Индукционный способ

В связи с этим разрабатываются и находят промышленное применение (помимо электродуговой) другие методы плавки, в которых сохраняется принцип гарнисажной плавки в вакууме, но вместо электрической дуги - источника тепловой энергии используют энергию электронного луча или плазмы. Ведутся исследования по применению индукционного способа плавки титановых сплавов в так называемых холодных тиглях. [c.312]

Она зарекомендовала себя как высокопроизводительный экономичный способ поверхностной термообработки, полностью соответствующий требованиям современного массового производства. Вынесение операции поверхностной закалки в линии механической обработки коренным образом изменило термическое производство и условия труда. Минимальное потребление энергии, принципиально свойственное процессу поверхностной закалки индукционным способом, приобретает особое значение в отношении экономии ограниченных природных ресурсов. [c.3]

Определение технических условий на поверхностную закалку индукционным способом является исходным моментом в разработке технологического процесса закалки. [c.4]

Стали, применяемые для изделий с поверхностной закалкой индукционным способом [c.6]

ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА ИНДУКЦИОННЫМ СПОСОБОМ [c.10]

Шлицевые участки, зубчатые поверхности, резкие переходы с диаметра на диаметр делают невозможным закалку единой трубкой, без местного перегрева, пропусков зоны закалки. Перевод подобных деталей на поверхностную закалку индукционным способом должен предварительно согласовываться с разработкой подробных технических условий на закалку. [c.25]

Выше были рассмотрены процессы поверхностной закалки индукционным способом с помощью одного какого-либо закалочного индуктора. За последние годы получила распространение закалка полуосей с фланцами для автомобильных мостов с непрерывным выходом закаленного слоя со стебля полуоси на галтель и поверхность фланца, с выходом границы закаленного слоя в область пониженных напряжений на фланце [8]. Известен также способ закалки поверхности колец больших диаметров (крупногабаритных подшипников) парными индукторами без стыков закаленных зон подобно поверхности бублика. Эти способы закалки назовем комбинированными, поскольку закалка производится не одним, а двумя или более индукторами, питаемыми каждый от отдельного понизительного закалочного трансформатора с отдельной программой управления движением, закалочными спрейерами и нагревом. Использование комбинированного индуктора, составленного из нескольких активных проводов автономного питания, соответствующей геометрии и размеров, является зачастую более эффективным средством выравнивания нагрева на поверхности сложной формы, чем корректировка зазора, ширины и расположения активного провода, установка дополнительных магнитопроводов н магнитных шунтов в конструкции с одним индуктирующим проводом. Затем, полученная зона равномерного нагрева моя<ет быть подхвачена следующим индуктором для непрерывно-последовательного нагрева и т. д. [c.25]

Рис. 18. Внешний вид комплексной установки типа И32-100/8 для поверхностной закалки индукционным способом

ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ ИНДУКЦИОННЫМ СПОСОБОМ [c.63]

В дефектоскопах наиболее широкое распространение получило циркулярное намагничивание пропусканием переменного тока по детали (или через стержень, помещенный в отверстие детали) и продольное намагничивание постоянным (выпрямленным) током. В дефектоскопах используют также импульсные конденсаторные источники тока. В специализированных дефектоскопах (реже в универсальных) широко применяют индукционный способ намагничивания. [c.27]

Обычно при нагреве индукционным способом припаиваются друг к другу детали сравнительно тонкостенные. Индуктированным током нагревается в большинстве случаев, одна из деталей, вторая деталь прогревается за счет теплопроводности, Поэтому процесс [c.158]

При неизотермических испытаниях существенное значение приобретают вопросы тепловой инерции нагревательного оборудования и собственно образца. Средние скорости нагрева до температуры порядка 800° С при использовании печного нагрева составляют 50 град/мин, пропусканием тока и индукционным способами 500 град/мин и более. [c.218]

При исследовании, например, термической усталости материалов, а также при наблюдении кинетики полиморфных превращений и других явлений важно не только нагреть образец, но и охладить его с требуемой скоростью. При радиационном нагреве скорость охлаждения образца определяется тепловой инерцией системы нагреватель—образец и может колебаться от нескольких до сотен градусов в минуту. Образцы, подвергаемые контактному и индукционному нагревам, охлаждаются со значительно более высокими скоростями, зависящими от их массы. Например, после прекращения пропускания электрического тока через образец, нагретый до 1200° С и имеющий активное сечение 9 мм , в течение первых 5 с снижение температуры происходит со средней скоростью около 50 град/с. Примерно с такой же скоростью охлаждаются образцы, нагреваемые индукционным способом. [c.77]

Индукционный способ отверждения основан на том, что окрашенное изделие помещают в переменное электромагнитное поле токов различных частот. Нагрев происходит за счет вихревых токов, индуцируемых в подложке из ферромагнитных материалов. Для отверждения покрытий применяют сушильные установки в виде металлических щитов или камер, в которых смонтированы кассеты с набором нагревательных элементов — индукторов. При прохождении переменного тока по виткам индуктора создается мощное пульсирующее магнитное поле. Если в непосредственной близости от индукторов поместить окрашенное изделие, то оно будет нагреваться, передавая тепло покрытию. Нагрев можно производить с любой скоростью и до любой температуры. Обычно отверждение покрытий проводят при 100—300 °С. Продолжительность сушки покрытий (например, алкидных) составляет 5—30 мин. [c.223]

