Приспособления для контроля качества сборки

Приспособления для контроля качества сборки. Собранные узлы агрегаты контроли- [c.46]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СБОРКИ УЗЛОВ МАШИН [c.184]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СБОРКИ [c.194]

Рис, 116. Приспособление для контроля качества сборки шлицевого соединения. [c.394]

Для повышения качества деталей, передаваемых на сборку, проводят комплексную проверку деталей. Для этой цели часто применяют специальные проверочные станки и макетную проверку деталей. Макетная проверка гарантирует качество и быстроту контроля. Макетная приемка обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и более высокую производительность по сравнению с ранее применявшейся подгонкой контр детали. Внедрение специальных приспособлений для контроля качества деталей также обеспечивает взаимозаменяемость деталей, быстроту контроля и сокращает пригоночные работы на сборке. [c.167]

Контроль качества притирки и сборки осуществляют осмотром состояния сопрягающихся поверхностей притертых деталей, заливкой керосина и наблюдением за его просачиванием, а также специальными приборами и приспособлениями для измерения компрессии. На рис. 377 показано приспособление для проверки качества притирки клапанов. Металлический колпак 1 с резиновым кольцом 2 на торцовой поверхности имеет манометр 3. Приспособление прижимается к головке цилиндра при помощи винтовой струбцины 5 и, таким образом, изолирует клапаны. После установки приспособления через штуцер 4 подводится сжатый воздух [c.415]

Размеры рабочей зоны ПР должны быть достаточными для размещения вспомогательных устройств, приспособлений и оснастки, необходимых для реализации технологического процесса сборки магазинов с инструментами и захватными устройствами подающих устройств накопителей собираемых деталей средств контроля качества сборки. [c.771]

Основным содержанием подготовки производства в части сборочных работ являются технологический анализ и контроль чертежей определение наиболее рациональных методов и последовательности сборки изделия и его узлов планирование сборочных операций и режимов сборки по элементам выбор и конструирование необходимого для сборки инструмента, приспособлений, установок и оборудования назначение технологических условий на сборку узлов и общую сборку изделия и выбор методов и средств технического контроля качества сборки установление норм времени на выполнение сборочных операций определение рациональных способов транспортирования полуфабрикатов и изделий, а также подбор и проектирование транспортных средств разработка технологической планировки сборочного цеха и необходимой технической документации выверка, отладка и внедрение разработанных технологических процессов. [c.20]

Качество металлорежущих станков во многом определяется виброустойчивостью. Для уменьшения вибрации ряд деталей и сборочных единиц подвергается статической или динамической балансировке на специальных стендах или балансировочных станках, а для высокоскоростных шпиндельных сборочных единиц — балансировке в собственных опорах шпинделя. При сборке гидравлических и пневматических систем на подготовительных операциях широко применяются приспособления для резки, гибки и развальцовки труб, станки для доводки отверстий и притирки плоскостей. Контроль гидроаппаратуры производится на универсальных испытательных стендах, имитирующих все перемещения и переключения станка. [c.242]

Для повышения качества изделий и уровня взаимозаменяемости необходимо систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть направлены главным образом на предупреждение появления брака путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может быть достигнуто включением или установкой непосредственно на оборудовании средств активного контроля, а также применением статистических методов контроля. Последние позволяют по выборочной, но регулярной проверке качества только части изделий (выборки) судить о качестве большой партии изделий, из которой бралась выборка, своевременно обнаруживать возможность появления брака и устранять эту возможность соответствующей подналадкой технологической системы. Контроль, оторванный от технологического процесса, только фиксирует брак (за исключением сортировки при селективной сборке), что экономически нецелесообразно. [c.380]

Непосредственно процесс формирования свойств и характеристик у ремонтируемых изделий состоит из основных и вспомогательных работ. Соверщенствование основных работ — мойки, разборки, дефектации, восстановления и изготовления деталей, комплектовки, сборки, испытания, окраски — основа получения требуемых показателей качества у ремонтируемых автомобилей и агрегатов. Немалая роль в создании условий для формирования оптимальных показателей качества у ремонтируемых изделий отводится и вспомогательным работам — ремонту промышленного оборудования, снабжению рабочих мест инструментом и приспособлениями, контролю качества, обеспечению запасными частями, материалами и энергией, транспортным работам. [c.20]

