Резервуары сварка

Отдельные листы загибают в обечайки на листогибочных вальцах. В собранных обечайках сваривают продольный шов. При массовом изготовлении резервуаров сварку продольного шва производят автоматической головкой типа Сварочный трактор (см. гл. XIV). Затем отдельные обечайки собирают, образуя корпус резервуара. [c.137]

Изготовление полотна резервуара. Сварка полотна цилиндрической части резервуара (рис, 67) производится на стенде, состоящем из сваренных между собой продольных и поперечных двутавровых балок, имеющих размер раскроя полотна. Балки располагаются против стыков полотна. Для обеспечения правильной геометрической формы полотна стенд имеет фиксирующие планки по продольным и поперечным сторонам. [c.69]

Технологический процесс изготовления винипластовой оболочки резервуара емкостью 100 м состоит из трех этапов подготовки листов для сборки л сварки, сварки заготовок, монтажа и сварки оболочки резервуара. Сварка осуществляется горячим воздухом с присадочным прутком. [c.136]

Практически для изготовления сферических резервуаров, кожухов и других изделий из листового материала пайкой или сваркой приближенные развертки вполне удовлетворительны. [c.101]

Плавающие крыши вертикальных цилиндрических резервуаров имеют листовое полотнище 2 (рис. 8.15, а), иногда усиливаемое ребрами жесткости 3 (рис. 8.15, б), по периметру которого расположены герметичные короба I. К сборке и сварке плавающей крыши приступают после завершения сборки и сварки днища и стенки резервуара. Рулонированные полотнища центральной части крыши раз- [c.252]

Сферические резервуары и газгольдеры вместимостью 600 м (рис. 8.17, а) обычно монтируют из двух полушарий, предварительно собираемых па стенде-кондукторе. В зависимости от раскроя приемы сборки полусфер различны. Для этого варианта пол днища закрепляют на центральной стойке стенда (грибок) (рис. 8.18). Лепестки нижней полусферы, попарно сваренные в блоки здесь же на монтаже автоматической сваркой под флюсом на стенде-качалке, [c.253]

Сферические и каплевидные резервуары (см. рис. 1.1,б,в) собирают из штампованных или вальцованных заготовок-лепестков. Перед помещением такой заготовки-лепестка в вальцы (штамп) осуществляется их сборка и сварка из плоских листов и раскрой газовой резкой. После получения лепестков в заводских словиях осуществляется их контрольная сборка в несколько блоков, затем разборка и окончательная подгонка. После этого заводские операции заканчиваются, а промаркированные сварные заготовки-лепестки доставляют на место монтажа в специальных контейнерах. [c.16]

Использование предохранительных устройств в резервуарах и сосудах При конструировании следует обеспечить гладкие переходы поверхностен сопрягаемых элементов при сварке днищ и крышек ёмкостного оборудования. Внутренние обводы контейнеров для жидкостей должны быть обтекаемыми и обеспечивать беспрепятственный и полный сток. Для предотвращения [c.42]

Оболочковые конструкции представляют собой емкости, сосуды, трубы, к которым предъявляются требование герметичности при избыточном давлении. Крупные емкости резервуары для хранения нефтепродуктов, газгольдеры, корпусы печей и т. п.— собираются на месте монтажа из листовых полотнищ или секций. Сварка ведется, как правило, встык под флюсом сварочными тракторами. [c.152]

Листы, плакированные слоем коррозионно-стойкой стали, все чаще используют вместо толстых коррозионно-стойких листов, производство которых связано с проблемами гомогенности стали с точки зрения структуры и химической однородности материала. В толстых листах труднее удержать углерод в твердом растворе из-за сниженной скорости охлаждения. Плакированный лист, наоборот, сочетает преимущества коррозионно-стойкой стали с прочностью и вязкостью основной конструкционной стали. Плакирование прокаткой или взрывом позволило соединять материалы с различными свойствами, обеспечивая хорошее взаимное сцепление отдельных слоев материалов. Толщина плакированных листов 8—40 мм. Повая прогрессивная технология сварки давлением путем прокатки пакета катаных заготовок и горячей прокатки симметрично сложенной заготовки позволяет получать два односторонне плакированных листа, причем плакированные слои отделены друг от друга изолирующим слоем. Эта технология оказала благоприятное влияние — не только качественное, но и размерное — на сортамент. Плакирующими металлами являются коррозионно-стойкие стали, медь, латунь, монель, титан и т. д. В последнее время применяют также футеровку аппаратов, резервуаров и т. д. различными материалами. Речь идет о так называемом машиностроительном плакировании, когда в емкость помещают вставку в виде листа из коррозионно-стойкой стали. [c.82]

