Выбор способа наплавки

При выборе способа наплавки следует иметь в виду, что ручная наплавка в большинстве случаев повышает износостойкость при одновременном снижении усталостной прочности до 25% У деталей, изготовленных из нормализованной стали 45, и до 35% у деталей, изготовленных из стали 45 и закаленных т. в. ч. [c.285]

Механизированные способы наплавки применяются для восстановления изношенных деталей класса вала. Выбор способа наплавки производится по следующим показателям применимости, производительности, стоимости восстановления, долговечности восстановленных деталей. [c.198]

ПРОИЗВОДСТВО НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ Выбор способа наплавки [c.254]

Выбор способа наплавки зависит от марки наплавляемого металла, конструкции изделия и производственных возможностей. В каждом конкретном случае выбирают тот способ наплавки, который обеспечит минимальные затраты на выполнение наплавочных работ при качестве, удовлетворяющем условиям эксплуатации. [c.89]

Таким образом, в различных случаях при наплавке необходимо комплексно решать ряд сложных вопросов выбор материала, обеспечивающего соответствующие условиям эксплуатации свойства возможность наплавки этого материала непосредственно на основной металл детали или подбор материала для наплавки подслоя выбор способа и режима наплавки, формы и методов изготовления наплавочных материалов выбор термического режима для выполнения наплавки (сопутствующего подогрева для исключения получения хрупких подкаленных зон в металле детали или в хрупком наплавленном слое интенсификации охлаждения наплавляемой детали, когда для металла нежелательно длительное пребывание при высоких температурах) установление необходимости последующей термической (общей или местной) обработки (для получения необходимых эксплуатационных характеристик или возможности промежуточной механической обработки). [c.527]

Более простым является способ наплавки порошков газовой горелкой с применением несложного приспособления для нанесения порошка на поверхность детали в процессе наплавки [25]. Для исследования эрозионной стойкости наплавленных слоев были получены наплавки из порошков разного состава. Выбор порошка выполняли на основе данных о влиянии отдельных элементов на свойства железоуглеродистых сплавов. В порошках, рекомендуемых для газовой наплавки, содержится большое [c.271]

Распределение восстанавливаемых стальных деталей по твердости изнашивающихся поверхностей (табл. 25) показывает, что более 43% деталей имеет твердость выше 50 Я/ С, Такую твердость можно обеспечить только наплавкой под слоем легированных флюсов или легированными присадочными материалами. Высокую твердость покрытий обеспечивают электролитические способы восстановления деталей. Выбор способа восстановления деталей во многом зависит и от формы изнашивающихся поверхностей (табл. 26). Износы больших отверстий (7,7%) целесообразно восстанавливать электролитическими покрытиями, обработкой под ремонтный размер, клеевыми композициями. Малые отверстия (31 %) можно восстанавливать расточкой под ремонтный размер, постановкой дополнительных деталей, сваркой. Шейки валов и осей (11,5%) восстанавливаются электролитическими покрытиями, наплавкой, обработкой под ремонтный размер. [c.190]

Шаг наплавки зависит от способа (в один, два прохода) наплавки, диаметра детали, диаметра электродной проволоки, скорости подачи проволоки. Величина шага наплавки колеблется в пределах от 3 до 12 мм/об. При выборе шага наплавки следует обеспечивать такое наложение валиков, при котором каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 7з его ширины. Для предварительных расчетов режимов наплавки можно принимать шаг наплавки равным (2—4)с э- [c.201]

Наряду с изменением механических свойств металла сварка вызывает значительное коробление или деформацию восстанавливаемой детали, в результате чего в восстанавливаемом изделии могут возникнуть трещины. Многообразие негативных процессов, происходящих при сварке и наплавке, не позволяет предложить единую технологию восстановления деталей сваркой и наплавкой. Поэтому выбор способа восстановления должен решаться в каждом конкретном случае отдельно с учетом соображений, высказанных выше, а также условий эксплуатации и толщины материала восстанавливаемого изделия. При этом следует иметь в виду, что при сварке электрической дугой образуется выпуклый шов с резким переходом от металла шва к основному металлу. Это снижает эксплуатационную надежность конструкций, испытывающих вибрационные и циклические нагрузки, Кис-лородно-ацетиленовая или кислород-но-пропановая сварка обеспечивает получение вогнутого сварного шва с более высоким пределом усталостной прочности. [c.166]

