Основные элементы процесса резания

Основные элементы процесса резания при сверлении. К основным элементам процесса резания при сверлении относятся скорость резания, подача и глубина резания. [c.159]

Основные элементы процесса резания необходимо определять в каждом случае с учетом конкретных условий обработки, но обязательно в такой последовательности [c.121]

ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ [c.21]

Назовите основные элементы процесса резания. [c.23]

Основные элементы режима резания — скорость резания, подача и глубина резания. Для рационального ведения процесса шлифования необходимо выбирать их оптимальные значения. [c.360]

Режущая часть. Она является основной для процесса резания, так как заключает в себе все режущие элементы. [c.321]

Основные элементы процесса фрезерования. Скорость резания при фрезеровании [c.240]

К элементам процесса резания относят также основное время являющееся одной из составляющих штучного времени Штучное время, затрачиваемое на изготовление одной детали, состоит из основного (машинного) и вспомогательного времени, а также из времени, необходимого на организационное и техническое обслуживание рабочего места и на отдых рабочего т. е. [c.443]

Основной для процесса резания является режущая часть, на которой расположены все режущие элементы сверла. Она состоит из двух зубьев (перьев), образованных двумя канавками для отвода стружки (фиг. 154,6) перемычки (сердцевины)—средней части сверла, соединяющей оба зуба (пера) двух передних поверхностей, по которым сбегает стружка, и двух задних поверхностей двух ленточек, служащих для направления сверла и уменьшения его трения о стенки отверстия двух главных режущих кромок, образованных пересечением передних и задних поверхностей и выполняющих основную работу резания поперечной кромки (перемычки), образо- [c.191]

Назначить основные элементы режима резания — это значит определить глубину резания, подачу и скорость резания (число оборотов) при этом оптимальными из них будут те, которые обеспечивают на данном станке наивысшую производительность и экономичность (наименьшую себестоимость) процесса обработки. [c.157]

Назначить основные элементы режима резания — это значит определить глубину резания, подачу и скорость при этом оптимальными из них будут те, которые обеспечивают на данном станке наименьшую себестоимость процесса обработки. Такой порядок назначения элементов режима резания, когда для заданного инструмента сначала выбирается максимально возможная и целесообразная глубина резания t (ширина среза), затем максимально возможная подача s, а потом уже подсчитывается (с учетом оптимальной стойкости и других конкретных условий обработки) скорость резания о, объясняется тем, что для обычных резцов (ф1 > О при t> s) на температуру резания, а следовательно, на износ и стойкость резца наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее — подача и еще большее — скорость резания. [c.127]

Основные элементы резания. Основные элементы процесса механической обработки материалов — припуск на обработку, глубина резания, подача, сечение срезаемого слоя металла, скорость резания и основное (машинное) время. [c.336]

При выполнении работы необходимо изучить основные закономерности, характеризующие влияние элементов процесса резания (о, I, 5) на температуру резания ознакомиться с аппаратурой и оборудованием, применяемыми при исследованиях провести эксперименты, необходимые для раскрытия изучаемых закономерностей обработать экспериментальные материалы и результаты внести в протокол (форма № 9). [c.125]

Для того чтобы правильно и с наилучшими результатами производить обработку, фрезеровщик должен знать основные элементы процесса фрезерования. Этими элементами являются ширина фрезерования, глубина резания, скорость резания и подача. [c.81]

Основные положения процесса резания металлов используются как при конструировании и расчете станков и инструментов, так и при их эксплуатации. В последнем случае это сводится, в основном, к назначению элементов режима резания с наиболее полным использованием режущих свойств инструмента и кинематических и динамических данных станка при непременном условии получения доброкачественной обработанной поверхности. [c.233]

Понятие о процессе резания и его основных элементах [c.1]

Станины и направляющие. Несущую систему станка образует совокупность его элементов, через которые замыкаются силы, возникающие между инструментом и заготовкой в процессе резания. Основными элементами несущей системы станка являются станина и корпусные детали (поперечины, хоботы, ползуны, плиты, столы, суппорты и т.д.). [c.114]

