Требования радиальный зазор

В качестве подходящего, т. е. отвечающего требованиям эксплуатации на АЭС и наиболее перспективного типа уплотнения вращающегося вала в ГЦН для АЭС, может рассматриваться только торцовое уплотнение. Принципиальное его отличие от уплотнения с радиальным зазором заключается в том, что торцовая уплотняющая щель является плоской, тогда как радиальная имеет цилиндрическую форму. Предпочтение плоской (торцовой) щели по сравнению с цилиндрической (радиальной) отдано потому, что технологически очень трудно обработать цилиндрические круговые поверхности с отклонением в несколько микрон, и с увеличением диаметра эти трудности возрастают. Плоские поверхности с необходимой точностью могут быть сравнительно легко получены притиркой, а их неплоскостность может быть доведена до долей микрона даже при больших диаметрах уплотнений. Поэтому при высоком давлении и прочих равных условиях торцовая щель в подвижном контакте всегда будет герметичнее радиальной щели. Кроме того, величину торцовой щели относительно просто регулировать с помощью гидростатических и гидродинамических элементов конструкции, так как при осевых перемещениях ее поверхности смещаются в основном параллельно, не изменяя существенно формы зазора, в то время как в радиальной щели форма зазора при смещении цилиндрических поверхностей меняется. [c.76]

Радиус закругления у головки зуба фрезы должен быть по возможности больше, но высота переходного закругления не должна превышать радиального зазора. При <0,3 это требование выражается формулой (3), а при Ср >0,3 формулой (За). В последнем случае зуб фрезы полностью закруглён. [c.400]

Высокое качество золотников в первую очередь обеспечивается совершенной технологией производства. Трудность изготовления золотника заключается главным образом в доводке размеров и формы плунжера золотника в соответствии с предварительно изготовленной гильзой. Высокие технические требования к приводу налагают такие же высокие требования на форму золотника, точность его изготовления, качество материала золотника и втулки, термическую обработку и т. д. Статика и динамика привода существенно зависят от таких конструктивных параметров, как радиус Гз и угол фз, определяющие остроту дросселирующих кромок, радиальный зазор 6 и перекрытие золотника [c.362]

Если коэффициенты усиления по давлению и расходу заданы техническими требованиями или выбраны за исходные при проектировании, то можно определить радиальный зазор б,-, используя 360 [c.360]

Малый посадочный радиальный зазор подшипника. Малый рабочий радиальный зазор подшипника Выдержать требования к посадке подшипника на вал и корпус, изложенные в разд. 9 [c.333]

В настоящее время регулирование радиального зазора является обязательным требованием к новым двигателям. Однако при этом следует иметь в виду, что активное управление радиальным зазором требует тщательного контроля, чтобы не допустить заклинивания ротора. [c.65]

Как уже отмечалось, малые радиальные зазоры в турбине и требование высокой виброустойчивости заставляют иметь между шейкой вала и вкладышем очень малые зазоры. Вместе с тем толщина масляной пленки должна перекрывать те микронеровности, которые имеются даже на шлифованной поверхности шейки и пришабренной поверхности вкладыша. Толщина масляной пленки должна быть больше тех механических включений, которые неизбежно имеются в масле после его очистки в фильтрах и масляном баке. Она должна быть достаточной для исключения полусухого трения при неизбежно возникающих перекосах шейки во вкладыше, при изменении температуры масла, частоты вращения и т.д. И, наконец, зазоры во вкладыше и его конструкция должны быть такими, чтобы обеспечить отвод тепла, возникающего за счет трения в масляном слое и идущего по валу от горячих частей турбины. Для выполнения всех этих противоречивых требований, как показывает опыт эксплуатации, необходимо иметь толщину масляной пленки примерно 20 мкм, для чего необходимо иметь диаметральный зазор, составляющий 0,002—0,004 диаметра шейки вала. [c.108]

Открытый контур циркуляции охлаждающей жидкости применяют при невысоких температурах рабочей жидкости, иногда даже значительно ниже температуры парообразования. Для торцовых уплотнений, отвечающих требованиям международного стандарта, такая циркуляция является обязательной, так как эти уплотнения установлены в камере уплотнения с радиальным зазором [c.441]

