Характеристика основных элементов станков

Экспериментальное проектирование заключается в отработке конструкции на стенде, имитирующем конструкцию основных узлов станка и условия его работы. Уменьшение стоимости экспериментального стенда достигается за счет изготовления лишь тех узлов, работоспособность которых вызывает сомнение. Изменяя конструктивные элементы стенда, добиваются такого запаса работоспособности этих узлов, который может гарантировать требуемые характеристики проектируемого станка. [c.13]

Динамические характеристики упругой системы зависят от таких основных параметров станка, как масса и момент инерций основных узлов и деталей, жесткость элементов несущей системы, силы сопротивления (демпфирование), связанные главным образом с трением в соединениях. [c.126]

Измерение сил и моментов, возникающих в процессе обработки на станках, необходимо для наблюдения за процессом резания и его оптимизации в системах адаптивного управления, а также для предохранения ответственных узлов станка и инструмента от возможных перегрузок. Наибольшие трудности при встраивании датчиков в конструкцию узлов станка возникают в связи с тем, что основные характеристики элементов станка (жесткость, виброустойчивость) не должны сильно изменяться, а также не должны сужаться технологические возможности и универсальность оборудования. [c.318]

Анализируя в связи с этим специфические особенности работы насосов с винтовыми и шевронными зубьями роторов можно показать несоответствие их эксплуатационных характеристик основным требованиям, предъявляемым к приводному элементу гидросистем металлорежущих станков. [c.13]

Основными условиями применимости преобразования Лапласа является равенство х (t) = О при < О, а также условия ограниченного роста функции. Пользуясь преобразованием Лапласа, можно исследовать уравнения динамики линейных САУ станков при различных параметрах их элементов. Для оценки устойчивости САУ используют частотные критерии Найквиста и Михайлова. Если требуется определить лишь область изменения параметров из условия устойчивости, обычно используют алгебраический критерий устойчивости Рауса-Гурвица. При использовании этих критериев, а также критериев устойчивости по логарифмическим частотным характеристикам, определяют передаточную функцию САУ станка [c.102]

Таким образом, уравнения (6.6) и (6.7) связывают параметры привода с процессом электрической эрозии, что позволяет по заданным характеристикам обработки подобрать или рассчитать основные конструктивные элементы привода подачи электрода электроэрозионного станка, осуществляя проектирование следующим порядком. [c.154]

Вспомогательные устройства имеют электрический, реже гидравлический или пневматический привод. Контроль осуществляется в функции пути путевыми переключателями. ЦПУ подразделяют в зависимости от объема информации (этапы, элементы цикла и комбинированные). Программы могут набираться непосредственно на станке и вне его. Основные характеристики ЦПУ сложность воспроизводимых циклов, объем этапов или цикла, наибольшее количество команд, возможных для задания по одной координате, число осей координат, число программируемых значений скорости, подачи и конструктивные особенности. [c.486]

Станочная система представляет собой четырехуровневую иерархическую систему станочная система, агрегат, узел, деталь (рис. 3). Станочная система является элементом старшего уровня, детали станка составляют элементы младшего уровня. Основной характеристикой деталей является их геометрия, выходным параметром узла служит движение, агрегат характеризуется выполнением определенной операции, а станочная система обеспечивает реализацию некоторого технологического процесса. [c.18]

Основной задачей конструкторского проектирования является реализация принципиальных схем, полученных на этапе функционального проектирования станка. При этом производится конструирование отдельных деталей, компоновка станочных узлов из конструктивных элементов, после чего оформляется техническая документация на объект проектирования. Одна группа задач конструкторского проектирования определяет чисто геометрические параметры конструкции (например, параметры формы), а другая группа предназначена для синтезирования компоновки (топологии) конструкции с учетом ее функциональных характеристик (рис. 123). Решение этих групп задач составляет сущность геометрического и компоновочного (топологического) проектирования станков и их узлов. Кроме того, к задачам конструкторского проектирования необходимо отнести проверку (анализ) качества полученных конструкторских решений. [c.223]

Оптимизация маршрута обработки поверхности без ограничения точности выдерживаемого размера. Основное влияние на параметры механической обработки (режимы резания, число переходов) оказывают технические данные оборудования, характеристики режущего инструмента и размеры обрабатываемой заготовки. Наибольшая производительность достигается ири полном использовании возможностей станка и инструмента. При выборе оптимальных параметров обработки накладывают ограничения, исключающие превышение мощности, потребной на резание, усилия подачи, ограничивающие упругие отжатия элементов системы СПИД, напряжения изгиба пластины инструментального материала, величину подачи, скорость и глубину резания. [c.566]