Поскольку в конструкциях резервуаров для хранения жидкого топлива используют толстые плиты, часто для увеличения производительности применяют сварку с высокой погонной энергией. Если погонная энергия при сварке слишком велика, то в зоне термического влияния сварных соединений имеет место склонность к образованию микропористости. Считается, что причиной микропористости является локальное оплавление границ зерен микропоры располагаются параллельно плоскости прокатки. Хотя микропоры вследствие их случайного распределения и малого размера (<1 мм в длину) вряд ли существенно влияют на величину разрушающего напряжения и на акустические характеристики, для улучшения условий ультразвукового контроля необходимо уменьшать микропористость. [c.128]

При помош,и сварки голыми электродами или с тонкой ионизирующей обмазкой изготовлялись конструкции каркасов промышленных зданий, строительные фермы, подкрановые пути, металлургическое оборудование, скрубберы, водоотделители, пылеуловители, трубопроводы, резервуары, мачты линий связи и другие, работающие главным образом над статическими нагрузками. По применению и темпам развития сварки Советский Союз уже в те годы обогнал ряд передовых в техническом отношении капиталистических стран. Этому в значительной мере содействовало быстрое расширение парка оборудования парк сварочных агрегатов постоянного тока и сварочных трансформаторов за первую пятилетку увеличился более чем в 20 раз. На отдельных заводах были организованы мощные сварочные цехи, которые по объему работ не уступали зарубежным. [c.115]

Во время войны началось широкое внедрение сварки при сооружении доменных печей исключительно при помощи сварки начали изготовлять резервуары емкостью до 5000 л. , железнодорожные мосты и др., в рекордно короткий срок был построен крупнейший сварной нефтепровод и т. д. [c.122]

Простейшим способом проверки плотности сварных швов или стыковых мест сборки является проверка при помощи мыльной пены. Для этого в контролируемый резервуар подается под некоторым давлением сжатый воздух. С наружной стороны сварные швы или стыки кистью покрываются мыльной пеной. В местах, где вследствие пористости шва или некачественной сварки проходит воздух на мыльной пене образуются пузыри. Преимущество подобного метода в его простоте и высокой чувствительности. Однако применение этого метода для проверки отливок невозможно, так как необходимо знать заранее угрожаемые места. В отливках заранее неизвестно, где может обнаружиться пористость или раковина, вызывающая утечку воздуха. [c.303]

Области применения. Сплав МА1. Полуфабрикаты из сплава в виде листов, прутков и профилей предназначаются для деталей, не несущих высоких нагрузок, требующих при изготовлении высокой пластичности и способности к сварке, а также для изделий с повышенной коррозионной стойкостью. Из листов изготовляют различные резервуары в химической и других отраслях промышленности, бензо-и маслобаки, изготовляемые с применением штамповки и сварки. Из прутков п штамповок изготовляют детали арматуры баков, трубопроводов и т. д. Изделия из сплава рекомендуются для длительной (более 100 ч) работы при температуре до 150° С и для кратковременной работы при температуре до 200° С. [c.152]

В плотных заклёпочных швах (резервуарах, котлах и т. п.) допускается применение сварки с целью создания герметичности. Швы выполняются тонкими, нитяными. Все рабочие усилия должны быть переданы на заклёпки, сварные швы следует рассматривать как нерабочие соединения. [c.150]

В зависимости от формы шва станки выполняются для сварки швов прямолинейных, круговых, прямых и круговых (в основном резервуаров, котлов и труб), криволинейных (специализированные для одного изделия). [c.213]

Фиг. 30. Стенд для изготовления резервуаров емкостью 25 — 75 м 1 — участок сборки 2 — участок сварки с одной стороны 3 — направляющие кружала 4 — участок сварки с противоположной стороны 5 — участок контроля н испытания швов 6 — тельфер, подающий листы на сборку 7 — устройство для навертывания полотнищ на кольца жесткости.

Еще недавно широко применялся так называемый полистовой способ строительства цилиндрических резервуаров. Сварка производилась врз ную, непосредственно на месте сооружения резервуара, путем постепенного наращивания одного пояса на другой. [c.20]

Все рассмотренные виды контактной срарки — высокопроизводительны, их широко применяют в массовом производстве для сварки труб, арматуры, кузовов автомобилей, металлической обшивки железнодорожных вагонов, корпусов самолетов, тонкостенных резервуаров и т. п. [c.56]