Подготовка к сборке. Подшипники распаковывают непосредственно перед монтажом, тщательно промывают в 6% -ном растворе масла в бензине или в горячем антикоррозийном водном растворе и производят визуальный контроль внешнего вида (отсутствие коррозии, прижогов, трещин, других механических повреждений), маркировки, легкости вращения, шумности и погрешностей изготовления (размеры, радиальное и осевое биение, радиальный зазор, начальную осевую игру). Способы контроля и технические требования приведены в ГОСТ 520—71. [c.327]

При повышенных требованиях к радиальному зазору и осевой игре применяются сдвоенные радиальноупорные шарикоподшипники (см. рис. 79), скомплектованные с предварительным натягом либо предусматриваются устройства для создания предварительного нагружения с помощью спиральных или тарельчатых пружин. [c.504]

Обозначение категорий А и В проставляют перед фуппой зазора, если нет требований по моменту трения, а группа зазора отличается от нормальной (например, А25-205) или перед классом точности, если нет требований по моменту трения и группа зазора нормальная (например А5-205). В условном обозначении подшипников с регламентированным моментом трения, но с нормальной группой зазора (которая не имеет обозначения) после первой цифры (ряда момента трения) на втором месте вместо группы радиального зазора ставится буква М (например, АШ5-205). [c.248]

У радиальных подшипников с радиальным зазором по основному ряду (т.е. нормальной группы) и у радиально упорных, шариковых подшипников между классом точности и обозначением момента трения ставится буква М. При отсутствии требований к моменту трения она опускается. [c.39]

Если величина радиального зазора не установлена техническими требованиями, то принимают [c.559]

Когда к нарезаемым колесам предъявляются строгие требования в отношении высоты зуба и величины радиального зазора, то определение этих величин производят по формулам, приведенным выше. [c.766]

Основными требованиями к направляющим являются наименьший радиальный люфт и плавность вращения. Для направляющих с цилиндрическими рабочими поверхностями эти требования зависят от точности изготовления ( рмы и размеров сопрягающихся цилиндрических поверхностей, т. е. от величины радиального зазора между ними. [c.56]

Основные характеристики подшипников внутренний диаметр, серия, тип, конструктивные особенности, класс точности, ряд радиального зазора, материал, из которого изготовлены детали подшипника, особые требования к термообработке деталей подшипника — условно обозначают на кольцах подшипника цифрами и буквами, совокупность которых образует условное обозначение подшипника. [c.144]

Общим недостатком щелевых дросселей по сравнению с цилиндрическими дросселями круглого сечения являются более жесткие требования при их использовании к степени очистки воздуха. Это связано с относительно малым радиальным зазором между стержнем и втулкой у щелевых дросселей. [c.253]

Основным требованием, предъявляемым к гидрораспределителям, является обеспечение герметичности, что достигается выполнением соответствующего зазора в сопрягаемой паре. Практический радиальный зазор между золотником и корпусом не должен превышать 3,5 5 мкм на каждые 20—25 мм диаметра золотника. При этом зазор проверяется расчетом на отсутствие защемления при предельных в эксплуатации температурах. Это особенно необходимо при различных материалах золотника и корпуса. [c.161]

Для обеспечения нормальных радиальных зазоров между направляющей втулкой и внутренней пружиной, а также между пружинами размеры пружин (мм) должны удовлетворять требованиям [c.309]

В собранном генераторе или стартере якорь должен свободно поворачиваться от руки без ощутимого радиального зазора. Осевое перемещение ротора и якоря в генераторах допускается не более 0,2 мм. Задевание якоря за поверхность полюсных наконечников не допускается. Щетки должны свободно перемещаться в направляющих щеткодержателя, прижиматься пружинами с усилием, соответствующим техническим требованиям, и прилегать к коллектору не менее чем на 80% рабочей площади. [c.241]

Во многих случаях к подшипникам качения предъявляется требование радиальные и осевые (торцовые) биения, которые вредно отражаются на работе машины, должны быть минимальными. Причинами биений являются неточность формы и упругие деформации деталей подшипника, а также наличие в подшипниках радиальных и осевых зазоров. [c.484]