Принципиальным образом изменилась конструкция металлообрабатывающего станка. Отпала необходимость во всех основных звеньях, передающих механические усилия, с которыми до сих пор было связано представление об обработке резанием. Основным рабочим органом формообразующего процесса явился источник импульсов тока с заданными временными и энергетическими характеристиками. Кинематическая часть установки стала элементом исключительно вспомогательным. [c.38]

Основные размерные характеристики фрезерных станков целевого назначения определяют размеры деталей или их элементов, как, например, диаметр и модуль зубчатых колес, диаметр и шаг резьбы, ширина и длина шпоночных канавок и т. д. [c.220]

Протягивание наружных поверхностей производится как на вер-тикально-протяжных станках для наружного протягивания, так и на горизонтальных протяжных станках для внутреннего протягивания. В первом случае наружные протяжки крепятся в специальном корпусе на инструментальных салазках протяжного станка, а обрабатываемые заготовки — в приспособлении на столе станка. В процессе выполнения операции протяжка перемещается относительно обрабатываемой поверхности заготовки. Во втором случае наружные протяжки крепятся в специальной державке, которая перемещается относительно заготовки по направляющим приспособления, как и при обычном внутреннем протягивании. В отличие от внутренних протяжек наружные протяжки состоят только из двух конструктивных элементов режущей части и калибрующей части. Основные характеристики обеих этих частей наружных протяжек (форма и размеры зубьев, подъем на зуб и пр.) определяются так же, как для внутренних протяжек. [c.384]

Основное влияние на параметры механической обработки оказывают технические данные оборудования, характеристики режущего инструмента и размеры заготовки. Наибольшая производительность достигается при полном использовании возможностей станка и инструмента. Поэтому на параметры обработки должны быть наложены ограничения, исключающие превышение мощности, потребной на резание, силы подачи, упругих отжатий элементов системы СПИД, напряжения изгиба пластины инструментального материала, подачи, скорости и глубины резания. [c.53]

Основные технические характеристики станка Основные данные и элементы затрат [c.334]

Паспорт является основным техническим документом, содержащим полную характеристику станка — его основные размеры (скорости шпинделя и стола, величины подач, значение наибольшего допустимого крутящего момента на шпинделе, мощности на шпинделе по приводу и по наиболее слабому звену, к. п. д. привода) предельные размеры обрабатываемых на нем деталей данные о приспособлениях, о приводе, о гидравлических механизмах схему управления станком. В паспорте приводится также кинематическая схема станка, спецификация зубчатых колес, ходовых винтов и их гаек, органов управления станком. Паспорт станка предназначается для цехового механика, главного механика с целью руководства в процессе ремонта и эксплуатации оборудования. Кроме того, паспорт станка необходим технологу для выбора станка при разработке технологического процесса, назначения режимов обработки, проектирования оснастки, планирования размещения оборудования и т. д. Для составления паспорта станка необходимо а) составить кинематическую схему станка б) определить числовые данные всех кинематических элементов и составить техническую характеристику станка в) рассчитать числа оборотов шпинделей, к. п. д., крутящие моменты, мощность и т. д. Составить график чисел оборотов, после чего можно приступить к заполнению паспорта станка. [c.378]

Для характеристики и анализа динамических процессов, происходящих в станке, необходимо составлять расчетную схему и уравнения, описываюш,ие движение упругой системы. Основными параметрами упругой системы являются массы и моменты инерции узлов и деталей, жесткость упругих элементов, демпфирование (силы неупругого сопротивления), связи между перемещениями масс со многими степенями свободы. [c.82]

Одним из основных преимуществ гидравлических систем управления по сравнению с системами других типов является относительно высокое быстродействие, небольшие вес и габариты управляющих элементов. К недостаткам этих систем следует отнести необходимость охлаждения, тщательной фильтрации рабочей жидкости, предупреждения образования пены и попадания воздуха в жидкость, наличие утечек рабочей жидкости из магистрали высокого давления, а также невозможность передачи гидравлической энергии на большие расстояния из-за высокой стоимости трубопроводов и сравнительно плохих динамических характеристик длинных магистралей. Кроме того, элементы гидравлического привода при изготовлении обычно требуют большой точности обработки на станках высокого класса и стоимость их относительно высокая. [c.334]

Снижение собственного веса подвижных деталей несущих систем станков следует считать одной из прогрессивных мер, направленных на улучшение их эксплуатационных характеристик. Учитывая, что жесткость элементов несущих систем станка (и их стыков) является одним из основных критериев работоспособности станка, вопросы снижения веса подвижных деталей и повышения параметров их жесткости следует решать комплексно. [c.407]

