Основные процессы резания

В токарных станках основными источниками шума являются приводы (зубчатые и ременные передачи), электродвигатели и резец в процессе резания. [c.202]

При выборе металла для использования в качестве покрытия и метода нанесения покрытия следует учитывать способ последующей обработки изделия. Очевидно, любой процесс резания или зачистки повлияет на качество покрытия и вызовет коррозию основного металла. Анодные покрытия могут обеспечить протекторную защиту поврежденного участка основного металла, если площадь участка не слишком велика. Но увеличение скорости коррозии металла покрытия из-за образования поврежденного участка основного металла может привести к значительному сокращению срока службы изделия. [c.127]

Площадь фактического контакта двух деталей сильно уменьшается при наличии волнистости поверхности, которая обычно характеризуется шагом, высотой и радиусом округления вершин волн. По своим характеристикам волнистость занимает среднее положение между погрешностями формы и шероховатостью поверхности. Основной причиной ее появления являются вибрации, которые в ряде случаев сопровождают процесс резания. Повышение жесткости заготовок и резцовых оправок, устранение биения шпинделей и шлифовальных кругов — вот только некоторые из путей предупреждения вибраций. [c.9]

Специальные методы (рис. 7.13) обеспечивают в основном оптимальную микрогеометрию поверхности. Вибрационное обкатывание в отличие от распространенных методов обработки поверхностей имеег две особенности во-первых, микрорельеф создается не процессом резания, а за счет вдавливания, что существенно влияет на форму неровностей во-вторых, рисунок микрорельефа регламентируется, т. е. процесс формирования геометрических характеристик поверхности становится управляемым по двум показателям. [c.165]

Систематические глубокие исследования в области технологии машиностроения и резания металлов и материалов развернулись на кафедре с 1931 г. Основным направлением и задачей этих исследований была разработка теоретических основ и методики комплексного решения вопроса о рациональном использовании металлорежущих станков и инструментов и, как предпосылка правильного решения этой задачи, уточнение основных закономерностей процесса резания. Параллельно с разработкой теории рационального использования станков и инструментов рассматривались вопросы практического применения этой теории к решению конкретных технологических задач. [c.18]

По-видимому, правильно в качестве пробного камня для теории процесса резания принимать не величину силы резания, а величину деформаций металла, превращаемого в стружку. Это положение сохраним в качестве основной предпосылки для последующего изложения. [c.80]

Для того чтобы перейти к количественной оценке интенсивности напряженно-деформированного состояния в процессе резания, необходимо остановиться на основных гипотезах теории пластичности. [c.82]

Таким образом, основная сложность при изучении процесса резания заключается не только в том, что здесь имеет место локальная пластическая деформация металла, доведенная до его разрушения, но и в том, что положение главных осей напряженно-деформированного состояния при изменении некоторых параметров процесса тоже изменяется. [c.87]

Отметив основную особенность процесса резания, продолжим рассмотрение пластической деформации металла, превращаемого в стружку, относительно главных осей. [c.87]

Исследование пластической деформации металла, превращаемого в стружку, позволяет считать, что основной причиной возбуждения автоколебательного движения в процессе резания является нелинейная характеристика силы. / [c.102]

В заключение надо сказать, что основная предпосылка для развития теории процесса резания, сделанная в начале настоящей работы, оказалась правильной. [c.102]

Изменение геометрии инструмента, а в основном величины главного угла в плане влияет на производительность. В приведенных нормативах принят угол =45° для быстрорежущих резцов и 60° для твердосплавных резцов. При увеличении главного угла в плане до 90° применяется коэффициент 0,66 для быстрорежущих резцов и 0,84 для твердосплавных. При уменьшении угла в плане улучшаются условия резания, так как большая кромка резца участвует в процессе резания и происходит более интенсивный теплоотвод. В случае работы с ударами учитывают коэффициент 0,8. [c.84]

Мощность, расходуемая в процессе резания, так же как и усилие, не может служить основным критерием обрабатываемости, так как она является величиной, пропорциональной произведению усилия на скорость резания. [c.280]

Основная плоскость и плоскость резания. При рассмотрении режущего инструмента как геометрического тела достаточно предположить наличие в процессе резания только одного главного рабочего движения тогда плоскости, определяющие углы режущей части, займут положение, относительно кото- [c.249]

Основная плоскость — плоскость, перпендикулярная прямой, касательной к траектории движения точки режущей кромки на детали и принимаемая за базовую плоскость. Она или параллельна осевой плоскости, проходящей через рассматриваемую точку режущей кромки у инструментов с вращательным рабочим движением детали в процессе резания, или же совпадает с ней у инструментов, которые сами совершают вращательное рабочее движение в этом процессе. У резцов основная плоскость совпадает с направлением продольной и поперечной подач. [c.249]