В конструкциях из листового материала (оболочковых, тонкостенных профилях, резервуарах, облицовках, панелях, крышках) необходимо учитывать не только деформации, вызываемые рабочими усилиями, но и деформации, возникающие при сварке, механической обработке, соединении и затяжке сборных элементов. Следует считаться и с возможностью случайных повреждений стенок при транспортировке, монтаже и неосторожном обращении в эксплуатации. В сильно нагруженных оболочковых конструкциях первостепенное значение имеет предупреждение потери ус-тойчтости оболочек. [c.264]

При массовом производстве однотипных изделий (трубы, резервуары, балки) для повышения производительнвети повышают скорость сварки. Для обеспечения хорошего формирования шва при больших скоростях для сварки стыковых соединений под флюсом применяют многодуговую автоматическую сварку. При многодуговой сварке шов выполняют несколькими раздельными дугами, допускающими независимое регулирование и режимы, обычно электродные проволоки плавятся в одну общую ванну. [c.74]

Сферическую поверхность заготовки получают разными методами в зависимости от схемы раскроя (рис. 1.2). Так, при схемах раскроя, показанных на рис. 1.2, а, в, заготовки получают горячей штамповкой при раскрое, как на рис. 1.2, б, -холодной вальцовкой с помощью специального многовалкового стана. Верхние валики имеют бочкообразную форму. Два нижних и один верхний валики являются изгибающими, остальные - калибрующими. Перед вальцовкой вырезают развертку лепестка. Так, для сферического резервуара объемом 2000 м (рис. 1.2, б) заготовку меридиональных лепестков собирают из трех листов размером 7000x2100 мм каждый по коротким кромкам и сваривают автоматической сваркой под флюсом. Вырезку заготовки производят по накладному шаблону-копиру. Поскольку полученные лепестки превып[ают габарит подвижного железнодорожного состава, то после вальцовки их разрезают на две части и укладывают выпуклостью вниз в специальные контейнеры для перевозки к месту монтажа. [c.9]

Сварка отдельных лепестков оболочки корпуса резервуара и элементов днищ выполнялась на заводе Уралхиммаш автоматической сваркой сварочной проволокой марки Св-08МХ по ГОСТ 2246 под флюсом марки АН-348А по ГОСТ 9087. Монтажные швы при сборке оболочки резервуара выполнялись сварочной проволокой марки Св-ЮНЮ по ТУ 14-1-2219, обеспечивающей более высокую технологическую прочность металлу шва. [c.14]

При изготовлении полотнищ для последующего монтажа стенок резервуара листы разных поясов в специальных контейнерах подают на верхний ярус стенда и укладывают за один ход самоходной кран-балки, несущей необходимое число траверс с вакуумными или магнитными захватами. Укладка листов производится на медные водоохлаждаемые подкладки о точностью до 1 мм, что обеспечивается специальными упорами и улавливателями. Кромки листов поджимаются к медной подкладке пневморычажными прижимами. Обычно сварка полотнищ ведется под флюсом, при этом для повышения производительности используют двухд> говые автоматы, которые позволяют сваривать полотнища из листов переменной толщины. Сварку ведут в направлении от более толстых листов к тонким, изменяя режим отключением одной из д>т при сохранении непрерывности движения аппарата по всей длине стыка. Одновременно ведут автоматическую сварку швов в перпендикулярном направлении, состыковывая пару разнотолщинных листов и корректируя по мере перехода на очередной шов режимы сварки. После сварки полотнища с одной стороны, оно при помощи барабана передастся на нижний ярус, где осуществляется сварка в той же последовательности, но без прижимных устройств [c.14]

На монтаже применяют различные приемы сборки сферических и каплевидных резервуаров из заготовок-лепестков. К наиболее распространенным относятся сборка двух полусфер на специальном стенде с использованием упоров, сборочных шайб, клиновых приспособлений с последующей стыковкой полусфер и выполнением подварочного стыковочного шва сборка постепенным наращиванием из блоков, включающих в себя несколько лепестков сборка вертикальным методом из трех и более элементов сферы (днища, меридионапьных блоков и к пола) (рис. 1.6). Сборка заканчивается укладкой прихваточных швов, уплотняющих стык для последующей автоматической сварки. [c.16]

Сварка сферических резервуаров осуществляется, как правило, на манипуляторах, позволяющих осуществлять вращение оболочки вокруг любой оси с плавной регулировкой скорости. Основной объем сварочных работ при гфавильной их организации производится сварочными автоматами. Крупные сферические и каплевидные резервуары в поло-жеие для сварки устанавливают на постоянных опорах без вращения. При этом сварку меридиональных стыков производят автоматами с принудительным формированием шва порошковой проволокой. [c.16]

