Подшипники Метод расчета долговечности

Долговечность подшипников — Метод расчета 82—89 — Понятие 60 — Примеры определения 89 — Рекомендуемые значения для оборудования различных типов 90 [c.555]

Начиная с 1973 г. Советский Союз переходит на метод расчета долговечности подшипников общего применения, рекомендованный международной организацией ISO и СЭВ. В этом случае расчет номинальной долговечности Lh ведется по общепринятым формулам [c.45]

Несмотря на достигнутые результаты, методы расчета долговечности детали шасси практически не используются при проектировании (исключение составляют шестерни и подшипники коробок передач и главных передач). Основная причина — невысокая точность и достоверность рассчитываемых ресурсов, что объясняется гипотетическим характером используемых зависимостей, статистическими свойствами предельных состояний и трудностью задания нагрузочных режимов, соответствующих реальным условиям эксплуатации. [c.3]

Во-вторых, если широко применяются стандартные узлы (подшипники качения, зубчатые передачи и др.), для которых имеются хорошо разработанные и экспериментально проверенные. методы расчета на долговечность. [c.208]

Подшипники качения рассчитывают на долговечность (ресурс) по динамической (при п > 1 об/мип) и статической грузоподъемности (при п < 1 об/мин). Методы расчета в СССР стандартизованы и соответствуют рекомендациям СЭВ и ИСО (международная организация по стандартизации). [c.423]

Подшипники качения. Методы расчета динамической грузоподъемности и долговечности — ГОСТ 18855—73. [c.182]

В отличие от высокого уровня постановки расчетов деталей и конструкций на прочность, жесткость и устойчивость, современное состояние теории трения и изнашивания не дает конструктору надежных методов расчета сопряженных пар на износ и большинства изнашивающихся деталей на долговечность, на заранее предусматриваемый срок службы. Даже гидродинамическая теория смазки, развитие которой началось свыше 90 лет назад, не позволяет выполнить расчет подшипника с жидкостной смазкой с той же надежностью результатов, как расчет балки методами сопротивления материалов. Однако теория и инженерная практика повышения износостойкости и надежности работы трущихся деталей располагают большим количеством важных качественных зависимостей, результатов экспериментальных исследований и наблюдений, использование которых позволяет существенно повысить сроки службы машин. К сожалению, эти материалы не могут в полной мере использоваться вследствие их обширности и разрозненности. Систематизация, обобщение и представление их в доступной форме применительно к запросам конструкторов, технологов и работников служб главного механика, заводских лабораторий и эксплуатационников — такую цель и имеет настоящее издание. [c.8]

Практические методы оценки долговечности трущихся деталей и сопряжений основаны на эмпирических формулах. Примером такой формулы служит соотношение для расчета подшипников качения на долговечность [c.102]

Подшипники качения рассчитываются на долговечность (ресурс) по динамической грузоподъемности и на статическую грузоподъемность. Методы расчета стандартизированы и соответствуют рекомендациям ИСО (Международной организации по стандартизации). Связь между расчетным ресурсом L и эквивалентной динамической нагрузкой Р (комбинированная нагрузка приводится к радиальной или осевой, эквивалентной по своему разрушающему действию) устанавливается эмпирическими за-висимостям и [c.204]

Приведенные ниже методы расчета эксплуатационных характеристик динамической и статической грузоподъемностей, а также долговечности подшипников качения распространяются на предусмотренные ГОСТ 3395—89 типы шариковых и роликовых подшипников, для которых приняты следующие термины и определения. [c.139]

Помимо стандартизованного метода расчета грузоподъемности и долговечности подшипников качения, приведенного в гл. 3, для целого ряда специфических условий эксплуатации (работа подшипников в режиме качательного движения, повышенного абразивного износа, значительного перекоса подшипниковых колец и т. д.) требуются дополнительные расчеты работоспособности подшипника или элементов опоры, учитывающие эти условия. [c.374]