Примечания 1. Технические требования по ГОСТ 520 — 71 класса точности 0. 2. В соответствии с этими техническими требованиями в таблице указаны предельные отклонения размеров и значения радиальных зазоров. [c.110]

Указанный предел зависит от требований, налагаемых на опору качения машиной или агрегатом, элементом которого является опора. Допустимое увеличение радиального зазора (мкм) [c.13]

Легко доказать, что у корригированных ко- / лес, образующих положительную или отрицательную передачу, требование выдержать радиальный зазор СдШ приводит к необходимости уменьшить полную высоту зубцов h по сравнению с колесами нулевой передачи. [c.283]

При проектировании подшипниковых узлов, основываясь на предъявляемых к ним требованиях, конструктору необходимо назначить не только тип и размер подшипника качения, но и класс его точности, номер ряда радиального зазора, типы посадок в соединениях вал — внутреннее кольцо, корпус — наружное кольцо. [c.585]

Следовательно, упругие свойства масляного слоя подшипника скольжения при малой толщине, равной 0,1 величины радиального зазора, выражаются нелинейной характеристикой жесткости, порядок величины приведенной жесткости (0,2 -ь 0,3)-10 кПсм близок к величине жесткости металлоконструкции машины (зубчатого зацепления, опор и т. д.), демпфирующие свойства масляного слоя характеризуются величиной декремента колебаний б = 0,44, т. е. составляют сравнительно большую величину, что в значительной степени определяет слабые виброзащитные свойства масляного слоя как упругой связи. Поэтому в тех случаях, когда предъявляются повышенные требования по вибрациям корпуса механизма, имеющего внутренние источники высокочастотных (выще 500 гц) колебаний, рационально применять упругие вкладыши подшипников с одним рядом упругих элементов для виброизоляции от источников среднечастотных (100—600 гц) колебаний лучше использовать двухрядные упругие вкладыши с металлическими конструкциями упругих элементов — пружин. [c.80]

Автоматизированные измерения осуществляются путем использования контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих создание необходимых для контроля сил, крутящих моментов, давлений и пр. В качестве примера можно указать на автоматы, предназначенные для контроля радиального зазора полусобранных подшипников качения в процессе их сборки. Принцип измерения в автоматах электро-пневматический, точность 0,001 мм. Такие автоматы встраивают в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям соответствующий подшипник автоматически отбраковывается и удаляется со сборки. [c.57]

Снижение мощности за межремонтную кампанию обусловлено заносом проточных частей компрессоров и ухудщением экономичности турбин из-за изменения радиальных зазоров. Снижение мощности зависит от интенсивности эксплуатации и составляет для ГТУ № 1 от 2 до 10 МВт за весь период эксплуатации (рис. 5.36), для ГТУ № 2 и 3 за последние пять лет 2,8— 6,7 МВт и 3,7—7,2 МВт соответственно. Как правило, требования стандарта и технических условий завода-изготовителя о максимально допустимом снижении мощности за межремонтную кампанию (5 % номинальной мощности) не выполняются. [c.159]

Подшипники качения и скольжения должны обладать такими свойствами, чтобы обеспечить вращение вала с минимальными потерями энергии и постоянством положения оси вала относительно системы координат, связанной с корпусом подшипника. Однако можно указать большое число погрешностей в элементах подшипника, которые приводят к нарушению этих требований. Так, например, в подшиннике качения источниками колебаний являются волнистость и овальность беговых дорожек, огран-ность тел качения, дисперсия их диаметров, наличие радиального зазора, что приводит к сложному характеру движения центра вала под влиянием переменной силы взаимодействия контактирующих деталей [21, 10]. При этом измеряемый сигнал имеет вид импульсов с высокочастотным заполнением, модулированных по амплитуде случайным процессом. Спектр этого сигнала широкополосный с наличием большого числа гармоник, кратных основным частотам возбуждения, приведенным в табл. 1. [c.389]

