сварке и наплавке качество продукции и продолжительность процесса зависят от вида тока (постоянный, переменный), полярности тока (прямая, обратная), вида сварки (плавящимся и неплавящимся электродом), вида и свойств присадочного материала, флюса и защитной среды, степени механизации и автоматизации процесса (ручная, полуавтоматическая, автоматическая), режимов наплавки (длина дуги, угол наплавки электрода, скорость подачи электрода, частота вращения детали, скорость наплавки, величина подачи, сила и напряжение тока), а также от способа и режимов подготовительных и заключительных операций по обработке свзрспных к наплавленных деталей. [c.192]

Для восстановления изношенных поверхностей деталей применяют различные способы механизированной и ручной наплавки. Ручную дуговую наплавку выполняют электродами двух видов обычными покрытыми (ГОСТ 10051—62) и трубчатыми, у которых вместо стержня металлическая трубка, наполненная порош(кообразной шихтой. Обычные покрытые электроды для наплавки можно разделить на три группы электроды, обеспечивающие наплавку (Металла средней твердости электроды, обеспечивающие наплавку металла высокой твердости, и электроды, предназначенные для из- [c.217]

Литые твердые сплавы изготовляются главным образом в виде прутков и палочек диаметром от 3 до 12 мм и применяются для наплазки быстроизнашивающихся частей деталей машин, а также инструментов-штампов, ножей и пр. Наплавка производится ацетилено-кислородным пламенем или электрической дугой по способу Славянова. Лучшие результаты дает ацетилено-кнслородная наплавка. [c.42]

Термическая правка производится путем наплавки валиков шва или местного нагрева пламенем ацетилено-кислородных горелок (стандартных или многопламенных). Наплавка валиков ухудшает внешний вид и создает очаги концентрации напряжений, поэтому применять этот способ правки следует в исключительных случаях. [c.229]

Сормайт представляет собой литой сплав изготовляется в виде прутков диаметром 3—8 мм и длиной до 450 мм. Применяется для каплавии быстропзнашнЕающкхся частей деталей машин и инструментов. Наплавка производится ацетилено-кислородным пламенем или электрической дугой по способу Славянова. Выпускается двух сортов сормайт № 1 и сормайт № 2. [c.28]

Описаны устройство и правила эксплуатации оборудования и аппаратуры для ручной дуговой и газовой сварки и наплавки металлов, а также для полуавтоматической дуговой сварки и кислородной резки приведены сведения о сварке и резке углеродистых и легированных сталей, чугуна и цветных металлов и их сплавов рассмотрены виды сварных соединений и швов, возможные дефекть их и способы исправления методы испытаний и контроля сварных соединений и швов, организация контроля сварочных работ. [c.2]

Различают два способа газопламенной наплавк твердых сплавов прямой и косвенный. При прямом способе наплавки присадочный металл (твердые сплавы) в виде литых прутков или порошков расплавляется пламенем горелки. При косвенном способе наплавки нанесенный на поверхность основного метаЛ ла порошок твердого сплава расплавляется теплотой основного металла, нагреваемого со стороны, противоположной наплавляемой. Косвенный способ наплавки целесообразно применять в тех случаях, когда есть опасение, что порошкообразный или зернистый твердый сплав может сдуваться газовым пламенем. [c.128]

Большое значение для качества и формирования наплавляемого слоя имеет доля основного и присадочного металла. Влияние основного металла на качество наплавляемого слоя пропорционально доле его участия в образовании слоя. Эта доля зависит не только от способа наплавки, но особенно от режима напланки. Например, при наплавке под флюсом влияние режима на качество наплавляемого слоя больше, чем при ручной наплавке покрытыми электродами, что объясняется большим проплавлением основного металла. Преимуществом наплавки порошковой проволокой (или лентой) является меньшая плотность тока, что обеспечивает меньшую глубину проплавления основного металла и, как следствие, меньшее перемешивание его с наплавляемым металлом. При нанесении слоя в виде отдельных валиков должно быть обеспечено оптимальное перекрытие валиков при ручной наплавке на 0,30—0,35 ширины, а при механизированной — на 0,4—0,5 ширины валика. [c.310]

На рис. 184 показан пример ремонтного чертежа кривошипа. Как видно из этого чертежа, ремонтируемое изделие изображают в окончательном виде с указанием размеров, допусков, покрытий и других технических требований только для тех элементов, которые подлежат ремонту. Эти поверхности выделяют утолщенными линиями основного контура. На ремонтных чертежах даются, кроме этого, указания о подготовке ремонтируемых элементов изделия, их механической обработке, наплавке, напайке и т. д. и о способах защиты перемонтируемой части от различных повреждений. [c.240]

Козк )фициенты ар, а , ф зависят от вида, способа и параметров режима сварки. При малых плотностях тока (ручная дуговая сварка) значение коэффициентов расплавления и наплавки не превышает 7-Ь 10 г/(А ч). С увеличением плотности тока значение коэффициентов возрастает до 17 г/(А-ч) и более. Коэффициент потерь для различных способов сварки составляет 1—15%. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...