В курсе Резание металлов и режущий инструмент рассматриваются следующие основные вопросы 1) геометрические эле-менты режущей части металлорежущих инструментов 2) геометрические элементы срезаемого слоя 3) физические основы процесса резания 4) силы, возникающие при резании металлов и действующие на систему станок — приспособление — инструмент — деталь 5) износ инструмента, его стойкость и скорость резания, допускаемая его режущими свойствами 6) свойства материалов, из которых изготовляется режущий инструмент 7) элементы конструкции режущего инструмента и основные данные для его проектирования. [c.3]

Рассмотренные выше основные положения процесса стружко-образования, износа режущего инструмента и направления повышения производительности процесса резания металлов дают возможность обосновать оптимальные значения геометрических элементов режуш,ей части инструмента. [c.143]

Каждый режущий инструмент независимо от вида и размера заключает в себе почти все перечисленные геометрические элементы. Основную роль в процессе резания играет клин с режущими кромками. Он образован двумя важными поверхностями передней, по которой сходит стружка, и задней, обращенной в процессе резания к обрабатываемой поверхности. Из поверхностей, применяемых для оформления режущих инструментов, основными являются [c.14]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Назначение элементов режима резания при зенкеровании для конкретных условий обработки, как-то обрабатываемый металл, припуск на обработку, материал и геометрия инструмента, требования, предъявляемые к обработанной поверхности, станок, на котором будет производиться обработка, и др., сводится,"в основном, к определению такой подачи и скорости резания, при которых процесс резания будет наиболее производительным и экономичным. [c.314]

Замечание по поводу статического расчета систем, работающих по принципу компенсации упругих перемещений за счет изменения размера статической настройки. Из структурной схемы рис. 7.50 видно, что регулятор такой САУ представляет собой как бы автономную следящую систему. Входом на эту систему является упругое перемещение, замеряемое каким-либо датчиком, выходом — компенсирующее изменение размера статической настройки АЛ ., также измеряемое датчиком и сопоставляемое с величиной упругого перемещения. Сам объект управления (процесс резания) не оказывает никакого влияния на точность работы следящей системы, которая в основном определяется величиной зоны нечувствительности, так как наличие интегрирующего звена сводит в идеальном случае статическую ошибку к нулю. Величина зоны нечувствительности определяется видом применяемых элементов, например, гистерезисом поляризованного реле, напряжением трогания серводвигателя и т. п. Более подробно см. [46]. [c.515]

Быстрорежущие стали содержат большое количество (до 25%) специальных легирующих элементов — вольфрама, хрома, кобальта, молибдена, ванадия, которые повышают режущие свойства стали. Основное достоинство резцов из быстрорежущей стали — способность сохранять твердость НЯС 62—64) и износостойкость при нагреве в процессе резания до 560—600° С. Благодаря этому скорость резания резца из быстрорежущей стали в 2—3 раза больше по сравнению с резцами из углеродистой стали. [c.28]

В первых главах учебника изложены сведения, определения геометрических параметров, расчетные уравнения, физические явления и причинные связи, в равной мере относящиеся ко всем видам обработки металлов режущими инструментами. Заключительные главы учебника посвящены вопросам, связанным со спецификой отдельных видов обработки. Здесь последовательно рассмотрены элементы режущей части соответствующих инструментов с учетом кинематики процесса резания, схем срезания припуска, режимов резания, динамических параметров и износа инструмента, мощности, энергозатрат и основного технологического времени. [c.3]

Процесс резания — это обработка металлов путем снятия стружки. Стружку снимают режущими инструментами. Основным элементом всякого режущего ин- [c.136]