А75-3180206ЕТ2С2 - подшипник шариковый радиальный однорядный с двусторонним уплотнением с диаметром отверстия 30 мм, серии диаметров 2, серии ширин 3, класса точности 5, радиальный зазор - по группе 7, при отсутствии требований по моменту трения, категории А, с сепаратором из пластического материала (Е), температура стабилизирующего отпуска колец 250 °С (Т2), заполнен на заводе-изготовителе смазочным материалом ЦИАТИМ-221 (С2). [c.137]

Условное обозначение шарикоподшипников. Знаки условного обозначения шарикоподшипника (ГОСТ 3189—75) разделены на основные и дополнительные, проставляемые слева и справа от основных (рис. 9.7). Основные знаки характеризуют внутренний диаметр, серию диаметров, ширин, тип подшипника и конструктивную разновидность. Дополнительные знаки слева указывают класс точности, группу радиального зазора и ряд момента трения. Класс точности обозначают цифрой (О, 6, 5, 4, 2) и отделяют через тире от основого обозначения (4—6025), класс О не указывают (6025). Дополнительные знаки справа характеризуют материал деталей, конструктивные изменения, специальные технические требования, температуру отпуска колец, марки смазочных материалов подшипников закрытого типа, шумность. Пример условного обозначения шарикоподшипника приведен на рис. 9.7, г. [c.488]

Автоматизированные измерения широко осушествляются при рассортировке деталей на размерные группы, а также при использовании контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих Создание определенных усилий, крутящих моментов, давлений жидкостей и газов и пр. В качестве примера можно указать на автомат типа БВ-540, предназначенный для контроля радиального зазора полусобранных шарикоподшипников в процессе их сборки. Принцип измерения в этом автомате электропневматический, точность +0,001 мм. Такой автомат встраивается в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям автомат отбраковывает соответствующий подшипник и удаляет его со сборки. [c.49]

Наиболее широко распространены звездочки, предназначенные для работы с однорядными приводными цепями. В многорядных зубчатых венцах (шесть и более) применяют звездочки и приводные цепи с очень высокой точностью. Например, допуск на шаг зубьев не должен превышать < 0,0016 Vtz, а до-пускаемое отклонение по радиальному биению окружности впадин должно быть <0,004 Vtz мм. Еще более высокие требования предъявляют к монтажу и эксплуатации таких звездочек в многорядной цепи радиальный зазор в шарнирах меньше, чем в однорядной цепи, поэтому способность цени осуществлять поворот в пространстве на некоторый угол, компенсирующий неточность монтажа, снижается пропорционально числу рядов. Кроме того, распространение звездочек с числом рядов тр = 4 ограничивается допускаемой нагрузкой, которая снижается с увеличением числа рядов. [c.163]

В условном обозначении подшипника наряду с основными знаками могут быть и дополнительные, характеризующие изменение металла деталей подшипника, изменение конструкции и специальные технические требования к нему. Эти знаки наносят влево и вправо от основного обозначения. Знаки, расположенные влево, означают, что подшипник изготовлен по специальным требованиям в частп радиальных зазоров или момента трения. Радиальный зазор условно обозначается цифрой (номером дополнительного ряда), проставляемой перед буквой, характеризующей класс точности в этом случае нор- [c.370]

Шарикоподшипники 2045 с нанесенными этим способом твер-досмазочными покрытиями были испытаны на машине ЦКБ-72 в режиме частота вращения 3000 об/мин, радиальная нагрузка 10 кгс, температура воздуха 20 °С. Состояние подшипника оценивали по изменению массы (износу) и радиального зазора. Результаты этих испытаний представлены в табл. 52. Установлено, что подшипники выходят из строя по мере изнашивания покрытия. Сильнее всего изнашивается покрытие на сепараторе по центрирующей поверхности (внешнему диаметру) и в гнездах. Износ покрытия нарастает постепенно и резко увеличивается при выходе подшипника из строя. Начало интенсивного изнашивания сопровождается возрастанием момента трения или резким повышением температуры подшипника. Следует отметить, что при легких режимах работы (незначительные нагрузки) подшипники с твердосмазочными покрытиями на основе твердых смазок ВНИИНП могут работать 250—300, а в отдельных случаях до 1000 ч, что вполне может удовлетворить требованиям эксплуатации. [c.195]