Основные факторы образования погрешностей (отклонений) формы и расположения поверхностей те же, что и погрешностей размеров элементов деталей. Это прежде всего точностные характеристики станка, инструмента, технологической оснастки, упругие деформации станка, инструмента, приспособлений и обрабатываемой детали, неодинаковость припусков и физико-механических свойств заготовок и др. [c.56]

При разработке концепции необходимо учитывать все возможные налагаемые на конструкцию ограничения (функциональные, технологические, эксплуатационные, эргономические и др.). На стадии принятия концепции осуществляется выбор схем, конструкций элементов и основных параметров проектируемого механизма, станка или ГПС, в наилучшей мере обеспечивающих требуемые выходные характеристики, отвечающие целевому назначению. [c.740]

Существующие расчетные методы определения коэффициента готовности АЛ основаны на использовании в качестве исходных данных характеристик надежности встроенного оборудования. Анализ структурных компоновок АЛ показывает, что в качестве участка или потока могут быть использованы или отдельный станок, или же АЛ синхронного действия. В теории производительности каждый элемент характеризуется следующими основными параметрами надежности [c.130]

Рассмотрим основные понятия технологического проектирования. Переходами называются основные технологические элементы, из которых формируется ( и на которые делится ) операция. Например, переход применительно к обработке резанием представляет собой законченный технологический процесс получения поверхности детали, выполняемый одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и без переустановки детали на станке. Таким образом, полная характеристика перехода складывается из данных об обрабатываемой поверхности, станке и инструменте [2]. [c.62]

Анализ процессов формообразования при обработке заготовок на станках различного технологического назначения позволяет сделать вывод, что основными выходными параметрами станка, как элемента технологической системы, являются характеристики точности осуществления траектории перемещения узлов, несущих инструмент и заготовку. [c.182]

Электроэрозионные станки делятся на копировально-прошивочные, обкатные, вырезные, электроконтактные и электроэрозионные шлифовальные. Наибольшее распространение получили копировальнопрошивочные станки, основными элементами которых являются станина, инструментальная головка с ЭИ и регулятором подачи для поддержания заданного межэлектродного зазора ванна с рабочей жидкостью, в которой находится стол для установки обрабатываемой заготовки механизмы относительного перемещения электродов система очистки рабочей жидкости и подачи ее в зону обработки генератор импульсов (ГИ). Технические характеристики копировальнопрошивочных и вырезных станков приведены в табл. 4 и 5. [c.839]

Как видно из краткого описания конструкции электроэрозионных станков, эта группа металлобрабатывающих станков состоит из станка и ряда агрегатов, обслуживающих его Эксплуатация такого комплекса оборудования требует от рабочего глубоких и прочных знаний, особой внимательности и четкого выполнения всех требований, оговоренных соответствующими документами Такими документами являются руководство по эксплуатации и паспорт стайка. Эти два документа могут быть объединены в один — Руководство и паспорт станка , который имеет следующие разделы назначение и область применения станка, упаковка, распаковка, транспортировка и установка станка паспорт станка с указанием его модели, заводского номера и года выпуска, его технических характеристик и технических характеристик, входящих в комплект станка комплектующих изделий комплектность поставки станка заказчику (наличие генераторов, приспособлений, фильтрующих элементов, насосной станции и т. д.) спецификация основных узлов станка и органов управления, краткое описание конструкции и работы станка рекомендации по первоначальному пуску станка, проверке работы основных механизмов его и порядку работы на станке, техника 46 [c.46]

Комплекс автоматических линий для обработки вагонных осей. Комплекс АЛ (рис. 26) предназначен для механической обработки сложной, крупногабаритной детали повышенной точности—вагонной оси (рис. 27). По своим геометрическим характеристикам вагонная ось относится к симметричным ступенчатым валам. Основными частями, определяющими служебное назначение вагонной оси, являются шейки под роликовые подшипники и предподступич-ные и нодступичные части (несущие элементы колесной пары в сборе). Поверхности вагонной оси сопрягаются переходными поверхностями и разгружающими канавками, образующими плавные переходы. Точность обработанных поверхностей должна быть 8—9-го ква-литета, параметр шероховатости поверхности 2,5 1,25 мкм. Масса готовой детали 400 кг. Материал — сталь 40. Заготовка получается на станках поперечно-винтового проката. Коэффициент использования металла равен 0,82. В некоторых случаях используют поковки, имеющие существенно большие припуски и коэффициент использования металла 0,78. [c.60]