Расчет на вынужденные колебания сводится к решению неоднородных дифференциальных уравнений, описывающих упругую систему станка и процесс резания, в которых заданы возмущения со стороны переменного припуска, элементов привода, фундамента и других источников возмущений. Можно эту задачу решать методом передаточных функций и затем, посредством пересчета и соответствующих преобразований, определять амплитуду колебаний между режущим инструментом и заготовкой при резании. Этот способ полезен, если передаточные функции упругой системы станка не меняются, а условия резания и величины возмущений либо переменны, либо еще не известны в момент расчета. С помощью расчетной схемы и матриц коэффициентов уравнений, приведенных выше, можно решать конструкторские и технологические задачи, рассчитывать нормы на неуравновешенность и колебания двигателя и основных валов привода, исходя. из допустимого уровня колебаний холостого хода, подбирать параметры системы виброизоляции и т. п. Некоторым неудобством [c.185]

Шероховатость и волнистость имеют различное происхождение. На образование шероховатости влияют пластические и упругие деформации в процессе резания металла и геометрическая форма режущих элементов инструмента. На образование волнистости влияют упругие колебания системы станок — инструмент — деталь. Волнистость является следствием вибрационных смещений основных узлов станков и зависит от виброустойчивости станка, дисбаланса круга, неравномерности подачи, неправильной правки круга, его засаливания и др. На практике следы вибраций на шлифованной поверхности обычно выявляются глазным контролем. К недостаткам глазного контроля относится чувствительность глаза человека. Он может, например, различать следы колебаний при частоте до 5 гг с амплитудой до 25 мк, а при частоте до 60 гц — с амплитудой до 0,7 т. Кроме того, точность определения следов зависит также от физиологического состояния организма, его утомляемости. [c.368]

Элементами резания считаются следующие основные технологические параметры процесса резания глубина резания, подача, номинальное сечение срезаемого слоя и скорость резания. [c.86]

В учебном пособии изложены физические основы процесса резания металлов приведено описание основных металлорежущих станков и инструментов, а также физико-химических методов обработки материалов даны элементы технологии машиностроения кратко рассмотрены процессы резания древесины и пластмасс. [c.2]

На рис. 108 показаны элементы цельного цилиндрического зенкера. Как правило, зенкера изготовляют трех- илп четырех-канавочными. Режущая или заборная часть 1 выполняет основную работу резания. Калибрующая часть предназначена для калибрования отверстий, придания правильного направления зенкеру Б процессе резання и, кроме того, является резервом для переточек. Хвостовик 5 служит для закрепления зенкера в шпинделе станка. Главный угол в плане назначается для зенкеров нз быстрорежущей стали ф = 45 -I- 60°, а для зенкеров твердосплавных ф = 60 -н -I- 75°. Передний угол у, измеряемый в сечении А — А, нормальном к режущей кромке, выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала режущей части зенкера. У зенкеров, изготовленных из быстрорежущей стали, при обработке стальных деталей у = 8- -15, при обработке чугуна у = 6-г-8°, при обработке цветных металлов и сплавов у = 2Ь 30° у зенкеров, оснащенных пластинками твердых сплавов, при обработке чугуна у = 5°, при обработке стали 7 = О 5°. Задний угол а = = 810° измеряют также в плоскости А—А. Угол наклона винтовой канавки ю принимается от 10 до 25°. Для лучшего направления зенкера на зубьях оставляют цилиндрическую фаску шириной 1,2—2,8 мм. [c.147]

Основные геометрические элементы инструмента связаны с относительным движением инструмента и обрабатываемой детали в процессе резания на станке (рис. 2). [c.6]

Основными источниками теплообразования в станках являются двигатели, элементы привода и процесс резания, При снятии значительного объема металла в единицу времени, т. е. при большой производительности резания, основное тепло образуется в процессе резания и переходит в стружку и охлаждающую жидкость, незначительное тепло вызывает нагрев обрабатываемой детали и инструмента. [c.132]

Измерение сил и моментов, возникающих в процессе обработки на станках, необходимо для наблюдения за процессом резания и его оптимизации в системах адаптивного управления, а также для предохранения ответственных узлов станка и инструмента от возможных перегрузок. Наибольшие трудности при встраивании датчиков в конструкцию узлов станка возникают в связи с тем, что основные характеристики элементов станка (жесткость, виброустойчивость) не должны сильно изменяться, а также не должны сужаться технологические возможности и универсальность оборудования. [c.318]