Перемешивание металлов основного и плакирующего слоев при наплавке может привести и к образованию хрупких прослоек на границе соединения слоев. Это обстоятельство ограничивает возможности способа наплавки при выборе различных сочетаний основного и плакирующего слоев. [c.39]

Выбор способа наращивания зависит от толщины слоя. Если необходимый слой наращивания не превышает 0,20 мм, применяют хромирование, осталивание, меднение, электроэрозионный способ, клеевые составы или металлизацию. Толщина клеевого слоя допускается не более 0,10 мм. При толщине наращиваемого слоя до 0,30 мм пользуются цинкованием, металлизацией, осталиванием, а при слое толщиной более 0,30 мм — осталиванием, металлизацией, электродуговой, газовой или вибродуговой наплавкой. [c.111]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

Рассмотрим пример, показывающий влияние программы на выбор способа восстановления шеек распределительных валов двигателей ЗИЛ-120. Восстановление шеек возможно способами гальванических покрытий, металлизацией и вибродуговой наплавкой. Применение ручной электродуговой наплавки по конструктивно-технологическим и структурным характеристикам детали нецелесообразно. Поэтому сравнение надлежит вести по первым четырем способам, по которым построен график сопоставления переменных расходов (рис. 135). [c.338]

Форма и размеры наплавляемой поверхности в определенной степени влияют на выбор способа и техники наплавки, а также технологического оборудования и наплавочной аппаратуры. По форме наплавляемой поверхности все детали можно условно подразделить на тела вращения, плоские детали и детали сложной формы. [c.54]

Поэтому при выборе способов и режимов сварки отдают предпочтение технологии, при которой толщина кристаллизационной прослойки минимальна. Этого достигают следующими методами применением высококонцентрированных источников тепла (электронный л) , лазер, плазма) разделкой кромок или их наплавкой (рис. 13.9), уменьшающей долю участия сталей выбором режимов сварки с минимальной глубиной проплавления, переходом к дуговой сварке в защитных газах, обеспечивающей интенсивное перемешивание металла ванны. [c.181]

Однако пока еще значительная часть работ выполняется ручной дуговой наплавкой. Поэтому имеет большое практическое значение совершенствование и этого способа. Большое внимание обращено на специальные наплавочные электроды, на скоростные способы наплавки и на выбор режимов и оборудования для ручной наплавки. [c.4]

Применение твердых износостойких наплавок для облицовки рабочих поверхностей деталей машин является одним из весьма эффективных способов повышения сроков службы деталей. Вопросы целесообразного выбора наплавочных материалов в зависимости от условий службы деталей, как и вопросы технологических методов наплавки, не получили достаточного освещения. Наплавочных сплавов известно очень много, и представляет практический интерес сопоставление их свойств при одинаковых условиях испытания, в особенности на изнашивание. [c.3]

Выбор формы и размеров разделки под вварку штуцеров в многослойные обечайки и днища производился из условий возможности автоматизации метода предварительной наплавки выбранного способа вварки штуцеров оптимального объема наплавленного металла минимальных деформаций и напряжений сварного соединения. [c.78]

Выбор сварочных материалов определяется способом сварки (рис. 5.2). Для сварки и наплавки чугуна применяются чугунные прутки, покрытые электроды, порошковые и сплошные проволоки (табл. 5.3 - 5.7). [c.344]

Рассмотрены основные способы сварки плавлением и термической резки. Приведены сведения о сварочных материалах и оборудовании, технологии сварки и наплавки различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Даны некоторые рекомендации по выбору параметров режимов дуговой сварки. [c.2]