Точность сборки на основе принципов полной или групповой взаимозаменяемости обеспечивается преимущественно в массовом и крупносерийном производствах. В мелкосерийном и тем более в индивидуальном производстве (в этих производствах, как уже отмечалось, в настоящее время сосредоточено до 50% всего объема выпуска машин и оборудования) принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдывается и применяется лишь в отдельных случаях. Обработка деталей в производстве этих типов производится на универсальном оборудовании при незначительном применении специальных приспособлений, а контроль осуществляется универсальным измерительным инструментом, не всегда обеспечивающим требуемую точность измерений. Это вызывает необходимость производить в процессе сборки дополнительную пригонку деталей и узлов по месту. Таким образом, под пригонкой понимается ручная или механическая обработка сопрягающихся деталей в процессе сборки для достижения необходимой точности сопряжений или обеспечения требуемого качества поверхностей. [c.69]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Предварительный контроль, при котором определяется возможность появления брака, включает контроль качества металла изделия, электродов, электродной проволоки, флюса, аппаратов и приборов, источников энергии, приспособлений, сборки для сварки, а также контроль квалификации сварщиков. [c.272]

Контроль качества сборочных операций выполняется внешним осмотром, щупами, линейками. Однако наряду с простейшими измерительными средствами для контроля сборки должны предусматриваться совершенные высокопроизводительные, удобные и точные контрольные приспособления. [c.184]

Последовательность сборки. При проектировании сборочных приспособлений необходимо учитывать, что сборка должна осуществляться в определенной последовательности операций с наиболее удобной установкой и снятием собираемого узла или детали. Поэтому конструированию сборочного приспособления должно предшествовать составление плана сборки изделия. При составлении этого плана должен быть установлен наиболее целесообразный и экономичный способ сборки, обеспечивающий получение изделия надлежащего качества. Наличие плана сборки является одновременно гарантией применения простых, удобных и дешевых приспособлений, так как в этом случае каждое приспособление будет конструироваться для определенной операции. В таком приспособлении легко может быть учтен характер предыдущих и последующих сборочных операций, что даст возможность правильнее выбрать базы, конструкцию основных элементов и пр. Например, если из плана сборки известно, что запрессовываемая втулка (фиг. 3) в последующих операциях не развертывается, то при конструировании приспособления для запрессовки втулки возникают дополнительные технические требования. Если планом сборки не предусматривается после рабочей операции контроль, то это также должно быть учтено в схеме и конструкции приспособления. Очевидно, приспособление должно полностью исключать возможность появления при сборке узла каких-либо погрешностей. [c.11]

Техническое обслуживание и профилактический ремонт основных узлов и агрегатов локомотивов организованы в цехах поточным методом. Специализированные позиции технического обслуживания оснащают средствами технической диагностики, позволяющей установить состояние локомотива и требуемый объем его ремонта, дать объективную оценку качества выполненных работ. На каждой ремонтной позиции сосредоточены необходимые приспособления, инструменты, подъемно-транспортное оборудование. Поточный метод (организация и технология) технического обслуживания локомотивов требует специального размещения и оснащения цехов, что и предусматривается при их проектировании и строительстве. Каждую ремонтную позицию оснастить комплексом устройств для механизации трудоемких процессов и системами объективного контроля технического состояния невозможно из-за ограниченных габаритов стойла. Кроме того одновременно пользоваться различными механизмами неудобно, поэтому при поточном методе работы ремонтные позиции, как правило, располагают по продольной схеме, а локомотив точно по графику перемещается с одной иЗ них на другую. Все позиции оборудованы своими подъемно-транспортными механизмами, приспособлениями для разборки, осмотра и сборки контролируемых узлов, приборами для смазки деталей и др. Депо веерного или тупикового типов малопригодны для такой работы, так как на перестановку локомотивов в них затрачивается много времени. [c.79]

При промежуточном контроле определяют качество сборки, чистоту поверхности кромок свариваемого металла, состояние приспособлений и сварочного оборудования, необходимых для сварки, соблюдение технологии сварки. Качество сварки в большой степени зависит от того, как выполнены операции, предшествующие сварке. Так, при неправильной подготовке кромок, плохой сборке и зачистке металла даже высококвалифицированный сварщик не обеспечит требуемого качества сварки. [c.130]

Контроль точности изготовления станочных и сборочных приспособлений осуществляют тремя способами непосредственным измерением тех размеров приспособления, от которых завит сит точность его работы пробной обработкой нескольких заготовок (сборкой нескольких узлов) с последующим контролем их качества универсальными измерительными средствами, калибрами или контрольными приспособлениями использованием для контроля эталонных деталей. [c.272]