На протяжении всего ресурса отмечена стабильная работа с установившейся температурой наружного кольца подшипника 30 °С. Подшипники с сепараторами из ВАМК-1 отработали около 900 ч, причем испытания были прекращены из-за повышения температуры подшипников. Средний износ этих подшип- Ников составил 0,19 г, т. е. оказался меньше, чем у подшипников с запрессованной твердой смазкой, а радиальный зазор их не изменился. Недостатком материала ВАМК-1 для сепараторов следует считать то, что заготовки не могут быть подвергнуты дополнительной механической обработке после прессования в пресс-форме и пропитки дисульфидом молибдена. Это приводит к изменению размеров гнезд под шарики (при клепке двух полусепараторов до величины 0,03—0,04 мм) и отклонениям в размерах отверстий и наружного диаметра сепаратора, что недопустимо по требованиям точности и надежности. [c.204]

Анализ показывает, что наибольший объем по производству и применению имеют звездочки, предназначенные для работы с однорядными приводными цепями. Ежегодный выпуск таких звездочек составляет многие десятки миллионов. В СССР объем производства звездочек с двухрядными зубчатыми венцами примерно в 1000—1100 раз меньше, чем звездочек для однорядных цепей. При этом объем производства двухрядных звездочек составляет около 90—95% от всего объема выпуска многорядных звездочек. Применение многорядных зубчатых венцов (шести и более) вызывает необходимость изготовлять звездочки и приводные цепи, предназначенные для работы на них с очень высокой точностью. Например, разность шагов одной звездочки или поле допуска на шаг зубьев не может превышать б/г< 0,0016 а допускаемое отклонение по радиальному биению окружности впадин должно быть менее 0,004 У и мм. Еще более высокие требования должны предъявляться при монтаже и эксплуатации таких звездочек. Эти повышенные требования обосновываются тем, что во многорядной цепи радиальный зазор в шарнирах сохраняется или даже несколько уменьшается против однорядной цепи, в результате чего способность цепи осуществлять поворот в пространстве на некоторый угол, компенсирующий неточность монтажа, снижается пропорционально числу рядов. Кроме того, распространение звездочек с числом рядов Отр — 4 ограничивается допускаемой нагрузкой, которая снижается с увеличением числа рядов. Так, например, наибольший допускаемый крутящий момент на ведущей звездочке с четырехрядным зубчатым венцом примерно в 3,3 раза, а не в 4 раза больше, чем для однорядной звездочки, а для шестирядного зубчатого венца только в 4,5 раза. Таким образом, спосббность в передаче мощности двух последних звездочек примерно одинаковая, несмотря на различную рядность. Шести- и восьмирядные звездочки применяются только в тех случаях, когда использование звездочек с меньшей рядностью ограничивается предельно допускаемой частотой вращения, что вызывает необходимость уменьшить шаг цепи при сохранении ее нагрузочной способности. [c.184]

Радиальное смещение центра окружности колодок относительно центра тормозного шкива не должно превышать 0,3 мм, а перекос колодок на шкиве — 0,1—0,2 мм на 100 мм ширины шкива. Радиальный зазор между тормозным шкивом и фрикционными накладками тормозных колодок или лент должен быть одинаков по всей дуге прилегания (разность зазоров не более 0,1 мм). Зазоры между колодками и шкивом при отсутствии специальных требований обеспечивают в следующих пределах 1 — 1,25 мм при диаметре шкива 300 мм 1,5—1,75 мм — при диаметрах 400—500 мм и 2 — 2,5 мм — при диаметрах 600— 800 мм. У хорошо отрегулированного тормоза площадь прилегания накладок к поверхности шкива должна быть не менее 80— 85% номинальной. После окоичания регулировки регулировочный винт отхода колодок стопорят контргайкой. На нужный тормозной июмент тормоз регулируют по длине пружины, соответствующей этому моменту. Это значение длины указывают непосредственно на скобе, охватывающей замыкающую пружину, или Б сертификате на пружину. Им должны быть снабжены все пружины тормоза с указанием результатов их заводской проверки. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...