584 — Контроль 591 — Сборка Приспособления

КОНТРОЛЬ СБОРКИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ [c.418]

При контроле сборки отдельных соединений и узлов широко пользуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, необходимое на проверку. [c.521]

На рис. 316 в виде примера показана схема приспособления для контроля сборки шатуна с поршнем двигателя. По техническим условиям требуется, чтобы образующая поршня была перпендикулярна оси нижней головки шатуна. Для проверки этого нижняя головка шатуна сажается до упора на оправку, закрепленную в корпусе приспособления. Если сборка шатуна с поршнем произведена правильно, зазор между поршнем и плиткой, расположенной на стойке приспособления, не должен быть больше предусмотренной техническими условиями величины. Величина зазора устанавливается щупом. [c.521]

Рис. 316. Схема приспособления для контроля сборки шатуна с поршнем

Фиг. 125. Приспособление для контроля сборки составного коленчатого вала.

Оформление чертежа элементов литейной формы. Разработку технологического процесса изготовления отливки начинают с нанесения на копию чертежа детали припусков на обработку резанием, всех построений модели, ее основных частей, элементов литниковой системы и прибылей, холодильников. Отдельно выполняют чертежи собранной формы, монтажа, моделей на подмодель ной плите, типовых и нормализованных элементов модельной оснастки, сложных стержней, вспомогательной оснастки (сложных каркасов, шаблонов, сушильных плит, приспособлений для зачистки, контроля, сборки стержней и т. д.). В чертеж вносят все необходимые данные для изготовления модельного комплекта, литейной формы и приемки отливки. [c.115]

Сварные соединения получают путем подготовки деталей под сварку сборки деталей сварки и контроля. Сборку перед сваркой осуществляют по предварительной разметке, по упорам или шаблонам и по контрольным отверстиям. Для сборки применяют сборочные и сборочно-сварочные приспособления, полуавтоматические и автоматические сварочные установки. [c.921]

Лучшим видом контроля правильности сборки приспособления является испытание его в работе. [c.363]

Контроль 591 — Сборка — Приспособления 582 Стальные ленты — Механические свойства 138 [c.1072]

При контроле сборки отдельных соединений и сборочных единиц наряду с универсальными средствами измерений применяются и специальные контрольные приспособления, повышающие точность проверки и уменьшающие время контроля, для чего на сборочных участках и линиях располагаются рабочие места для выполнения контрольных операций. [c.445]

Любая сборочная операция состоит из основного и вспомогательного элементов. Основной элемент характеризуется изменением технологического состояния сборочной единицы в процессе сборки. К вспомогательным элементам, относится перемещение сборочной единицы, деталей, инструментов и приспособлений, управление этими перемещениями и контроль сборки. [c.456]

При разработке технологического процесса сборки необходимо произвести разбивку деталей изделия на сборочные группы и подгруппы и определить метод сборки определить последовательность сборки и расчленение его на операции и переходы произвести нормирование сборочных операций составить технологические схемы сборки установить методы и средства технического контроля сборки разработать задание на проектирование специального инструмента и приспособлений составить комплектовочные ведомости на узлы, сборочные группы и подгруппы составить ведомости специального и нормализованного инструмента разработать графики сборки узлов и общей сборки изделия. [c.428]

На сборочных линиях предусмотрены места для выполнения контрольных операций. Обязательной проверке подлежит сборка всех ответственных соединений. Для менее ответственных операций производится выборочный контроль. При контроле сборки отдельных соединений и узлов используют приспособления, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, необходимое на проверку. [c.311]

Схема приспособления для контроля сборки шатуна с поршнем двигателя приведена на рис. 255. По техническим условиям требуется, чтобы образующая поршня была перпендикулярна к оси [c.311]

