ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные элементы процесса резания из "Технология материалов обработка конструкционных материалов резанием Издание 3 " Заготовками для механических цехов являются прокат (круглый, квадратный, полосовой, трубы п т. д.), поковки, штамповки и отливки. Заготовки, поступающие в механические цехи, имеют припуск (см. гл. XV, 3) на обработку резанием. Величина припуска зависит от ряда факторов и в первую очередь от размеров, формы н конструктивных особенностей изготовляемой детали, вида заготовки, масштабов производства (числа изготовляемых деталей) и др. [c.21] Основными методами обработки материалов резанием являются точение (рис. 14, а), сверление (рис. 14, б), фрезерование (рис. 14, в), строгание (рис. 14, г) и шлифование (рис. 14, д). Из них наиболее распространенным и изученным методом с точки зрения теории резания металлов является точение. Процесс точения имеет много общего со всеми другими методами механической обработки металлов, поэтому правильное понимание этого процесса облегчает изучение всех других методов обработки резанием, что и дает основание в настоящем пособии осветить точение более подробно. [c.22] Основные понятия, относящиеся к обработке деталей резцами. При точении (рис. 15) на детали различают обрабатываемую поверхность, обработанную поверхность и поверхность резания. Обрабатываемой поверхностью называют поверхность, с которой снимается стружка. Обработанной поверхностью называется поверхность, полученная после снятия стружки. [c.22] Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой резца. Поверхность резания является переходной между обработанной и обрабатываемой поверхностями. [c.22] Для определения углов резца устанавливают исходные плоскости а) плоскость резания и б) основную плоскость. [c.22] Плоскостью резания называется плоскость, проходящая через главную кромку резца и касательную к поверхности резания. Основной плоскостью называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам. Для токарного резца основной плоскостью является нижняя опорная поверхность резца. [c.22] Движения на металлорежущих станках. На металлорежущих станках существуют следующие движения главное, подачи и вспомогательное. Главное движение определяет величину скорости резания. [c.22] При токарной обработке (см. рис. 14, а) главное движение обозначено цифрой / (вращение обрабатываемой детали), движение подачи — //. При строгании (см. рис. 14, г) главным движением / является перемещение резца относительно детали или, наоборот, детали относительно резца, что физически равноценно движение подачи II есть перемещение обрабатываемой детали на двойной ход резца в направлении, перпендикулярном к главному движению. При фрезеровании (см. рис. 14, в) главное движение I определяется вращением фрезы // — движение подачи. Главное движение по величине, как правило, значительно больше движения подачи. [c.22] Вспомогательными движениями являются установочные перемещения суппортов, задней бабки, поворот резцедержателя, перемещения траверсы и другие. [c.23] Геометрические параметры токарного резца. Токарный резец (рнс. 16) состоит из головки (рабочей части) и тела (стержня), служащего для закрепления резца в резцовой головке суппорта станка или державки. Рабочая часть резца заточена так, что образует клин, являющийся основной формой режущей части всех режущих инструментов, даже таких сложных, как фреза, сверло и др. Под действием определенной силы клин внедряется в обрабатываемый материал и этим осуществляется процесс резания. [c.23] К элементам рабочей части резца относятся передняя и задняя поверхности и режущие кромки. Передней поверхностью называется поверхность резца, по которой сходит стружка. [c.23] Задними поверхностями называются поверхности резца, обращенные к обрабатываемой детали. Режущие кромки образуются пересечением передней и задних поверхностей резца. Различают главную и вспомогательную режущие кромки. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания, и она, как правило, длиннее вспомогательной. Место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца. Вершина резца в плане может быть острой, закругленной или в виде прямой линии, называемой переходной кромкой. [c.23] Углы резца рассматриваются в главной 1 и вспомогательных секущих плоскостях 2 и в плане (рис. 17). [c.23] Кроме главной секущей плоскости имеется вспомогательная секущая плоскость 2. В этой плоскости обычно рассматривается только один вспомогательный задний угол 1, равный по величине главному заднему углу а. [c.24] При рассмотрении сверху (в плане) проходного резца, установленного на суппорте токарного станка, видны следующие углы резца. [c.24] Главный угол в плане Ф — угол между проекцией на основную плоскость главной режущей кромки резца и направ-леннем продольной подачи. [c.24] Вспомогательный угол в плане фх — угол между проекцией на основную плоскость вспомогательной режущей кромки и направлением подачи. [c.24] Угол при вершине е — угол между нроекциялш режущих кромок на основную плоскость. [c.24] Сумма этих углов ф + Ф1 + е = 180°. [c.24] Углы режущей части резца влияют на процесс резания. Задние углы а и 01 уменьшают трение между задними поверхностями инструмента и поверхностью обрабатываемой заготовки, что ведет к снижению силы резания и уменьшению износа резца однако чрезмерное увеличение заднего угла приводит к ослаблению режущей кромки резца. Рекомендуется при обработке стальных и чугунных деталей задние углы выполнять в пределах 6—12 . [c.25] Вернуться к основной статье