Долговечность общая подшипников

Данные условия при известных диаметре вала (1, длине подшипника Ь, вязкости масла, применяемого для смазки подшипника, скорости вращения вала в минуту и величине общей нагрузки на вал. определяют величину оптимального диаметрального зазора А. С целью увеличения долговечности работы подшипников скольжения (т. е. увеличения слоя металла, расходуемого постепенно на [c.185]

Радиальная R и осевая А нагрузки могут быть заменены приведенной радиальной нагрузкой Q p, которая влияет на долговечность рассчитываемого подшипника так же, как совместно обе фактические нагрузки R и Л. В общем виде [c.488]

Гладкие цилиндрические соединения разделяют на подвижные и неподвижные. Основное требование, предъявляемое к ответственным подвижным соединениям, — создание между валом и отверстием наименьшего зазора, обеспечивающего жидкостное трение, заданную несущую способность подшипника и сохранение указанного вида трения при увеличении зазора (в допустимых пределах) в процессе длительной эксплуатации машины, а для прецизионных соединений также точное центрирование и равномерное вращение вала. Основное требование, предъявляемое к неподвижным соединениям (разъемным и неразъемным), — обеспечение точного центрирования деталей и передача в процессе длительной эксплуатации заданного крутящего момента или осевой силы благодаря гарантированному натягу или дополнительному креплению деталей шпонками, стопорными винтами и т. п. Обеспечение наибольшей долговечности -общее требование ко всем соединениям деталей машин и приборов. [c.151]

Наиболее рационально начинать компоновку этого редуктора с входного и выходного валов. После окончательного расчета этих валов, выбора и проверки долговечности их подшипников, а также предварительного конструктивного оформления подшипниковых узлов можно переходить к расчету промежуточного вала и проверке его подшипников. Общий вид редуктора показан на рис. 4.15. [c.151]

Для стандартных редукторов общего назначения установлена следующая базовая долговечность подшипников (90%-ный технический ресурс) [c.234]

Требуемая долговечность подшипников L,, определяется сроком службы машины между капитальными ремонтами. В общем машиностроении принимают L =3000...50 ООО ч и более, [c.326]

В гидромоторе МР-16 все основные усилия передаются через подшипники качения и поэтому общий к. п. д. его достигает 95%, а долговечность 10 ООО ч. Гидромотор МР-16 применен для привода различного горного оборудования, требующего регулируемого привода большой мощности, а также применяется в общем машиностроении. [c.77]

При проектировании подшипники обычно предварительно подбирают по конструктивным соображениям, затем находят теоретическую долговечность подшипника по (34.4) и сравнивают с желаемой долговечностью. Согласно ГОСТ 16162 — 78 (редукторы общего назначения) минимальная долговечность подшипников должна составлять не менее 10 ООО ч для зубчатых и 5000 ч для червячных редукторов. [c.330]

Начиная с 1973 г. Советский Союз переходит на метод расчета долговечности подшипников общего применения, рекомендованный международной организацией ISO и СЭВ. В этом случае расчет номинальной долговечности Lh ведется по общепринятым формулам [c.45]

С целью определения динамической грузоподъемности, статистических характеристик долговечности и соответствия долговечности расчетным нормам в институте подшипниковой промышленности (ВНИПП) была разработана Методика форсированных испытаний подшипников качения общего применения на долговечность . [c.46]

Существенным является и очищение металла от оксидных неметаллических включений, которые адсорбируются и частично растворяются в шлаке. В результате ЭШП содержание неметаллических включений снижается в 2—2,5 раза. Общим результатом рафинирования металла является повышение его качества. Особенно заметно возрастает качество подшипниковых сталей. Полностью устраняется брак тяжелонагруженных авиационных подшипников, повышается их надежность и долговечность в эксплуатации. Методом ЭШП получают стали для дисков и лопаток газотурбинных авиационных двигателей, газовых турбин, электро-и парогенераторов, прокатных валков и других деталей различного оборудования, работающих в сложных условиях. Метод ЭШП широко распространен в СССР и за рубежом. [c.215]