Изложенные в этих стандартах уточненные методы расчета эксплуатационных характеристик подшипников будут приняты и в нашей стране после соответствующей переработки действую-ш,их в настоящее время ГОСТ 18855—82 Подшипники качения. Расчет динамической грузоподъемности, эквивалентной динамической нагрузки и долговечности и ГОСТ 18854—82 Подшипники качения. Расчет статической грузоподъемности и эквивалентной статической нагрузки . [c.564]

Расчет подъемность и долговечность подшипников ка-подшипников чения следует проверить путем расчета. В ЧССР качения метод расчета этих подшипников регламентирован стандартом SN 02 4607. [c.247]

Для повышения долговечности и надежности соединений с гарантированным натягом целесообразно применять новый метод расчета посадок, который применим для большинства неподвижных соединений с гарантированным натягом, кроме, например, колец подшипников качения. Посадки необходимо выбирать не по расчетному натягу определенному по воспринимаемой соединением осевой силе или крутящему моменту, а по наибольшему допустимому натягу определенному исходя из условия прочности соединяемых деталей. [c.109]

Средние нагрузочные режимы в трансмиссии автомобиля фиксируют для определения дисперсии или расчета долговечности подшипников ходовой части автомобиля. Для этой цели удобно пользоваться электроимпульсными счетчиками, регистрирующими количество нагружений на заданных уровнях нагрузки. Иногда применяют упрощенные методы измерения мощности двигателя по разрежению во впускном трубопроводе или по часовому расходу топлива и угловой скорости коленчатого вала двигателя. Следует, однако, отметить, что эти упрощенные методы не обеспечивают необходимой точности эксперимента. [c.91]

Увеличение быстроходности. На первый взгляд эта задача решается легко достаточно установить более быстроходный электродвигатель привода или увеличить передаточное отношение одной или нескольких передач в кинематической цепи привода. В действительности дело обстоит сложнее. Повышение быстроходности станков ограничивается, с одной стороны, допустимыми окружными скоростями элементов привода, с другой стороны, — долговечностью их работы. Поэтому для решения этой задачи необходимо на основе самых современных методов расчета определить, какие элементы привода препятствуют повышению быстроходности, и при модернизации заменить их. Например, подшипники скольжения заменить подшипниками 468 [c.468]

Подшипники качения. Методы расчета динамической грузоподъемности, эквивалентной динамической нагрузки и долговечности [c.70]

Авторами работы [74] предложен метод расчета срока службы Т подшипника с использованием критерия [ри] и эмпирических коэффициентов. Этот метод расчета основан на иС пользовании результатов испытаний подшипников сухого трения на износ в стендовых условиях максимально приближенных к производственным испытаниям. На основании проведенных испытаний устанавливают эмпирическую связь между долговечностью подшипника до выхода из строя и величиной допустимого значения коэффициента [pv]. [c.27]

Современные металлорежущие станки состоят из весьма сложных узлов и деталей, расчет которых представляет серьезную задачу. Без прочных знаний сопротивления материалов, деталей машин, основ механики, а также четкого представления о работе металлорежущих станков, узлов и деталей и предъявляемых к ним требований не представляется возможным производить их расчет. Расчет проектируемых деталей, узлов и станка в целом должен обеспечить а) безаварийную работу станка б) заданную долговечность в пределах расчетного срока службы в) требуемую точность работы станка г) высокую виброустойчивость станка во всем рабочем диапазоне скоростей и нагрузок. Значительными успехами советских ученых и новаторов производства в создании прогрессивных методов расчета станков конструирование станков обогатилось весьма сложным расчетным материалом. Еще недавно в процессе проектирования и расчета станка ограничивались кинематическим расчетом и расчетом на статическую прочность. В настоящее время расчету подвергаются почти все основные детали, как валы, зубчатые колеса, подшипники и др. При расчете учитывают переменность режима работы, жесткость деталей и узлов. Например, если рассчитать на прочность шпиндель проектируемого станка, то окажется, что шпиндель будет иметь весьма малый диаметр и удовлетворит расчетным требованиям при этом деформация его будет очень большой. Следовательно, точную обработку детали произвести невозможно. Шпиндель необходимо рассчитать также и на жесткость, что приводит к реальным размерам его величин. В процессе работы станка следует учитывать ряд условий, которые влияют на работоспособность отдельных деталей и узлов станка. К этим условиям относятся [c.397]