Выбор рационального способа и технологических приемов наплавки определяется необходимостью получения детали с требуемыми размерами и наплавленного слоя с требуемыми свойствами. При этом должна быть обеспечена максимальная производительность и экономичность процесса. [c.536]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Применение. Грамотный выбор марки стали для конкретного инструмента в зависимости от условий его работы и обрабатываемого материала дает возможность максимально использовать ресурсы свойств выбранной стали и, как следствие, рационально расходовать легирующие материалы, а также определять необходимость тех или иных покрытий, наплавки и других способов поверхностного упрочения. В табл. 6.9. представлены рекомендуемые области применения наиболее распространенных марок быстрорежущих сталей в зависимости от типов обрабатываемых материалов и видов обработки. Такой подход к выбору инструментальных сталей любого назначения способствует повышению как производительности, так и экономичности производства. [c.389]

Размеры зоны термического влияния зависят от химического состава свариваемого металла, способа сварки и ее режима. Наибольшие размеры зона термического влияния имеет при газовой сварке (до 25—30 мм). При электродуговой сварке она значительно меньше и составляет 3—5 мм. С увеличением сварочного тока и мощности сварочной горелки зона термического влияния увеличивается, а с увеличением скорости сварки уменьшается. Размеры зоны.термического влияния можно значительно уменьшить правильным выбором режима сварки и наплавки. [c.140]

Порядок выполнения сварочных и наплавочных работ зависит от выбранного способа сварки (наплавки). Особое внимание прИ этом должно быть уделено выбору материала электродов и присадочных прутков,- так как от них зависит качество наплавленного металла. Большое внимание необходимо уделить выбору средств защиты металла от окисления и определению параметров режима сварки и наплавки. [c.101]

Для наплавки ручным способом применяют сварочные аппараты. При выборе электродов следует обращать внимание на то, какому виду термической обработки была подвергнута деталь при ее изготовлении. При восстановлении поверхности наплавкой твердость [c.434]

При предварительном выборе необходимо, чтобы технологический способ обеспечивал восстановление деталей с заданными показателями качества поверхности, с требуемой точностью и стабильностью размеров, взаимным расположением поверхностей и физико-механическими свойствами, так как эти показатели оказывают доминирующее влияние на долговечность отремонтированных деталей. В практике ремонтного производства широкое распространение получили следующие технологические способы обработки деталей обработка резанием, пластическое деформирование, химико-термическая обработка, наплавка и напыление, гальванические и химические покрытия. Управляя режимами технологических способов, можно формировать необходимые эксплуатационные свойства у поверхностей ремонтируемых деталей. Для этой цели необходимо знать технологические возможности того или иного способа. Рассмотрим подробнее этот вопрос. [c.88]

Наконец, при выборе вида сварки важное место занимает экономичность процесса. При всех равных условиях предпочтение следует отдавать наиболее дешевым способам сварки и наплавки с применением углекислого газа и пропан-бутановой смеси. [c.166]

Рациональный выбор способа наплавкп определяется возможностью восстановления нолшнальных ра меров и износостойкости детали, ее размерами и конфигурацией, допустимой величиной и характером износа, возможностью полу-ченпя наплавленного слоя требуемого состава и свойств, а также экономичностью процесса Выбор способа наплавки часто зависит также от наличия соответствующего оборудования и материалов. [c.254]

Примечания 1. Выбор способа наплавки определяется наличием оборудования, прнсадочпых металлов, флюсов, коли чсством восстанавливаемых деталей, объемом паплавкп. 2. Марка присадочной проволоки и э.текгроды выбираются в соответствии с химическим составом основного метал.1а и требованиями к наплавленному металлу. 3, Режимы наплавки определяются толщиной стенки наплавляемой детали, величиной наплавляемого слоя, химиче ским соста вой основного металла. [c.11]

Выбор способа наплавки. Правильный выбор варианта автоматической наплавки имеет сущестие ное тначенпе как с технологической, так и с экономической точки зрения. Применительно к прессовому инструменту следует рассмотреть следующие четыре метода автоматической наплавки [c.123]

Лучшими из рассмотренных выше способов наплавки являются двудуговая и наплавка расщепленным электродом. Выбор способа наплавки зависит от условий выполнения работы, в первую очередь, от химического состава основного металла и конструкции наплавляемого изделия. Для высокоуглеродистых сталей наиболее надежные результаты обеспечивает двудуговая наплавка тонкой электродной проволокой [c.125]