Наиболее сложная в технологическом отношении корпусная деталь двигателя - это блок цилиндров, который на операциях изготовления собирается с крышками коренных подшипников и картером сцепления. Эта сборочная единица не разукомплектовывается при эксплуатации и ремонте. Точность размеров, формы и расположения стыковых поверхностей и отверстий оказывает решающее влияние на долговечность отремонтированного агрегата, поэтому эти показатели имеют жесткие значения. Так, например, показатели, определяющие надежность подшипников коленчатого и распределительного валов, имеют допуски на размеры отверстий, соответствующие пятому-шестому квалитету точности (рис. 6.4). Другие параметры (ГОСТ 24643-81) имеют следующую точность суммарный допуск круглости и профиля продольного сечения отверстий шестой-седьмой степени параллельность общей оси подшипников распределительного вала относительно крайних отверстий в коренных опорах восьмой-девятой степени, соосность средней коренной опоры относительно крайних пятой-шестой степени. Шероховатость обработанных отверстий Ra 0,63 мкм. [c.575]

Продолжительности работы подшипника на каждом режиме в долях от общего срока работы равны а, — 0,25 Нз = 0,35 Пз = 0,4. Желаемая долговечность подшипника Л = 6000 ч. Диаметр вала в месте посадки подшипника d = 35 мм. [c.136]

При определении по формулам (502)—(506) коэффициента работоспособности С долговечностью подшипника h задаются в зависимости от назначения подшипника. В общем машиностроении обычно принимают А>2500 час. [c.272]

Если конструктор на основании расчета правильно выбрал необходимые типоразмеры подшипников качения для той или иной машины (прибора) с учетом требований к долговечности, теплоотводу и способу смазки, то перед ним возникает новая задача — правильно сконструировать подшипниковые узлы для данного объекта. Несмотря на многообразие конструкций таких узлов, вследствие широкого диапазона габаритных размеров, нагрузок и скоростей объектов машиностроения и приборостроения можно выделить следующий комплекс общих требований, которым должен удовлетворять любой подшипниковый узел для обеспечения надежной работы установленных в нем опор качения. [c.88]

Формулы для расчета. В общем виде долговечность подшипников качения определяется по формуле [c.141]

При уточненных расчетах долговечности установленных в распор радиально-упорных однорядных шариковых или конических роликовых подшипников учитывают осевую составляющую, возникающую от действия радиальной нагрузки и влияющую на общую осевую нагрузку. [c.424]

Эта же формула используется для оценки долговечности комплекта из двух однорядных подшипников, в этом случае грузоподъемность Сг вычисляется для всего комплекта подшипников, а эквивалентная нагрузка Рг определяется как общая нагрузка, действующая на узел, с использованием величин и Уо Для одного подшипника. [c.570]

Данная формула расчета долговечности используется также для оценки срока службы двух или более одинарных упорных роликоподшипников, установленных в одной опоре. В этом случае грузоподъемность С вычисляется для всего комплекта в целом, а эквивалентная нагрузка Ра определяется на основе общей нагрузки, действующей на комплект. При этом используются коэффициенты Хо и У для одинарных подшипников. [c.578]

На подшипники, в общем случае, как и при статическом воздействии действуют комбинированные нагрузки, состоящие из радиальной Рг и осевой Ра составляющих. Поэтому в формулу для расчета долговечности подставляют эквивалентную нагрузку Р. В формулах для ее определения участвуют коэффициенты, учитывающие перераспределение нагрузки и, соответственно, контактных напряжений по телам качения. [c.264]

Содержание расчетной части записки. Расчетная часть записки должна содержать 1) кинематические и энергетические расчеты (определение КПД привода, выбор электродвигателя, определение общего передаточного отношения привода и разбивка его между отдельными передачами и внутри каждой из них, определение частот вращения валов привода, вращающих моментов, и т. п.) 2) расчеты на прочность деталей привода передач (зубчатых, червячных, ременных, цепных и др.), валов, соединений (шпоночных, зубчатых, с натягом, резьбовых, сварных), муфт 3) тепловые расчеты (для редукторов с повышенным тепловыделением) 4) расчеты на долговечность подшипников с учетом режима нагружения. [c.267]

В формуле Вейбулла В < , 1 и представляет собой часть общего числа подшипников, для которых обеспечивается долговечность в течение требуемого времени работы Н. Принятая для подшипников 90%-ная гарантия соответствует = 0,9. [c.330]