На основании действующих технических условий и рабочих чертежей предприятие или монтажная организация разрабатывают технологический процесс, в котором подробно описываются последовательность операций, оборудование, механизмы и инструмент, используемые для выполнения этих операций, порядок и методы контроля и т. д. В частности, для сборочносварочных операций указываются применяемые сборочные приспособления, порядок сборки и прихватки, методы контроля сборки, а также положение швов в пространстве, способ сварки каждого из них, техника выполнения сварки, режимы сварки и термообработки, методы контроля, формы сопроводительных документов. Технологический процесс утверждается главным инженером. [c.183]

Лучшим видом контроля правильности сборки приспособления является его испытание в работе. В период испытания выявляются все недостатки его конструкции и изготовления, которые по мере возможности устраняют до передачи приспособления в эксплуатацию. [c.157]

При контроле сборки отдельных соединений и узлов широко пользуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, необходимое на проверку. После проверки правильности соединений деталей собранные узлы, механизмы, а также целые машины подлежат регулированию и испытанию. Регулирование имеет целью установить надлежащее взаимодействие частей, согласованность работы отдельных механизмов. Отрегулированные узлы, механизмы и машины подвергаются испытанию в целях определения правильности их работы. Испытание делится на две стадии механическое испытание (обкатка) и испытание под нагрузкой. [c.378]

Контроль качества сборочных операций выполняется внешним осмотром, щупами, линейками. Однако наряду с простейшими измерительными средствами для контроля сборки должны предусматриваться совершенные высокопроизводительные, удобные и точные контрольные приспособления. [c.184]

Однако стремление удешевить конструкцию ни в коей степени не должно отражаться на качестве приспособления. Последнее определяется 1) возможностью надежной и правильной установки собираемого узла 2) малым количеством органов управления, простотой и удобством обслуживания, доступного малоквалифицированному рабочему 3) высокой производительностью сборки, достигаемой за счет применения быстродействующих зажимных элементов, уменьшения усилия рабочего, удобства контроля сборки 4) длительностью срока службы приспособления без ремонта. [c.48]

Известно, что сборочные операции состоят из основных и вспомогательных элементов. Под основным элементом подразумевается изменение состояния узла или комплекта с целью получения готового изделия. Под вспомогательным элементом подразумевается перемещение деталей, инструментов, приспособлений, управление их движением, а также контроль сборки. Соотношение трудоемкости основных и вспомогательных элементов в сборочных операциях в различных производствах изменяется в довольно широких пределах, но вспомогательный элемент всегда составляет значительную часть от общей трудоемкости операций, и поэтому механизация вспомогательных элементов очень важна для повышения общего уровня механизации сборочных работ. [c.430]

Представлены данные для компоновки технологических систем "Станок—приспособление — инструмент —деталь , все модели металлорежущих станков и инструментов, режимы обработки заготовок, нанесение покрытий, допуски и посадки, контроль, сборка, нормирование, смазывающие и охлаждающие технологические среды, термообработка. Использованы новые ГОСТы, международные стандарты, современная научно-техническая информация. [c.22]

Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства, используемые при механической обработке, сборке и контроле изделий. Приспособления, рабочие и контрольные инструменты вместе взятые называют технологической оснасткой, причем приспособления являются наиболее сложной и трудоемкой ее частью. Современные механосборочные цехи располагают большим парком приспособлений, в крупносерийном и [c.5]

В производственный процесс входят не только основные, т. е. непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой из них машины, процессы, но и все вспомогательные процессы, обеспечивающие возможность изготовления продукции (например, транспортирование материалов и деталей, контроль деталей, изготовление приспособлений и инструмента, заточка последнего и т. д.). [c.6]

Приспособления для приемочного контроля заготовок (отливок и поковок) и обработанных деталей должны служить надежным заслоном, предохраняющим производство и сборку от брака. Одновременно эти приспособления дают данные для суждения о стабильности действующих технологических процессов. [c.8]