В первый период применения ПМО подвергался дискуссии вопрос о необходимости изоляции заготовки от станка. Первые токарные станки, на которых выполнялось ПМО, снабжали кулачками, изолированными от планшайбы (патрона) и центрами с изоляционными прокладками. Однако опыт работы исследовательских организаций и предприятий показал, что изоляция не увеличивает сохранность механизмов станка и безопасность обслуживающего персонала, а лишь усложняет наладку операций и эксплуатацию оборудования. Поэтому нет необходимости вводить изоляцию, достаточно установить предельные значения падения напряжения на важнейших узлах станка, при котором работоспособность этих узлов не нарушается, и принять соответствующие меры защиты. Исследования, выполненные в ЭНИМСе, показали, что при отсутствии изоляции заготовок от станка, кроме основного контура (источник питания — токосъемник — шпиндель станка — заготовка — плазмотрон — источник питания), образуются два вспомогательных контура через кинематические пары станка и через место контакта резца с обрабатываемым материалом. Второй из вспомогательных контуров, включающий сопротивление контура резец — заготовка, порядок которого 10 Ом, шунтирует ток, текущий по первому вспомогательному контуру — через подшипники, зубчатые пары, винты с гайками, детали органов управления станком (муфты, блоки переключения и т. д.) и другие элементы конструкции. Поэтому наиболее опасными для механизмов станка являются токи, возникающие не в процессе резания, а при наладке операций или обработке прерывистых поверхностей, когда дуга между плазмотроном и заготовкой горит, а резец не соприкасается с обрабатываемой заготовкой. [c.175]

Из сказанного видно, что после обработки поверхность не будет идеально гладкой, на ней останутся гребешки (/о), образующие г.шкронеровности, т. е. поверхность будет шероховатой. Высотой микронеровностей определяется степень шероховатости обработанной поверхности. С возрастанием I, х и углов ф и ф1 высота микронеровностей увеличивается, т. е. шероховатость поверхности повышается. К элементам процесса резания относят также основное (технологическое) время обработки. [c.391]

Эта (нижняя) часть карты содержит графы для описания проектируемого технологического процесса с подразделением на операции, установки, переходы, позиции с указанием необходимых станков, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, а также с указанием расчетных разглеров обрабатываемых поверхностей, режимов резания, норм времени по основным элементам, разрядов (квалификации) работы и потребного количества станков по операциям для выполнения годового задания. [c.159]

Общий вид токарного станка с ЧПУ и его основные элементы приведены на рис. 31.10. Жесткость и фиксатдоо неподвижных элементов станка (передней бабки 2 и направляющих 6 для перемещения задней бабки и суппорта) обеспечивает станина 1. В неподвижной передней бабке размещаются привод главного движения детали с закрепленным на шпинделе приспособлением 5, обеспечивающим ее движение со скоростью резания приводы продольной подачи суппорта 7 и привод поперечной подачи инструмента 8 с револьверной головкой 9, перемещающейся по салазкам 10 суппорта. Передача движений суппорту и револьверной головке с резцом осуществляется от соответствующих приводов с помощью зубчатых и винтовых передач. Револьверная головка снабжена приводом с червячной передачей, обеспечивающей при вращении автоматическую смену инструмента. В задней бабке 12 размешена пиноль с центром 11. Пиноль задней бабки имеет гидравлический привод и служит для поджима торца длинномерных деталей в процессе обработки. Управляющая аппаратура и ЧПУ размещены в шкафу 4, управляемом с пульта 3. [c.584]

Анализ процессов, связанных с вибрацией при обработке резанием, является весьма сложной задачей. Металлорежущий станок, режущий инструмент и обрабатываемая деталь — это система, которая имеет большое число степеней свободы. Даже когда система сокращается до небольшого числа основных элементов, остаются сложные пробоЧемы в оценке ее возбуждающих и демпфирующих свойств. [c.229]