Сборка стержневых комплектов. После сушки стержни подвергаются отделке для получения нужных раз.меров и качества поверхности. Перед сборкой форм стержни обязательно подвергаются размерному контролю, осуществляемому в единичном и мелкосерийном производстве универсальным измерительным инструментом или простейшими шаблонами, а в массовом — шаблонами и более сложными контрольными приспособлениями. [c.33]

Исходные положения, используемые при производстве изделий. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо, чтобы изготовление деталей и сборка машин и других изделий производились независимо и с нормированной точностью их геометрических, электрических и других параметров и такими методами, при которых создавалось бы требуемое качество деталей и составных частей машин и обеспечивались бы заданные эксплуатационные показатели машин. Соблюдение точностных требований к размерам и другим параметрам является обязательным условием взаимозаменяемости. В этом заключается вторая составная часть принципа взаимозаменяемости, выполняемая в процессе производства изделий и их частей. Для выполнения этой составной части принципа взаимозаменяемости необходимо наличие соответствующего по точности оборудования, приспособлений, инструмента и средств контроля, а также соответствующая квалификация рабочих, выполняющих производственные и контрольные операции. [c.10]

Контроль в процессе сборки и сварки резервуара. Учитывая жесткие допуски и высокие требования к качеству оболочки шарового резервуара на всех этапах сборки и сварки, начиная со сборки лепестка из элементов, необходимо тщательно следить за соблюдением формы шара. Основным контрольным приспособлением является двусторонний шаблон для проверки наружного и внутреннего радиусов шара. При монтаже должен быть организован пооперационный контроль всех элементов — длины лепестков, диаметров днищ, длины стоек, прилегания оголовков к оболочке и соосность их с башмаками и отверстиями в них. Все выявленные пооперационным контролем дефекты должны исправляться до укладки элементов в оболочку, а дефекты в оболочке — до ее сварки. [c.106]

Предварительный контроль для предупреждения брака. Этот вид контроля заключается в проверке марки и состава основного металла, качества электродной и присадочной проволоки, флюсов, кислорода, карбида, ацетилена. При предварительном контроле проверяют качество заготовки и сборки деталей под сварку, правильность сборочных приспособлений, состояние и работу контрольно-измерительных приборов, инструментов, квалификацию сварщиков. Предварительный контроль имеет важное значение как средство своевременного предупреждения брака и осуществляется в случае необходимости с помощью заводской лаборатории. [c.403]

Номенклатура приспособлений для контроля качества сборки узлов машин может быть весьма разнообразной, удовлетворяя различным требованиям чертежей и техииче ских условий. Так, в собранных узлах и механизмах проверяются не только всевозможные линейные размеры и взаимные расположения поверхностей деталей в пространстве, но и такие параметры, как усилия, герметичность сопряжения деталей и т. п. [c.194]

Сборка автомобилей и агрегатов должна производиться по принципу селективного подбора деталей (ограниченной взаимозаменяемости) с широким применением средств механизации трудоемких работ и объективным контролем качества сборки. При механизации сборочных работ с помощью пневматического, электрического и гидравлического инструмента и приспособлений необходимо учитывать требования технических условий о соблюдении момента затяжки болтовых соединений ответственных сопряжений (головка цилиндров, крышки коренных и шатунных подшипников, маховик, впускной трубопровод, вентилятор, свечи, подшипники главной передачи и др.). Для этих сопряжений следует применять механизированный инструмент с тарированными муфтами или динамометрические ключи. Для сборки соединений с гарантированным натягом весьма эффективно (по производительности и качеству работ) применение обработки холодом (запрессовка опорных колец подшипников, гнезд клапаков, втулок и т. д.). Собранные узлы, агрегаты и автомобили должны обкатываться и испытываться в соответствии с режимами, установленными техническими условиями. При этом оценку качества ремонта агрегатов и автомобилей нужно [c.93]

Эта база называется установочной. В отличие от нее может быть еш,е измерительная база, представляющая собой поверхность, образующую или точку, находящуюся на поверхности узла, от которой производятся замеры при контроле качества сборки. Выбор измерительной базы необходим при разработке схем и конструкций контрольных приспособлений. На фиг. 4 приведены примеры установочной и измерительной баз. Для запрессовки детали 1 на валик 2 (фиг. 4, а). в качестве установочной базы использована цилиндрическая поверхность валика, опирающаяся на призму 3. Благодаря этому при сборке различных узлов достигается постоянство размера /У и, следовате.пьно, [c.13]