Минимальная долговечность подшипников качения редукторов общего назначения согласно ГОСТ 16162-78 должна быть для зубчатых 10000 ч и для червячных - 5000 ч. Предпочтительно, чтобы долговечность подшипников качения была равна регламентированному ГОСТом ресурсу редуктора, который равен для зубчатых редукторов 36000 ч и для червячных — 20000 ч. Расчет высокоскоростных подшипников качения дан в каталоге-справочнике. [c.318]

Усталостная долговечность. Усталостная долговечность Ьн определяется появлением признаков усталости материала на поверхностях качения. Для определения 90%-ной или номинальной долговечности (т. е. наработки партии подшипников до отказа первых 10% от общего количества) применяют следующую формулу [c.13]

Общими требованиями, вытекающими из развития машиностроения и приборостроения за последние годы, являются повышение долговечности (гарантируемого ресурса работы), надежности и грузоподъемности подшипников, повышение их рабочих температур, их точности, снижение габаритов, веса и шумности. [c.109]

Подшипники, изготовляемые по специальным ТУ, испытывают на долговечность при режимах, приведенных в табл. 28. Технические данные стендов, на которых могут быть испытаны на долговечность и соответствие ТУ все приборные подшипники с диаметрами отверстий до 10 мм, приведены в табл. 29. Общий вид стенда для проведения таких испытаний показан на рис. 95, а типы испытательных головок к этому стенду — на рис. 96. Стенд состоит из испытательной головки, вакуумной камеры и подогревателя. [c.148]

Под надежностью, в широком смысле слова, следует понимать свойство изделия, обусловленное безотказностью работы, долговечностью и ремонтопригодностью самого изделия и его частей и обеспечивающее сохранение эксплуатационных показателей в заданных пределах. Это определение является наиболее общим и наилучшим образом определяет понятие надежности для сложных изделий. Если речь идет о невосстанавливаемом изделии одноразового пользования , каким является подшипник качения, надежность следует понимать как безотказность работы. Таким образом, в узком смысле этого слова, надежность — это свойство изделия выполнять свое назначение в соответствии с предъявляемыми требованиями в течение заданного времени при данных условиях работы. Иногда вероятность безотказной работы называют надежностью, но это не совсем верно надежность — это свойство, а вероятность безотказной работы — мера этого свойства. [c.253]

Для повышения долговечности сепараторов подшипников в ряде случаев целесообразно применять вставки-протекторы [251. На рис. 32 показан однорядный шарикоподшипник с сепаратором из полиамида, на буртик внутреннего кольца которого напрессована вставка также из полиамида шириной 3 мм (общая ширина буртика 4,25 мм). Применение вставки из самосмазывающего материала в несколько раз повышает долговечность сепаратора. [c.174]

Во ВНИППе и на ГПЗ проведены работы по совершенствованию и расширению применения процессов химико-термического упрочнения деталей крупногабаритных подшипников для прокатных станов, конических роликоподшип ников для общего машиностроения и буровой техники. В результате применения природного газа и регулирования процесса цементации долговечность крупногабаритных подшипников повысилась на 25% и од-новре.менно производительность труда — на 10%. Экономия за счет повышения долговечности подшипников и производительности труда составила 1 млн. руб. ВНИППом освоен процесс нитроцементации для приборных подшипников из стали ШХ15, Долговечность таких подшипников повышается с 700 до 3000 ч [c.402]

Практически долговечность в наибольшей степени определяется и з-нашиваемостью деталей. Постепенно развивающийся износ ведет к общему ухудшению показателей машины, снижению точности выполняемых ею операций, падению КПД, увеличению энергопотребления и снижению полезной отдачи. С течением времени износ может вступить в катастрофическую стадию. Прогрессирующее повреждение вызывает поломки и аварии (разрущение подшипников качения, выкрашивание зубьев зубчатых колес и т. п.). [c.29]