Вид снимаемой стружки зависит от свойств обрабатываемого металла, геометрии резца и режима резания. Следует отметить, что разными исследователями приводится несколько отличная друг от друга классификация стружки объясняется это тем, что наряду с основными типами стружки с резко выраженными особенностями встречается и ряд промежуточных типов. Мы тут рассмотрим только три основные типа стружки скалывания, сливную и надлома На фиг. 82 представлена стружка скалывания, или, как ее еще иначе называют, элементообразная, суставчатая стружка. Такая стружка получается преимущественно в процессе резания стали средней твердости при средних скоростях и сечениях стружки. Со стороны, обращенной к резцу, стружка имеет полированно-гладкую поверхность. С противоположной стороны поверхность стружки имеет ступенчатую форму, тут совершенно четко даже невооруженным глазом можно видеть отдельные элементы стружки. Связь между элементами достаточно прочная, поэтому указанная стружка имеет сравнительно большую длину. [c.84]

По мере того, как расширяется опыт обработки резанием и углубляется научное осмысление этого опыта, становится все более ясным, что не имеют реального смысла понятия ОМР, режущие свойства ИРМ, технологические свойства СОЖ, если трактовать их только как свойства, присущие собственно обрабатываемому материалу, или собственно ИРМ, или собственно СОЖ- Всегда в равной мере решающими оказываются как свойства материалов -заготовки и инструмента, а также среда в отдельности, так и процессы, происходящие при их взаимодействии в условиях, складывающихся при выполнении той или иной технологической операции. Поэтому оценка режущих свойств материала инструмента или основных эксплуатационных (технологических) свойств СОЖ, сделанная при выполнении определенной групцы операций по изготовлению деталей из определенной группы обрабатываемых материалов существенно изменится при других условиях. Оценка ОМР также сильно изменяется при изменении оперции обработки, материала инструмента и СОЖ. Сложность же вопроса в том именно и состоит, что, определяя показатели 0/vtP при неизменных ИРМ, СОЖ, геометрических и кинематических факторах, мы, по существу, еще ничего не определяем, так как путем изменения ИРМ, СОЖ, геометрии инструмента и т. п. есть возможность очень существенно изменить показатели ОМР, причем в различной степени для разных комбинаций элементов режима резания. Поэтому определению действительного значения ОМР должно предшествовать определение оптимального сочетания факторов, обусловливающих ОМР, причем не только для каждого металла, но и для каждой операции обработки данной детали это сочетание будет особенным. [c.4]

Производительность и стойкость инструмента. Проблеме производительности необходимо уделять особое внимание, так как она влияет в первую очередь на понижение себестоимости продукции. Производительность, стойкость и прочность определяются многими факторами, из которых основными являются а) род режущего материала инструмента б) количество и длина режущих кромок, участвующих одновременно в процессе резания г) объем стружечных канавок д) конструктивные и геометрические элементы режущей части е) стружкозавивание и стружколомание ж) охлаждение режущих кромок в процессе резания. [c.16]

При сверлении же хрупких металлов и сплавов (серого чугуна, бронзы, латуни), как правило, образуется стружка коническо-спиральной формы (рис. 73). Это обусловлено особенностями самого процесса сверления и формообразования стружки при сверлении. В отличие от токарного резца основную работу при сверлении выполняют одновременно две режущие кромки в процессе резания участвуют также поперечная кромка и фасочные лезвия. На форму стружки оказывает существенное влияние то обстоятельство, что скорость резания в различных точках режущих кромок неодинакова, различны и углы резания для различных точек режущей кромки. Элемент стружки на периферии сверла образуется быстрее, чем у его центра. Размер и масса такой элементной стружки зависят от длины режущей кромки сверла и режимов резания. Теоретически максимальная длина коническо-сниральной стружки может быть определена из зависимости [c.105]

Чтобы правильно судить о достоинствах и недостатках разных гидросуппортов, нужно знать, какую точность обработки они (Обеспечивают и какие причины влияют на нее Среди различных гпричин существенное место занимает расположение следящего -устройства по отношению к инструменту и корпусу гидроцилинд- ра. На фиг. 24 показано расположение основных элементов трех гидросуппортов и сил, действующих в процессе резания. При работе гидросуппортами обычно используют резцы такой геометрии и такие режимы резания, при которых осевая составляющая силы резания Рх оказывается больше, чем радиальная. составляющая Рун [c.46]