Контроль качества сборки. Качество взаимной пригонки деталей и монтажа подшипниковых узлов, а также предварительную приработку щеток контролируют при работе машины на холостом ходу. Проверку ведут после установки тягового электродвигателя на площадке стенда при следующих режимах. Сначала в течение 40 мин при частоте вращения якоря 400 об/мин, а затем в течение 1 ч — при 1900 об/мин без подачи охлаждающего воздуха. При работе на холостом ходу контролируют вибрацию машины, работу подшипников на слух, а после остановки машины измеряют температуру подшипников. Вибрацию машины определяют ручным вибрографом ВР-1, прикладывая прибор к различным частям остова. По величине вибрации судят о динамической баланснровке якоря. Максимально допустимое показание вибрографа (при 1900 об/мин якоря) не более 0,15 мм. Для прослушивания работы подшипников применяют простейшее приспособление, показан- [c.379]

Для контроля качества подготовки крсмок под сварку, сборки конструкций под сварку, размеров выполненных сварных швов применяют специальные приспособления и шаблоны. Различные измерительные приспособления с учетом специфики сварочного производства предприятия и строительно-монтажные организации, как правило, изготавливают собственными силами. [c.68]

Автоматизированные измерения осуществляются путем использования контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих создание необходимых для контроля сил, крутящих моментов, давлений и пр. В качестве примера можно указать на автоматы, предназначенные для контроля радиального зазора полусобранных подшипников качения в процессе их сборки. Принцип измерения в автоматах электро-пневматический, точность 0,001 мм. Такие автоматы встраивают в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям соответствующий подшипник автоматически отбраковывается и удаляется со сборки. [c.57]

Автоматизированные измерения широко осушествляются при рассортировке деталей на размерные группы, а также при использовании контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих Создание определенных усилий, крутящих моментов, давлений жидкостей и газов и пр. В качестве примера можно указать на автомат типа БВ-540, предназначенный для контроля радиального зазора полусобранных шарикоподшипников в процессе их сборки. Принцип измерения в этом автомате электропневматический, точность +0,001 мм. Такой автомат встраивается в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям автомат отбраковывает соответствующий подшипник и удаляет его со сборки. [c.49]

Для предотвращения оквозняков в трубе и быстрого охлаждения металла шва торцы свариваемых звеньев или секции следует закрывать инвентарными заглушками или иными приспособлениями. Запрещается опускать в снег стыки газопровода после сварки. Проверка качества сварных швов городских газовых сетей производится путем систематического пооперационного контроля, осуществляемого в процессе сборки и сварки газопроводов, внешнего осмотра электродов, проверки сплошности стыков, выполняемой физическими методами контроля без разрушения, путем просвечивания сварных стыков гамма-лучами или магнитографического контроля [c.58]

Серийное производство самолетов. Работа по внедрению опытного самолета в серию начинается с изготовления рабочих чертежей путем переработки, уточнения и расширения конструктивных чертежей и составления пр ним детальных и материальных специфрп аций. На основе рабочих чертежей прорабатывается технологич. процесс производства и попутно проектируется необходимый инструмент, штампы, кондукторы, калибры и приспособления. По окончании всего этого начинается постройка серии самолетов изготовлением сначала подсобных приспособлений, инструментов и штампов и пр., а затем уже изготовлением деталей. На хорошо организованных з-дах параллельно с производством пооперационно организован также и контроль, благодаря чему уменьшается брак и его стоимость и увеличивается надел -ность контроля и приемки. Заготовленные детали собирают в сложные детали, или узлы, а затем в части самолета (крылья, элероны, шасси, оперение, моторная установка, управление и пр.), к-рые идут далее в сборочную мастерскую для сборки на конвейере или побригад-но. Необходимо отметить важное значение контроля при производстве самолетов, особенно военных. От контроля требуется неослабное наблюдение за качеством продукции как со стороны материала, так и работы, в то же время в С. применяются процессы обработки, к-рые весьма трудно контролируются, напр, сварка автогенная и электрическая. Поэтому на авиационных з-дах значение контроля очень велико, и относительная численность его д. б. больше, чем на других серийных заводах. [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...