МЕТОД НОМОГРАФИЧЕСКОГО РАСЧЕТА ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ [c.34]

Расчет и подбор подшипников нередко производят методом последовательных приближений. Для этого приходится определять расчетную долговечность выбранного подшипника. Долговечность подшипника определяется количеством полных оборотов или количеством часов работы при заданной постоянной частоте враш,ения до появления признаков усталости материала любого его кольца или тела качения. [c.424]

Теоретическое решение, описывающее распределение нагрузки в цилиндрических роликоподшипниках с учетом влияния величины внешней нагрузки, радиального зазора в подшипнике и жесткости подшипникового узла, изложено в работах [1, 2]. Применительно к игольчатым подшипникам карданных шарниров решение такой задачи с учетом перекоса игл и жесткости шипа крестовины приведено в работе [3]. Это решение дает возможность определить закон распределения нагрузки со значительно большей точностью, чем применяемый в настоящее время в практических расчетах метод Штрибека, и позволяет исследовать влияние вышеперечисленных факторов на характер распределения между иглами нагрузки, действующей на подшипник, а следовательно, и на его долговечность. [c.73]

Значения отношений С/Р в зависимости от долговечности и частоты вращения п для шарикоподшипников приведены в табл. XI-16, для роликоподшипников — в табл. XI-17. Таблицы позволяют исключить расчеты и упростить подбор подшипников. Промежуточные по сравнению с приведенными в таблицах значения искомых величин могут с достаточной степенью приближения определяться методом линейной интерполяции. [c.427]

Необходимо заранее иметь в виду неизбежное (даже при строгом соблюдении стандартных методов исследования) рассеивание результатов испытаний. Такое рассеивание, являющееся следствием неоднородности продукции, характерное, в частности, для деталей, разрушающихся от усталости, ни в какой мере не умаляет ценности испытаний и не препятствует нормированию сроков службы. Доказательством служит принятая во всем мире практика оценки долговечности подшипников качения, относящихся к числу наиболее ответственных деталей автомобилей. Как известно, при испытании подшипников имеет место весьма значительное рассеивание результатов. Поэтому, в соответствии с решением Международного комитета стандартов, под минимальной долговечностью подшипника подразумевается время, выраженное в часах, в течение которого не менее 90% испытанных подшипников должны нормально проработать до появления признаков усталости. Эта величина нормируется выпускающими подшипники заводами и служит основой для расчета. Средняя долговечность в 3—5 раз превышает минимальную. [c.224]

По окончании всех испытаний строят кривую усталости, соответствующую средним долговечностям, определенным на каждом из уровней нагрузки, т. е. кривую 50%-й вероятности выхода из строя. Дополнительно используя значения дисперсий для тех же уровней, можно с помощью методов математической статистики построить кривые усталости, отвечающие нулевой, а также 100%-й вероятности выхода из строя. Кроме того, можно построить, например, кривую усталости 10%-й вероятности выхода из строя, что отвечает 90%-й вероятности невыхода из строя. Эту кривую чаще называют кривой усталости при 90%-м обеспечении несущей способности. Именно эта кривая положена в основу расчетов на усталостную (динамическую) грузоподъемность подшипников качения. По этой же кривой подбирают и параметры уравнения (21.13). На рис. 21.4 изображены четыре кривые усталости, отвечающие 100%, 90%, 50% и 0% обеспечения несущей способности. [c.385]

Для другого подшипника наиболее нагруженным является вариант, когда осевая сила направлена от консоли. Расчетное направление консольной нагрузки и ее допускаемая величина определяются приближенными методами. Порядок расчета допускаемой радиальной консольной нагрузки при заданной долговечности подшипников приведен в табл. 4,61. [c.207]