Ножевые валы строгальных станков по конструкции бывают квадратные и круглые, а по числу ножей двух-, четырёх-, шести-, восьми- и двенадцатиножевые. Основные типы крепления ножей на ножевых валах показаны на фиг. 36, а характеристика их приведена в табл. 28 (размеры ножевого вала и число ножей) и 29 (угловые элементы и число ножей на валу в зависимости от скорости подачи). [c.693]

Наиболее распространёнными характеристиками точности оборудования являются нормы точности оборудования (ГОСТ) и таблицы так называемой средней экономической точности. Первые применяются главным образом станкостроителями и при ремонте оборудования во время его эксплоатации,так как в них фиксируются в основном геометрические погрешности деталей и узлов станка, характеризующие правильность изготовления 9ТИХ элементов. Вторыми пользуются преимущественно технологи и проектные организации для ориентировочного выбора состава и количества оборудования, потребного для обеспечения выпуска изделий с размерами тех или иных классов точности. [c.610]

В качестве примера использования метода статистических испытаний рассмотрим схему алгоритма оценки погрешности позиционирования рабочего органа станка с ЧПУ. Точность позиционирования в основном определяется нестабильностью параметров устройств системы управления механизмов и станка (натяг в беззазорных механизмах привода подач, сила трения в направляющих, дрейф нуля усилителя постоянного тока), зоной нечувствительности элементов системы управления (датчика положения стола, усилителя мощности и т. д.). Некоторые параметры имеют составляющую, зависящую от положения стола (например, сила натяга в направляющих и в винтовой паре). Кроме того, имеются случайные составляющие параметров. В качестве исходных данных программы (рис. 106) используются характеристики нестабильных параметров, задаютсй величины перемещений рабочего органа, при которых должна оцениваться погрешность позиционирования (L — число перемещений рабочего органа), а также число параметров М и число испытаний N на каждой величине перемещения Программа включает три цикла (по Ki = 1, 2,. .., L /Сг = 1, 2,. .., N Кв 2,. .., М). Случайная составляющая параметра z вычисляется по формуле Az = ахр + р (блок 8), где Хр — случайная величина с законом распределения f а и Р — коэффициенты, приводящие значение к диапазону нестабильности параметра г. Таким образом, значение параметра г будет определяться величинами Az и z (/), которая вычисляется в зависимости от положения стола / (блок 7). Затем в блоке 11 проверяется [c.173]

Предварительные и общие рекомендации основываются, главным образом, на соображениях технико-экономического характера. При эксплуатации уникального оборудования — тяжелых станков и машин, машин особо сложной конструкции или высокой точности, главной задачей является обеспечение длительной работоспособностп этого оборудования и сохранение основных рабочих характеристик. Система смазкга должна в этих случаях гарантировать поддержание оптимального режима смазкн и надежность работы всех элементов. Трудоемкость обслуживания системы и расход смазочных материалов рассматриваются при этом как факторы, имеющие лишь второстепенное значение. [c.146]

Рекомендации по выбору систем смазки основываются, главньгм образом, на техникоэкономических показателях. При эксплуатации уникального оборудования — высокопроизводительных и тяжелых станков и машин, станков и машин сложной конструкции или высокой точности основная задача — обеспечить длительную работоспособность оборудования, сохраняя его рабочие характеристики. В таких случаях системы смазки должны гарантировать поддержание оптимального режима смазывания и надежность работы всех элементов. Прн этом стоимость системы и расход смазочных материалов рассматриваются как второстепенные факторы. [c.117]

Металлорежущие станки представляют собой многокомпонентные структуры со сложенными взаимосвязями составляющих модулей. В общем виде математическая модель любого станка предгаавляется в виде Су = (ЕХ), где Е = е , в2, е - множество элементов системы X = Х, Х ,. .., Х - множество бинарных функциональных отношений на множестве Е. Для синтеза, анализа технологических и структурных возможностей модулей, их характеристик и возможных связей между ними удобно пользоваться основными положениями теории графов и множества [12, 20]. [c.64]

Испытания сложных систем, какими являются станки с программным управлением, связаны как с установлением их работоспособности при эксплуататгн, так и со сложной наладкой на рабочий процесс. Работоспособность станков с ЧПУ можно установить, контролируя и Испытывая работу каждого узла, блока, элемента в отдельности илй основные рабочие функции системы в целом. Функции системы определяются ее основными характеристиками максимальной скоростью перемещения рабочих органов, максимально допустимым мгновенным перепадам скоростей, предельно допустимым ускорением при разгоне и торможении системы и др. [27]. [c.266]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...