В связи со значительным увеличением скоростей резания и вызываемым этим повышением температуры на режущих гранях в процессе резания в настоящее время основная номенклатура режущих инструментов (режущие элементы) изготовляется из быстрорежущих сталей илн из металлокерамических тсплавов. Из углеродистых и легированных инструментальных сталей изготовляют сверла, развертки, метчики небольших размеров, работающие с невысокими скоростями резания. Номенклатура применяемых инструментальных сталей и твердых сплавов по основным группам режущего инструмента приведена в табл. 57 и 58. [c.471]

Легированные инструментальные стали более качественны, чем углеродистые, благодаря наличию в них легирующих (улучшающих) элементов — хрома, вольфрама, марганца, ванадия, кремния и др. Легированная сталь, имея в своем составе один или несколько из указанных элементов, обладает более высокой износостойкостью, чем углеродистая сталь, выдерживает в процессе резания температуру до 300° С и инструменты из нее могут работать на несколько больших скоростях резания по сравнению с инструментами из сталей У10А—У12А. Для режущих инструментов применяют в основном стали марок 9ХС, ХВГ, Х6ВФ (буквами обозначаются легирующие элементы X — хром, В — вольфрам, Г — марганец, С — кремний, Ф — ванадий). Из легированных инструментальных сталей изготовляют сверла, фрезы, резьбонарезной инструмент (метчики, плашки), протяжки. [c.10]

Одной из особенностей шлифования лентой является то, что в зависимости от технологических параметров лента работает в различных режимах. Могут создаваться различные условия для использования режущих свойств ее основного элемента — зерна. Оно может работать в условиях жестко закрепленного лезвийного инструмента или в режиме исключительной податливости и самоориентации. При ленточном шлифовании создаются более благоприятные условия работы для зерен. Они имеют возможность не только одинаково самоустанавливаться, но и нивелироваться по высоте и равномерно распределять между собой нагрузку. Кроме этого, вследствие постоянной подвижности зерен изменяются и условия для размещения и удаления стружки и шлама, а также засаливания. Благодаря большим зонам контакта инструмента с деталью, большему числу активно работающих зерен и отличию в условиях теплообмена здесь создается и совершенно иной тепловой режим по сравнению с обработкой шлифовальным кругом. В процессе обработки лентой изменяются расстояния %1ежду зернами, их ориентация, относительное и абсолютное удлинение ленты, ее толщина и ширина, частота собственных и вынужденных колебаний в поперечном направлении и вдоль оси роликов, условия теплообмена, удаления продуктов шлифования, адгезионного и диффузионного взаимодействия с обрабатываемым материалом. В результате создаются иные, чем при шлифовании кругом, условия резания, теплового и силового воздействия, формирования свойств поверхностного слоя обрабатываемого материала, происходит формирование остаточных напряжений растяжения меньшей величины, чем при шлифовании кругами. В итоге шли- [c.3]

Расчет коэффициента Ос для ПМО заготовки из стали 112Х18Н9Т показывает, что коэффициент ас сравнительно мало зависит от сосредоточенности теплового потока ко, но связан с элементами режима резания. При массивных черновых стружках и достаточно высоких скоростях резания коэффициент Ос может достигать значений 0,7...0,8, т. е. около 70...80% внесенной в заготовку теплоты уходит со стружкой. При получистовой обработке величины ос значительно меньше, и, следовательно, основная часть теплоты, внесенной плазмотроном, остается в заготовке. Поскольку увеличение нагрева материала заготовки повышает вероятность изменения его структуры и уровень термических напряжений, снижение Ос может привести к трещинообразованию и возникновению дефектного подповерхностного слоя. Следовательно, при наладке и внедрении в производство процесса получистовой ПМО необходим контроль состояния поверхностного слоя готовой детали, а в случае появления микротрещин и прижогов следует решать вопрос о тепловой разгрузке заготовки в процессе обработки путем изменения параметров нагрева или режима резания. [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...