Каждый из перечисленных выше параметров влияет на процесс резания и имеет следующее основное назначение а—обеспечить свободное рабочее движение инструмента и уменьшить трение задней поверхности — облегчить свободное рабочее движение инструмента по отношению к обработанной поверхности 7 — облегчить процесс образования п схода стружки yi — облегчить процесс образования стружки на вспомогательной режущей кромке If — установить соотношение между толщиной стружки и подачей, шириной стружки и глубиной резания [c.250]

В процессе резания и в зависимости от расположения точек режущих кромок по отношению осевой линии детали углы претерпевают значительные изменения из-за 1) смещения плоскости резания вследствие сложного относительного движения инструмента и детали 2) расположения точек режущей кромки в осевых плоскостях, непараллельных основной плоскости. [c.252]

В процессе резания режущая кромка в рабочем положении не совпадает с осевой плоскостью, параллельной основной плоскости. В зависимости от положения режущей кромки величина угла т будет входить с положительным или отрицательным знаком в уравнения, определяющие величины а и 7. [c.255]

Основное практическое решение задачи о скоростном резании металлов, предложенное в СССР ещё в 1936 г., заключается в использовании той части тепла, которая образуется в процессе резания в результате пластической деформации отделяемого слоя металла [17Р. [c.266]

Режущая часть. Она является основной для процесса резания, так как заключает в себе все режущие элементы. [c.321]

Высокая производительность зубофрезерования обусловливается непрерывностью процесса резания. Однако из-за недостаточно точного профилирования фрез общепринятой конструкции точность профиля и основного шага нарезаемых колёс получается нии<е, чем, например, при работе зуборезными гребёнками. [c.397]

ОСНОВНЫЕ ЗАВИСИМОСТИ ПРИ ЭЛЕМЕНТАРНОМ ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ [c.675]

Понятие о процессе резания и его основных элементах [c.1]

Основная часть механической работы, затрачиваемой на процесс резания, превращается в тепло и только небольшая ее часть накапливается в форме потенциальной энергии искаженной решетки наклепанного металла. Эта часть называется скрытой, или поглощенной, энергией деформации. Основными источниками тепловыделения служат пластическая деформация, трение в месте контакта [c.9]

Процесс резания обуславливает особую связь между составляющими звеньями этой цепи. Особенность связи выражается в том, что основные возмущающие факторы распространяются в цепи в двух взаимно компенсирующихся каналах. [c.83]

Уравнение (6) — это условие полной инвариантности цепи процесса резания по отношению к глубине резания и неполной по отношению к механическим характеристикам обрабатываемого материала и к износу режущего инструмента, а выражение (7) — это условие неполной инвариантности цепи по отношению ко всем основным возмущениям. [c.86]

Процесс резания металлов составляет значительную долю общих затрат при изготовлении деталей, особенно в условиях тяжелого машиностроения. Нельзя признать обоснованной точку зрения, что дальнейшее сокращение машинного времени уже не может иметь существенного значения для повышения производительности механической обработки, поскольку основную часть штучного времени составляет вспомогательное время. [c.26]

Кроме температурных деформаций станка, на точность механической обработки влияют также температурные деформации обрабатываемых заготовок в результате выделения тепла в процессе резания. Многочисленные исследования показали, что основное количество тепла аккумулируется в стружке и только незначительное количество тепла — в заготовке. Это справедливо для таких методов обработки, как точение, фрезерование, строгание, растачивание и наружное протягивание. Однако для сверления распределение тепла изменяется — его большая часть аккумулируется в заготовке. [c.318]

Несмотря на указанные пороки, процессы резания из-за недостатка более прогрессивного технологического оборудования и стойкой технологической оснастки достаточно глубоко укоренились и приняты в виде основных приемов формообразования деталей в машиностроении и металлообработке. Достаточно сказать, что только в промышленности Белоруссии за 1969 г. в механических цехах было подвергнуто металлообработке около 2 млн. т металла. [c.7]

К парамеграм процесса резания относят основное (технологическое) время обработки, время, затрачиваемое непосредственно на процесс изменения формы, раз.меров и шероховатости обрабатыва-емо11 повер.хности заготовки. При токарной обработке цилиндрической поверхности основное время Т, мин, равно [c.258]

Главны йугол в плане ф — угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи — оказывает значительное влияние на шероховатость обработанной поверхности. С уменьшением угла ф шероховатость обработанной поверхности снижается. Одновременно увеличивается активная рабочая длина главной режущей кромки. Сила и температура резания, приходящиеся на единицу длины кромки, уменьшаются, что сиижает износ инструмента. С уменьшением угла ф возрастает сила резания, направленная перпендикулярно к оси заготовки и вызывающая ее повышенную деформацию. С уменьшением угла ф возможно возникновение вибраций в процессе резания, снижающих качество обработанной поверхности. [c.260]