Автомобильные краны относятся к восстанавливаемым машинам. После достижения предельного состояниия их составные части, сборочные единицы и детали подвергаются при ремонте восстановлению и вновь могут быть работоспособными. Восстановление изношенных, разрушенных и потерявших свою первоначальную форму деталей производят механической обработкой, сваркой, правкой, наплавкой. При выборе способа восстановления учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимую величину износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.185]

Применяют следующие способы восстановления деталей и сборочных единиц крана слесарно-механическая обработка, пластическое деформирование, сварка и наплавка, напыление, нанесение гальванических и химических покрытий, компенсация износа деталей синтетически.ми материалами. При выборе способа учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимость износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.385]

Выбор присадочных. иатериа."ов и способов наплавки Последовательность операций [c.66]

При выборе способа легирования необходимо учитывать много факторов. Так, требования к стабильности и однородности состава металла при наплавке коррозионностойких слоев и инструментальных сталей должны быть выше, чем при наплавке, например, износостойких слоев деталей, перерабатывающих горные породы. Порошковая проволока и тем более металлокерамическая лента дороже низкоуглеродистой и среднелегированной проволоки сплошного сечения. Применение этих сравнительно дорогостоя- [c.710]

Выбор способа восстановления деталей. При выборе способа восстановления следует учитывать особенности способов и применимость их к восстановлению тех или иных деталей. Важно так восстановить деталь, чтобы ее прочность и износостойкость по возможности не были снижены по сравнению с невосстановленной деталью. Большую роль при выборе способа восстановления деталей играет экономика. Если среднюю стоимость ручной дуговой наплавки принять за 100%, то автоматическая наплавка под флюсом составляет 74%, автоматическая Бибродуговая наплавка 82 , металлизация напылением 80%, хромирование 148%. Средняя стоимость восстановления ручной дуговой наплавкой составляет 25—35% от стоимости изготовления новых деталей. [c.8]

Выбор марки проволоки зависит главным образом от твердости наплавленного металла и способа его последующей механической обработки. При этом необходимо отметить, что с увеличением количества углерода, марганца, хрома, молибдена и других элементов твердость наплавленного металла значительно повышается и одновременно с этим повышается и склонность к трещинообразованию. Так как при виброконтактном способе наплавки доля основного металла в наплавленном крайне мала, то свойства последнего зависят главным образом от марки электродной проволоки. При наплавке проволокой, содержащей до 0,40% углерода, в наплавленном металле не наблюдается трещин, хотя его твердость достигает ННС 40—45. С содержанием углерода в проволоке до 0,60%, твердость наплавленного металла доходит до НЯС 55 в наплавленном металле появляются трещины. Те же явления наблюдаются и при наплавке проволокой марки Св-18ХГСА. [c.220]

Развитие промышленности, транспорта, строительства связано с применением современных материалов, обладающих высо-кой прочностью, долговечностью, экономичностью. Разнообразие форм и материалов для изготовления сварных конструкций предопределили разработку и применение различных видов и способов сварки и наплавки. На технологичность, прочность и экономичность сварных конструкций машин и оборудования большое влияние оказывает рациональный выбор способов сварки и типов сварных соединений. [c.4]

Книга посвящена описанию технологии и оборудования высокопроизводительного способа наплавки холоднокатаной металлокерамйческой и порошковой лентой в ней приведено много ценных практических советов по режимам наплавки, выбору сварочных материалов и способов наплавки на основании исследований автора и изучения отечественного и зарубежного опыта. [c.279]

В настоящей статье приводятся результаты исследований по выбору сварочных материалов для механизированной сварки под флюсом кольцевых соединений реактора гидрокрекинга, из стали 12ХГНМ с учетом рекомендаций, основных положений и характерных особенностей, присущих способу изготовления многослойных конструкций. Например, наплавка торцов монолитных и многослойны.ч элементов конструкции технологию сварки центральной обечайки из биметалла и др. [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...