Приборы, основанные на индукционном способе преобразования механических колебаний в электрические, являются весьма надежными и, по-видимому, наиболее распространенными. [c.397]

Индукционный способ. Образование местных потоков рассеяния над дефектом [c.439]

Индукционный способ нагрева — основной при термической обработке стыков трубопроводов тепловых электростанций D >108 мм, S>10 мм, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей. Ток промышленной частоты используют для нагрева стыков любой толщины, повышенной — при толщине до 45 мм включительно. Эти способы обеспечивают высокую равномерность нагрева. [c.359]

Температура при сушке машин индукционным способом не должна превышать статора машины переменного тока и индуктора машины постоянного тока 85— 90° С, ротора и якоря на 20—30° С ниже, бандажей не выше 100° С. [c.985]

Одна из серий гладких образцов (диаметром 18 мм), закаленных индукционным способом, была подвергнута последующей дробеструйной обработке на дробемете ДУ-1 ЦНИИТМАШа. [c.267]

В настоящее время при обработке металла давлением применяются три способа электронагрева заготовок нагрев в печах сопротивления, контактный и индукционный способы. Нагрев заготовок в электрических печах осуществляется за счет выделяемого проводниками тепла (спиралями или стержнями) при прохождении через них электрического тока. Электрические печи характеризуются компактностью, простотой конструкции и удобством в эксплуатации. Благодаря этим преимуществам такие установки могут быть изготовлены и применены в любом кузнечно-штамповочном цехе. Однако следует учесть, что нагрев металла в печах сопротивления продолжается значительно дольше, чем при контактном нагреве. А это приводит к большому расходу электроэнергии. [c.35]

Высокую равномерность нагрева обеспечивает индукционный способ, являющийся основным при термической обработке стыков трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диа- [c.115]

В зависимости от трассировки паропровода в пределах турбинного и котельного залов может оказаться целесообразной термическая обработка без демонтажа (паропровод проходит вдоль балконов-площадок и т. п.) или с демонтажем (паропровод свободно подвешен вдали от удобных опорных площадок). Осуществление восстановительной термической обработки индукционным способом требует наличия на электростанции или в энергосистеме не менее двух установок повышенной частоты с машинными или тиристорными генераторами мощностью по 100 кВт (рис. 4-4). [c.120]

Обогрев химических реакторов. При обогреве химических реакторов (Т = 100—400 °С) важна малая тепловая инерция индукционного способа и возможность равномерного нагрева больших поверхностей. Особенно эффективен индукционный обогрев при температурах свыше 200—250 °С. Емкости реакторов достигают десятков кубометров, давления — 10 МПа (автоклавы). Мощность системы обогрева достигает 300 кВт, частота 50 Гц. Удельные мощности обычно не превышают 10 Вт/см . Дальнейшего увеличения мощности без сильного насыщения стали можно достичь, покрывая стенку реактора тонким слоем меди. При этом получается двухслойная среда (см. гл. 3) и напряженность магнитного поля на границе слоев падает. Одновременно возрастает коэс )фицнент мощности устройства. Активное сопротивление и КПД незначительно снижаются. Индукторы часто секционируются для создания автономных температурных зон, регулируемых по сигналам от термопар (рис. 13-9). Для уменьшения взаимного влияния секции разделяются магнитными фланцами 4. Секционирование позволяет также равномерно загрузить фазы сети. Обмотки, 3 делают многослойными из прямоугольного провода с теплостойкой изоляцией. Тепловая изоляция 2 может прокладываться как между корпусом реактора / и обмотками 3, так и снаружи для обеспечения допустимой температуры электроизоляции. [c.225]

Затем на поверхность металла наносят эмалевый шликер методом распыления или окунания в шликерную ванну. Сушат и обжигают шликер индукционным способом на роторном стане. Сушка происходит при температуре 95— ПО С. Температура обжига зависит от состава эмали. Для грунтовых эмалей 2015 и 3112 она составляет 800—900 °С. Покровная эмаль 105Т облагается при температуре 800—850 °С. Толщина одного слоя эмали не превышает 150 мкм. [c.72]

Поверхностная закалка индукционным способом была предложена и разработана основателем советском школы высокочастотников-термистов В. П. Вологдиным в руководимой им лаборатории при Ленинградском электротехническом институте им. В. И. Ульянова (Ленина), впоследствии преобразованной во всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт промышленного применения токов высокой частоты (ВНИИТВЧ). [c.3]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Деформация деталей, подвергнутых поверхностной закалке индукционным способом, недостаточно изучена. Это создает дополнительные трудности при проектировании. Приходится в таких случаях обращаться к предварительной опытной проработке, требующей много времени. Напрпмер, втулки щлицевые и гладкие, тонкостенные после поверхностной закалки внутреннего отверстия приобретают значительную корсетиость. Если втулка имеет наружную реборду или венец шестерни, несимметрично расположенные относительно торцов втулки, корсетиость также будет несимметричной. Отверстия гладкой втулки можно при соответствующем допуске исправить шлифованием. Шлифование шлицевого отверстия после закалки уже предполагает выбор посадки системы втулка — шлицевой вал на внутренний диаметр соединения и операцию шлифования вала по впадинам. [c.7]