Расчет зубьев на прочность и износ, валов, шлицевых соединений и подшипников на долговечность осуществляют общепринятыми методами. [c.237]

Первый метод практически приемлем только для радиальных подшипников. При применении радиально-упорных подшипников целесообразно пользоваться вторым методом, так как в противном случае расчет потребует вьшолнения ряда последовательных приближений и в конечном итоге придется проверять теоретическую долговечность подшипника. [c.91]

Приведенные в гл. 3 методы расчета динамической грузоподъемности и долговечности применяют для стандартизованных типов подшипников качения. Для определения этих же эксплус тацион-ных характеристик у применяемых в различных отраслях машиностроения специальных конструкций подшипников, а также шариковых и роликовых поворотных опор линейных направляющих и других механизмов с элементами качения рекомендуется следующая методика расчета на усталостное разрушение при условии, что поверхности этих элементов соответствуют техническим требованиям ГОСТ 520—89. [c.464]

Методы расчета на прочность и долговечность зубчатых колес и подшипников трансмиссии автомобиля описаны в гл. VIII. [c.221]

Различным вопросам динамического расчета станков посвящены работы проф. д-ра техн. наук Д. Н. Решетова, которому принадлежит заслуга создания общего метода расчета деталей станков на долговечность (1942 —1943 г . ) и уточненных методов расчета шпинтелей (монография Расчет валов (шпинделей) с учетом упругого взаимодействия с опорами , изд. ЭНИМС, 193I) г.), подшипников (статьи в журналах Подшипник , 1939 и 1940 гг., Станки и инструмент , 1942 г.), направляющих прямолинейного движения ( Расчет деталей станков , 1945 г., и. Станки и инструмент № 1, 1951 г.), зажимных устройств ( Станки и инструмент, 1942 г.). [c.21]

Однако в соответствии с принципами, изложенными на стр. 32—36, указанного расчета недостаточно. Для повышения долговечности машин необходимо создавать гарантированный запас на износ, т. е. в данном случае необходимо определить наименьший зазор Анаим.ф, при котором обеспечивается жидкостное трение по Анаим.ф выбрать стандартную посадку и затем определить наибольший зазор Анаиб.Ф, при котором еще сохраняется нормальный режим работы и работоспособность подшипника. Зная Анаиб.Ф и скорость изнашивания деталей, можно определить запас точности (запас на износ) подшипника и время его надежной работы. Рассмотрим сущность обоих методов расчета посадок на примере. [c.174]

Новый метод расчета ответственных посадок, при прочих равных условиях, обеспечивает ббльшую долговечность соединений и должен применяться для нерегулируемых подшипников машин, работающих с частыми остановками (например, для большинства технологических, энергетических, транспортных и других машин). Особенно этот метод имеет значение для строительных, дорожных и других машин, в узлах которых имеет место абразивный износ. [c.179]

Как ранее упоминалось, процесс изнашивания зависит от ряда случайных факторов. Однако методом экстраполяции экспериментальных данных и математического моделирования процесса изнашивания решаются задачи прогнозирования долговечности узлов трения. Срок службы узлов определяется интенсивностью изнашивания и допустимым значением износа, которым является такое максимальное отклонение размеров детали, при котором еще возможна и рациональна ее эксплуатация. Предельный критический износ [2]к металлофторопластовой ленты можно предопределить исходя из структуры материала и механизма его работы. В рабочем слое должно оставаться достаточное количество фторопласта, осуществляющего подпитку поверхности трения. При трении без смазки наблюдается заметное повышение коэффициента трения ленты, когда износ достигнет 200 мкм. При наличии смазки не отмечено заметного повышения коэффициента трения даже при работе подшипников, износ которых достигал 250 мкм. Поэтому предельный критический износ металлофторопластовой ленты следует принимать равным 200—250 мкм. Меньшее из этих значений следует использовать при расчетах срока Службы МФПС для узлов, работающих без смазки, а большее для узлов, работающих с периодической смазкой. [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...