Начало изучения технологических процессов, т. е. рациональных способов обработки заготовок на станках, обеспечивающих получение готового изделия, соответствующего по размерам, форме и качеству поверхности заданным требованиям, относится к первым годам прошлого столетия. В 1804 г. акад. В. М. Севергин сформулировал основные положения о технологии процессов, в 1817 г. проф. Московского университета И. А. Двигубский издал книгу Начальные основания технологии, как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых . Первым капитальным трудом по технологии металлообработки стал трехтомник проф. И. А. Тиме Основы машиностроения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производстве в них работ (1885 г.). Автор этого труда впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных частиц металла. Исследования И. А. Тиме легли в основу науки о резании металлов, которая получила широкое развитие в нашей стране после Великого Октября. [c.6]

Таким образом, в процессе резания работа затрачивается в основном на пластическую деформацию металла и на трение, причем последняя почти целиком превращается в теплоту, за счет которой происходит нагревание резца, изделия и стружки. Из приведенного примера ясно, что физико-механический процесс, связанный с непосредственной обработкой объекта, является основой технологического процесса производственно-технологиче-ской машины. [c.28]

С 1973 г. большое внимание уделяется технике резания металлов. С этой целью разработана специальная методика, предусматривающая основные факторы резания, такие как применение высококачественных режущих инструментов, централизованная заточка, строгое соблюдение требований технологических процессов и т. п. и ежемесячно высококвалифицированные специалисты лаборатории резания, инструментального отдела, ЦЛИТ определяют состояние дел в каждом из десяти механических цехов и место, которое он занимает. [c.240]

В качестве доводочной операции для получения высокого класса чистоты цилиндрических, фасонных и плоских поверхностей широко используется прлтирка. Притирка обеспечивает изготовление деталей с точностью до 1 мкм. При работе мягкими притирами в качестве абразивных материалов употребляют наждак, корунд, карборунд, карбид бора зернистостью 100—200. Для смазки применяют керосин, бензин, машинное масло. При работе твердыми притирами (закаленная сталь, хромированная сталь и особые сорта стекла) в качестве абразива применяют крокус, венскую известь, окись хрома. Сталь и чугун притирают керосином, машинным маслом, газолином, легкие сплавы — деревянным маслом. Притирка представляет собой не только механический процесс резания, но и химический процесс. В результате введения в притирочные пасты химически активных веществ (олеиновой кислоты, стеариновой кислоты и др.) на притираемой поверхности образуется пленка окислов металла, менее прочная, чем основной металл. Эта пленка легко удаляется абразивом с меньшей твердостью, чем основной металл. Процесс притирки производится как вручную, так и на специальных станках. [c.389]

Вторая комплексная тема, разрабатываемая с 1963 года на кафедре, Влияние жесткости технологической системы на точность при протягивании , является продолжением ранее выполненных Л. Р. Апиным работ в области внутреннего протягивания [31, 32]. Работы ведутся по трем основным направлениям а) влияние механических свойств и структуры сталей на точность б) исследование динамических процессов при протягивании в) исследование рассеивания при протягивании. Некоторые результаты исследований изложены в статьях (см. стр. 49 и 57). Наиболее существенным результатом является создание оригинальной динамометрической аппаратуры для записи динамических деформаций детали в процессе резания, а также выявления ряда закономерностей протекания тепловых процессов. [c.21]

Как показал анализ технологических процессов изготовления деталей на токарно-револьверных автоматах, наибольшее влияние имеют следующие погрешности износ режущего инструмента погрешности обрабатываемого материала — неравномерный припуск по длине прутка материала и между отдельными прутками, а также неравномерная твердость в пределах одного прутка и между отдельным прутками [41 погрешности за счет зазоре , в скользящих стыках погрешности за счет неравномерности процесса резания погрешности, связанные с неточностью настройк в связи с малой выборкой деталей, по которым судят о качестве настройки, с погрешностью измерительных устройств (нониусов) станка и измерительных инструментов. Значительную роль играют погрешности, связанные с недостаточной жесткостью основных узлов станка [3 ], [8] однако они имеют косвенное значение, приводя к увеличению некоторых из вышеназванных погрешностей. [c.172]

X — угол смещения следа плоскости резания в главной секущей плоскости вследствие отклонения режущей кромки от осевой плоскости, параллзльной основной. Последние два члена уравнений ц и т отражают собой к и-нематическую, а первые слагаемые и — физическую сторону процесса резания (технологические факторы и качество обрабатываемого металла). [c.253]

Определение ц при работе токарным резцом. При точении процесс резания совершается при двух движениях вращательном — детали со скоростью v MjMUH и поступательном— резца с подачей s мм об. Предположим, что в этом процессе участвует токарный проходной резец с углом наклона режущей кромки X = 0°, установленный по центру, причём его опорная поверхность совпадает с основной плоскостью. [c.253]