Основное оборудование для поверхностной закалки индукционным способом изготовляется предприятиями электротехнической промышленности (генераторы, грансформаторы, конденсаторы, контакторы, реле, шкафы управления, измерительные приборы и т. д.). [c.34]

Проводящие разрезные тигли выполняются водоохлаждаемыми, что обычно устраняет загрязнения расплава (см. 1). Однако использование печей с холодным тиглем вносит свои проблемы. Интенсивный теплосъем повьппает расход энергии. Вызванное этим увеличение мощности при передаче ее расплаву индукционным способом может усилить до нежелательных пределов циркуляцию металла, а также затрудняет стабилизацию теплового поля в зоне роста кристаллов. В силу этих причин в настоящее время разрезные проводящие тигли для вытягивания кристаллов не применяются. [c.109]

Восстановительная термообработка проводилась индукционным способом со ступенчатым перемещением индуктора. Термической обработке подвергались прямые и гнутые трубы и их сварные соединения без демонтажа паропровода. И проводилось по двум режимам одинарная нормализация с отпуском и двойная нормализация с отпуском. Исследование структуры всех труб паропроводов и кратковременных и длительных свойств пробных гибов 0 273x32 мм и 0 325x38 мм после термообработки показало следующее [c.259]

В связи с недостатками вышеописанных способов разогрева большой интерес представляет индукционный способ прогрева цистерны, предложенный А. А. Романовым (рис. И). Принцип способа заключается в том, что переменный ток, проходящий по обмотке вокруг цистерны, возбуждает токи Фуко, которые разогревают ее стенки. Преимущество способа состоит в том, что соприкасающиеся со стенками слои мазута оказываются наиболее текучими и слив получается значительно полнее. В опытах на 1-й ЛГЭС цистерна [c.29]

Не следует вести сварку при температуре металла свыше 450 °С, так как в этом случае сказывается чрезмерная текучесть жидкого металла. Нагрев можно проводить индукционным методом, радиационными печами сопротивления, переносными кольцевыми газовыми горелками. Наилучшую равномерность нагрева обеспечивает индукционный способ нагрев стыков труб из сталей 12Х1МФ и 15ХШ1Ф, имеющих толщину стенки более 45 мм, следует осуществлять только индукционным методом. [c.112]

При индукционном способе разрезают замыкающие стыки по концам обрабатываемого участка. Тем самым обеспечивается свобода тепловых перемещений паропровода. С паропровода снимается изоляция. Вырезают массивные литые детали — задвижки, паромериые шайбы и т. п. Паропровод вывешиваю,т на временных опорах, расстоя- [c.120]

Восстановительную термическую обработку индукционным способом удобно осуществлять при помощи водоохлаждаемых индукторов из 18г-22 витков медной профилированной трубки. В колебательном контуре используются конденсаторы типа ЭСВ-0,5-2,4УЗ. Питание контура осуществляется кабелем КРПТ сечением ЗХ70-ИХ Х25, соединенным с целью компенсации крест-накрест. Радиус действия — 250 м. [c.120]

Закаливаемые кольца нагревают в специальном автоматическом станке индукционным способом насквозь, после чего осуществляют короткую изотермическую выдержку при 850 С. Закалка выполняется в закалочной камере, где поверхности кольца с большой скоростью о.мываются потоком воды. Затем следует низкий отпуск при 160 °С 4 ч. После такой термической обработки (вследствие ограниченной прокаливае.мостн стали ШХ4) на кольцах толщиной 14. мм образуется закаленный слой со структурой мартенсита толщиной 2,5—3,5 мм, твердостью 60—63 HR , а сердцевина получает структуру троостита н сорбита закалки твердостью 35—40 HR . Кольца роликовых подшипников, обра- [c.289]

Основой сплава является вязкий аустенит, обусловливающий высокую ударную стойкость и прочно удерживающий карбндные зерна. Содержание карбидной фазы составляет 30—45 %. Для повышения пластичности в стеллиты вводят редкоземельные элементы. Стеллиты выпускаются в виде стержней диаметром 4—7 мм. Их наплавляют на изнашиваемые поверхности деталей и режущие кромки инструментов дуговым, электрошлаковым, газопламенным или индукционным способом в два-три слоя. Износостойкость повышается в 3—5 раз. Твердость и соответственно износостойкость наплавленных слоев мало изменяются до температуры 700 С. Широкому применению стеллитов препятствует дефицитность основных компонентов (кобальта, вольфрама). [c.150]

У вакуумно-индукционного способа выплавки есть недостатки, которые заставляют на пути к конечному продукту осуществлять операции дополнительного переплава. Это приходится делать главным образом с целью понизить степень сегрегации компонентов сплава и улучшить структуру слитка, управляя ее формированием в процессе кристаллизации. Другая проблема - эрозия огнеупоров их реакция с распла- [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...