В серийном производстве одноименные объекты изготовляются и повторяются в течение длительных промежутков времени, причем, как правило, соблюдается взаимозаменяемость. Детали поступают в производство крупными партиями. Соблюдение однородности деталей и их взаимозаменяемость на сборке достигаются применением специализированного оборудования, инструмента и оснастки. Универсальные станки в серийных цехах оснащаются специальными приспособлениями и штампами, повышающими производительность и обеспечивающими однородное качество изготовляемых деталей. Технологические процессы обработки, сборки и контроля в серийном производстве должны быть тщательно разработаны пО операциям и переходам с указанием режимов обработки, норм времени, технических требований, применяемого оборудования, инструмента и оснастки. [c.56]

Универсальные средства контроля имеют ограниченное применение. Ими пользуются преимущественно при наладке станков и для вспомогательных проверок материалов, заготовок и т. п. Широкое применение находят специальные контрольные приспособления, автоматические контрольные приборы и сортирующие устройства. Так, например, в производстве шарикоподшипников применяют автоматические устройства, сортирующие шарики или ролики по размерам на несколько групп, что является необходимым для последующей селекционной сборки. [c.57]

При контроле правильности установки деталей в сборочное положение проверяют соблюдение технологических указаний в соответствии с принятым методом сборки выдерживание обводов по установочным и контрольным шаблонам, правильная установка деталей по базовым фиксаторам в сборочных приспособлениях, зазоры стыков и натяжка обшивки, правильность сборки деталей по технологическим отверстиям и другие предусмотренные технологией указания по монтажным работам. [c.591]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

Характерный признак роботизированного технологического комплекса — его универсальность. Переналадка его ведется заменой или переналадкой базирующих приспособлений, сборочного инструмента, захватных органов, а также изменением алгоритмов работы отдельных роботов и комплекса в целом. Применение управляющих ЭВМ позволяет обеспечить повышенную маневренность комплекса, высокую его надежность при выполнении сложных операций, получить изделие заданного качества. ЭВМ управляет работой всего комплекса, выполняет координацию блокировок каждой операции, контроль качества и длительности операции сборки и ее коррекцию обрабатывает информацию о качестве собираемых деталей, поступающих на сборку, и управляет их поставкой (комплектацией), регистрирует загруженность комплекса и эффективность его работы, приводит оперативную подналадку всей системы. [c.446]

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль, что увеличивает себестоимость машин. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений в большой партии и, как правило, более высокие эксплуатационные показатели машины в целом. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но снижает гарантированный запас точности, и следовательно, долговечность машин. Это противоречие должно разрешаться на основе технико-экономических расчетов. При этом следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Величины зазоров и натягов (т. е. характер посадки) при выбранных по таблице предельных отклонениях отверстия и вала должны определяться теоретико-вероятностным методом, так как получение наибольших и наименьших зазоров и натягов маловероятно. [c.162]

Качество металлорежущих станков во многом определяется виброустойчивостью. Для уменьшения вибрации ряд деталей и сборочных единиц подвергается статической или динамической балансировке на специальных стендах или балансировочных станках, а для высокоскоростных шпиндельных сборочных единиц — балансировке в собственных опорах шпинделя. При сборке гидравлических и пневматических систем на подготовительных операциях широко применяются приспособления для резки, гибки и развальцовки труб, станки для доводки отверстий и притирки плоскостей. Контроль гидроаппаратуры производится на универсальных испытательных стендах, имитирующих все перемещения и переключения станка. [c.242]

Для успешного применения УСП необходимо обеспечивать непрерывность использования всего комплекта деталей путем быстрого и оперативного выполнения требований производства на приспособления и немедленного возвращения приспособлений после их использования на пункты сборки УСП. Все задания по сборке УСП, их применению в производстве и возврату должны планироваться по суточным графикам, находящимся под контролем диспетчерской службы завода. [c.43]

В разработку технологического процесса сборки входит 1) выбор метода сборки 2) разбивка изделия на сборочные группы и подгруппы 3) установление последовательности процесса и разбивка его на операции переходы 4) нормирование операций 5) составление технологических схем 6) назначение технических условий на сборку элементов, узлов и общую сборку изделия 7) выбор методов и средств технического контроля сборки 8) разработка задания на проектирование необходимого специального инструмента, приспособлений, оборудования и подъемно-транспортных средств 9) составление комплектовочных ведомостей на узлы, сборочные группы 10) составление ведомости специальното, нормализованного и нормального инструмента 11) разработка цикловых графиков сборки узлов и общей сборки изделия 12) разработка технологической планировки сборочного цеха. [c.343]