Ленточка. Для уменьшения трения сверла об обрабатываемую поверхность и уменьще-ния выделения связанного с ним тепла перо по всей своей длине снабжается выемкой с оставлением небольшой ленточки у режущей кромки. Ленточка предназначается в основном для направления сверла в процессе резания. Ширина ленточки должна быть минимальной, так как иначе возникает повышенное трение между ленточкой и обрабатываемой поверхностью. Переходная часть (уголок) между конусом режущей части и калибрующей частью является наиболее напряжённой из-за максимальной скорости резания на периферии сверла и возникающего в процессе резания тепла. Переходная часть как наиболее ослабленный участок сверла не в состоянии обеспечить правильного отвода тепла. В результате к ленточке у уголка привариваются мелкие частицы обрабатываемого материала, ещё более повышающие трение и возникновение тепла. Это приводит к быстрому износу и разрушению переходной части. Рекомендуемые величины ленточки приведены в табл. 3. [c.325]

В качестве регулирующих параметров в таких системах использованы скорость резания и подача, а также скорость и подача одновременно. Управление температурным режимом при наличии различных возмущений позволило активно воздействовать на скорость износа и обеспечить стабилизацию последнего. Стойкость инструмента при этом повысилась в 1,5-2 раза, особенно при обработке труднообрабатываемых материалов. Основная причина достигнутого эффекта заключается в том, что в случае использования адаптивной системы управления износом инструмента обрьшается положительная обратная связь самого процесса резания. Сущность положительной обратной связи состоит в том, что при обычной обработке затупление инструмента приводит к повышению температуры резания, а последняя, в свою очередь, увеличивает скорость затупления инструмента и т. д. Адаптивное управление позволяет исключить эту связь. [c.107]

Резьбы можно нарезать резцами, фрезами, метчиками или плашками, резьбонарезными головками, а также накатыванием. Процесс резания при нарезании резьб характеризуется срезанием очень малых слоев металла, происходящем при интенсивном трении и наростообразова-нии профиль впадины по высоте формируется уголками режущих кромок. Отсутствие у инструментов необходимых величин задних боковых углов по профилю режущих зубьев приводит к интенсивному износу, задирам и поломкам режущих зубьев и. корпусов инструментов, например, метчиков. Особенное влияние на процесс съема тонких слоев металла при резьбонарезании оказывает состояние уголков режущих кромок поэтому степень затупления их является основным показателем работоспособности инструментов. [c.90]

Технологический процесс обработки на металлорежущих станках как объект управления представляет собой нелинейную систему с несколькими управляющими воздействиями. Поэтому управление отдельными параметрами процесса резания без учета их совместного влияния на основной показатель качества технологического процесса не дает желаемого эффекта от применения систем автоматического управления, основанных на прямых и косвенных методах. Эта проблема может быть решена путем создания систем автоматической оптимизации. Задача, которую осуществляют эти системы, совпадает с задачей математического программирования. Действительно, задача математического програм-. мирования, как известно, заключается в нахождении условий экстремума некоторой функции многих переменных. В общем случае при этом могут иметь место ограничения или связи, наложенные на переменные. Поэтому систему автоматической оптими- [c.250]

Для чистового нарезания зубьев конических колес применяют следующие основные способы. При двойном двустороннем способе обе стороны зубьев шестерни и колеса обрабатывают одновременно из целой заготовки. Необходимы только две резцовые головки одна для нарезания зубьев шестерни, другая — для нарезания зубьев колеса. Конические колеса с модулем до 2,5 мм обрабатывают методом обкатки, а с модулем свыше 2,5 мм — комбинированным методом. Для устранения диагонального расположения пятна контакта на зубьях зуборезный станок 5П23А снабжен механизмом винтового движения. Под винтовым движением понимают относительное движение в процессе резания между резцовой головкой и заготовкой в направлении ее оси. Этим способом может быть достигнута точность 7 —9-й степени. [c.364]

Анализируются размерные связи, возникающие в системе СПИД (станок— приспособление—инструмент—деталь) под действием процесса резания. Показано, что в размерной цепи этой системы основные возмущения (нестабильность глубины резания, толщины среза и др.) распространяются в двух взаимокомпен-сирующихся каналах. Это указывает на целесообразность использования принципов инвариантности размерной цепи к основным возмущающим факторам для повышения точности обработки деталей на металлорежущих станках. [c.338]

В производственной практике формообразова ше зубьев шестерен и звездочек базируется в основном на применении процесса резания, отличающегося низкой производительностью, большими потерями металла в стружку, малой прочностью и недостаточной износоустойчивостью готовых деталей. Поэтому изготовлять детали с точными размерами, сложной конфигурацией и высокой чистотой поверхности резанием в большинстве случаев экономически невыгодно. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...