При анализе реальных конструкций и их кинематических схем выявляются либо дополнительные подвижности И/ , либо избыточные структурные связи q относительно основной схемы механизма с заданным числом степеней свободы U/.i. Из дополнительных подвижностей выделяют местные подвижности звена и местные подвижности группы звеньев W,. Местную подвижность имеют [1лавающие оси, втулки и пальцы, кольца некоторых типов подшипников, блоки, шкивы, ролики в кулачковых механизмах и т. п. Особенность местной подвижности звена заключается в том (см. рис. 2.11, а), что реализация ее не вызывает перемешения остальных звеньев механизма. Местная подвижность звена имеет определенное функциональное назначение, ибо она позволяет, например, уменьшать износ элементов кинематической пары, улучшить условия смазки, повысить коэффициент полезного действия (к.п.д.), надежность, долговечность узлов машин. Общее число местных подвижностей звеньев в кинематической цепи следует выявлять на первоначальной стадии структурного анализа и синтеза механизма. [c.53]

Требуемая долговечность подшипников определяется сроком службы машины между капитальшями ремонтами. В общем машиностроении принимают А/1=2500.. . 20 000 ч. Для редукторов же- [c.428]

Многообразие и сложность факторов, влияюш,их на конструкцию, изготовление и эксплуатацию оборудования, не дают возможности составить общую расчетную схему и обеспечить соответствие результатов расчета окончательным размерам деталей и машин в целом. В связи с этим при проектировании машин, а также их простых и сложных деталей обычно возникает необходимость разработки нескольких вариантов решений. Иными словами, решение технических задач в отличие от других всегда является многовариантным. При этом рациональное конструирование машин и оборудования возможно только с учетом технологии и организации работ. Машины, спроектированные и изготовленные при нарушении указанных требований, не могут быть эффективно использованы. Поэтому проектирование любой машины и их комплектов для комплексного механизированного и автоматизированного производства начинают с анализа заданного процесса производства и прежде всего принятой технологии. Отсюда исходными принципами проектирования являются заданные объемы работ и темпы их выполнения. Объемы работ можно условно подразделить на малые, средние и большие. Такой подход дает возможность создавать машины, наилучшим образом отвечающие своему назначению как по массо-габаритным характеристикам, так и по характеристикам мощности и производительности. Необходимо обеспечить заданные параметры надежности и долговечности (ресурс) проектируемых машин, повышенный к. п. д. Правильный выбор типа привода, кинематической схемы, вида и материала трущихся пар, применение подшипников качения, совершенной смазки — все это является чрезвычайно в жным с точки зрения повышения к. п. д. машины и механизма. Й1СХ0Д энергии в процессе работы машины — постоянно действу- [c.195]

Проф. А. И. Каширин, уточняя это общее положение, 1 оворит о качестве поверхности Сущность этого вопроса заключается в том, что по мере повышения рабочих скоростей и напряжений при современном быстром усовершенствовании существующих и создании новых машин роль и значение качества поверхности все более возрастают. От качества поверхности деталей машин, как показывает опыт, в весьма сильной степени зависят износоустойчивость трущихся соединений, усталостная прочность деталей, прочность посадок, а следовательно, долговечность существующих машин и возможность повышения быстроходности и действующих напряжений в будущих машинах. Достаточно указать на резкое увеличение срока службы ряда авиационных моторов (до бОО—1000 час.), достигнутое в значительной степени за счет создания особой износоустойчивости в подшипниках и скользящих соединениях, чтобы стало ясным, сколь велико может быть практическое значение вопроса о качестве поверхности . [c.6]

Эфс[)ективным мероприятием является также устройство упругой связи между вибровозбудителем и рабочим органом, препятствующей передаче средне- и высокочастотной вибрации поверхностям, излучающим шум. Жесткость виброизоляторов целесообразно выбирать так, чтобы амплитуда колебаний вибровозбудителей на частоте вибрирования была минимальной без уменьшения амплитуды колебаний рабочего органа. В этом случае снижается также интенсивность соударений в подшипниках качения и повышается долговечность подшипников и шарнирных сочленений. Такая настройка осуществляется при работе вибрационных машин в режиме анти-резонанса. Для этого необходимо, чтобы общая жесткость виброизоляторов К = Mufi, где М — масса подвижной части машины без массы вибровозбудителей и других элементов машины, отделенных упругой связью от рабочего органа со — частота вибрирования. У переоборудованных указанным способом виброплощадок уровень вибрации с[юрм на средних и высоких частотах снизился на 10—15 дБ при некотором увеличении вибрации на частоте вибрирования [10]. [c.226]