Для повышения технологической прочности сварных соединений (предотвращения появления горячих и холодных трещин) щвы в оболочковых конструкциях выполняют мягкими присадками /31 — 34/, В качестве мягких присадков выбирают проволоки, обладающие высокой пластичностью, хотя и меньшей по сравнению с основным ме-таллом прочностью (рис 2 4) Так, например, различие в прочностных характеристиках металла шва и основного металла сферических резервуаров, выполненных из титанового сплава ВТ5-1, достигает 30 % 1Ъ11, а при сварке т зуб из сачава ВТ22 и оболочек из сплава ВТ 14 сварной шов имеет более низкие (до 35 %) прочностные характеристики по отноше- [c.74]

Метод защиты РВС цинковым покрытием зависит от того, строится резервуар или уже построен. В первом случае нанесение покрытия на поверхности деталей и узлов резервуара осуществляют в стационарных условиях, после сборки резервуара проводят оцинковку только в местах сварки и поврежденных участков. Во втором случае все работы вьшолняются внутри резервуара в той же технологической последовательности, как при нанесении лакокрасочных покрытий. Следует отметить, что очистку поверхности перед нанесением цинкового покрытия проводят только пескоструйным способом, использование преобразователей ржавчины перед оцинковкой бессмысленно. Цинковое покрытие наносится на опескоструенную поверхность в 1 слой. [c.8]

Ответ В работе, которую вы имеете в виду ( Ma hine Design , 1965, № 37, p. 199), мы хотели подчеркнуть, что стандартами запрещено использование сварки литых деталей в конструкциях котлов и других емкостей, работающих под внутренним давлением. Несмотря на такие ограничения, отливки можно успешно сваривать между собой или с большим количеством деформируемых сплавов с использованием различных присадочных материалов. Более того, мы считаем, что чувствительность к надрезу сварных соединений литейных алюминиевых сплавов при низких температурах будет сохраняться на уровне значений при комнатной температуре или близких к ним. Поэтому, если чувствительность к надрезу таких сварных соединений при комнатной температуре удовлетворительная, то не должно быть никаких осложнений при использовании их в условиях низких температур. Ограничения, установленные Комитетом ASME для резервуаров высокого давления, связаны с отсутствием достаточно достоверных методов оценки квалификации сварщиков. [c.204]

Опыт оказался успешным, и на заводе был создан специальный сварочный цех. Несколько позже В. П. Вологдин организовал сварочные мастерские и лаборатории электрической и газовой сварки в Дальневосточном политехническом институте. Под руководством В. П. Вологдина в 20-х годах во Владивостоке был выцолнен при помощи электросварки ряд работ по изготовлению ответственных металлических конструкций — резервуаров, катеров, паровых котлов, различных эстакад и т. д. [49]. [c.115]

А. И. Акулов и многие другие), разработавшие и внедрившие в производственную практику высокоэффективные способы сварки, аппаратуру и флюсы, а также выдаюш иеся методы производства сварочных работ (автоматическая сварка под флюсом, электрошлаковая сварка, индустриальный метод изготовления днищ и корпусов негабаритных резервуаров из сварных полотнищ, сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа, аргонодуговая сварка и т. д.). [c.136]

С целью снижения веса конструкции при проектировании башен Шухов сделал попытку перейти от использования прокатного профиля на трубчатые стержни, предусмотренные патентом № 1896 (2.8), в первоначальном варианте проекта башни в г. Тюмени (1906 г.). Однако применение для стоек специальных соединений швейцарской марки g/ и дорогая сборка сделали это рациональное техническое решение экономически невыгодным. Сборка гиперболоидных конструкций из труб (диаметр которых постепенно уменьшается от 6 до 3") нашла применение для наблюдательных сетчатых мачт на военных кораблях в США и России в связи с высокими требованиями, предъявленными к легкости конструкции. Для большей устойчивости в отдельных случаях гиперболоидная система собиралась из швеллерных стержней (Шаболовская башня, г. Москва, 1922 г. — см. рис. 175 и 184). До 1905 г. в напорных башнях для крепления стержней и колец применялись болты. При строительстве Николаевского водопровода (1907 г.) башня до установки резервуара была собрана на болтах, и только затем болтовые соединения заменялись заклепочными. Впоследствии основным техническим решением соединения элементов остова башен и резервуара использование клепки стало традиционным. С развитием и применением сварки ее стали использовать (с 1930 г.) для элементов как резервуара, так и высотного узла башни. [c.82]

Фиг. 29. Стенд для изготовления и свертывания полотнищ корпусов резервуаров емкостью 1,0 —5,0 л / и 2 — участки сборки полотнищ из листов 3 4 — участки сварки листов с одной стороны 5 — направляющие кружала 6 — участок сварки листов с противоположной стороны 7 — участок контроля и испытания швов S — свертывающее устройство 9 — тельферы для подачи днстов.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...