Электроконтактные приборы со световой (или звуковой) сигнализацией можно отнести к устройствам начального уровня автоматизации. К более высоким уровням автоматизации относятся механизированные и автоматизированные измерительные устройства типа контрольно-измерительных приспособлений, дальнейщее развитие которых направлено на создание наборов независимых агрегатных узлов, служащих для сборки приспособлений и обеспечивающих контроль различных размерных параметров разнообразных деталей. К следующему уровню автоматизации принадлежат контрольные и контрольно-сортировочные (при рассортировке на группы) полуавтоматы (обычно с загрузкой вручную) и автоматы (с полной автоматизацией процесса контроля). [c.141]

Контроль сборки. Детали, узлы или изделие, подлежащие сварке, должны собираться на тщательно выверенных специальных сборочных приспособлениях (стеллажах, кондукторах), обеспечивающих точное расположение свариваемых элементов. Основные контролируемые размеры собранных под сварку деталей (изделий) зазор между кромками и превышение кромок —для стыковых соединений без разделки кромок зазор между кромками, притупление кромок и угол разделки кромок —для соединений с разделкой кромок ширина нахлестки и зазор между листами— для пахлесточных соедипеннн зазор между листом и кромкой, [c.13]

Каждое из перечисленных подразделений возглавляется начальником или старшим контрольным мастером, подчиненным начальнику ОТК или его заместителю или помощнику, в соответствии с принятой на заводе структурой ОТК. Так, например, на крупных заводах с большим количеством цехов горячей и холодной обра- ботки у начальника ОТК могут быть два заместителя одному подчинены СТК (секторы технического контроля) цехов металлургического профиля (литейного, кузнечного, термического, слесарно-сварочного), а также сектор приемки материалов другому заместителю подчинены СТК механических и инструментальных цехов, СТК цеха приспособлений, центральная измерительная лаборатория. В непосредственном подчинении начальника ОТК находятся сектор технической приемки готовых изделий заводов-поставщиков, СТК цеха окончательной сборки, испытательная станция, СТК экспедиции, сектор по учету и анализу брака и сектор по рассмотрению рекламаций. [c.11]

Структурная схема технологического процесса автоматизированной сборки изделия состоит из следующих операций 1) подготовки деталей и комплектующих изделий (промывка, очистка, расконсервация и входной контроль) 2) загрузки сопрягаемых деталей в бункерные, магазинные, кас-сетирующие или другие механизмы и подачи их в захватывающие, отсекающие и подающие устройства в предварительно или окончательно ориентированном положении 3) захвата, отсекания и подачи сопрягаемых деталей в ориентирующие и базирующие устройства сборочного приспособления 4) ориентации с требуемой точностью относительного расположения сопрягаемых поверхностей деталей на базирующих сборочных устройствах [c.366]

Среди технологических процессов машиностроительного производства только сборка и контроль могут быть выполнены вручную либо с помощью простейщих ручных приспособлений. Все остальные процессы (получение отливок, поковок и штамповок, обработка резанием и давлением, термическая обработка и сварка, нанесение гальванических покрытий) требуют для своей реализации соответствующего технологического оборудования. В простейшем случае это универсальное неавтоматизированное оборудование, которое имеет лишь привод и функциональные механизмы для выполнения технологических процессов [c.85]

Автоматизированные измерения осуществляются путем использования контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих создание необходимых для контроля сил, крутящих моментов, давлений и пр. В качестве примера можно указать на автоматы, предназначенные для контроля радиального зазора полусобранных подшипников качения в процессе их сборки. Принцип измерения в автоматах электро-пневматический, точность 0,001 мм. Такие автоматы встраивают в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям соответствующий подшипник автоматически отбраковывается и удаляется со сборки. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...