Критерии для оценки допустимого остаточного дисбаланса приняты следующие физиологическое воздействие вибраций на человека динамическая прочность и общая долговечность деталей долговечность подшипников и опор резонансные явления в диапазоне рабочих частот. Эти критерии охватывают до 80 % конструкций различных роторных систем. Если какая-либо система не может быть охарактеризована по приведенным выше ]фи-териям, то необходимо проведение исследовательских или опытно-конструкгорских работ. [c.537]

Достижение соответствующего качества поверхности изделия является одной из главных задач, решаемых при выборе технологии обработки, В зависимости от назначения деталей их поверхностные слои могут значительно отличаться друг от друга. Между геометрической оценкой чистоты поверхности, применяемой на практике, и эксплуатационными качествами изделий, в частности их долговечностью, точностью взаимного перемещения в механизмах и т. п. до настоящего времени не установлены общие зависимости. В некоторых случаях на производстве нашли применение методы контроля поверхностей с помощью устройств, моделирующих условия эксплуатации проверяемой детали. В качестве примера можно привести контроль вентилей ппев.матическим методо.м или вкладышей подшипников скольжения с помощью динамического маятника. При испытании вентилей давление пневматической сети устанавливается близким к рабочему давлению устройства при определении качества поверхности вкладышей смазка и нагрузка также выбираются соответствующим образом- [c.156]

Ордината каждой экспериментальной точки подсчитывается следующим образом для вероятности, вьфаженной в долях единицы, и - 0,5) / и, а в процентах [(/ - 0,5) / л] 100 %, где I - номер подшипника в ряду, где они расположены в порядке возрастания долговечностей п - общее число подшипников в партии. [c.364]

Расчеты на прочность щарикоподшипников и долговечность их работы, назначение посадок внутренних и наружных колец в зависимости от условий работы подшипников производят по общим правилам и рекомендациям, приведенным в справочной и специальной литературе. [c.81]

Смазка существенно влияет как на КПД, так и на долговечность передачи. Для редукторов общего назначения применяют индустриальное масло типа И-40А и ему подобные. Жидкое масло способствует охлаждению редуктора, смывает продукты изнашивания, которые оседают на дне корпуса. При горизонтальном расположении оси редуктора уровень масла должен доходить до центра нижних шариков гибкого подшипника генератора. Излишне высокий уровень масла снижает КПД (увеличиваются бар-ботажные потери) и способствует перегреву передачи. Смазывание подшипников валов волновых редукторов, а в отдельных. случаях и зацепления, осуществляется пластичными смазочными материалами. [c.179]

Подшипники качения блоков выбчрают по долговечности в соответствии с общими правилами, принятыми в машиностроении, и с учетом режима работы лебедки и, следовательно, канатной системы. Выбранные подшипники необходимо проверить на статическую нагрузку Р — 2Тв при Пб = О.Л ак как блоки системы длительное время воспринимают нагрузку от рабочего органа, подвешенного на канатах в неподвижном состоянии. [c.95]

При расчете подшипников качения на долговечность по формулам (505м) и (505с) сроком слул сбы подишпника к задаются в зависимости от назначения подшипника. В общем машиностроении обычно принимают / = 2500+10000 ч. [c.418]

При расчете подшипников качения на долговечность по формулам (530м) и (530с) долговечностью подшипника к задаются в зависимости от его назначения. В общем машиностроении рекомендуется принимать Л > 2 500 ч. [c.255]

Общие правила. Ремонтная документация. По пригодности к релюнту детали ПТМ делят на две группы а) перемонтируемые, которые невозможно или не разрешается ремонтировать, и б) ремонтируемые, которые можно и разрешается ремонтировать. К первой группе относят стальные канаты, подшипники качения, крюки (при износе в зеве свыше 10%), петли, пружины с трещинами и изломами, тормозные накладки, клиновые ремни, валы скрученные и с трещинами. Вторую группу составляют все остальные типовые и нетиповые механизмы и детали ПТМ. Задача ремонта — полное восстановление работоспособности детали и сборочной единицы до уровня новых с обеспечением всех технических требований к ним, а также повышение их несущей способности и долговечности на основе использования прогрессивных методов восстановления деталей и технологических методов их упрочнения. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...