Изучение процесса резания

Изучение процесса резания необходимо начинать с рассмотрения геометрических параметров инструмента и их изменения в процессе работы, т. е. в процессе относительного движения инструмента. Такими параметрами являются угол заострения инструмента, образованный рабочими гранями. [c.9]

Годовая экономия от применения радиоактивных изотопов при изучении процессов резания уже достигает 100 тыс. руб. [c.79]

Эти требования нельзя выполнить без глубокого и всестороннего изучения процесса резания. [c.79]

Таким образом, основная сложность при изучении процесса резания заключается не только в том, что здесь имеет место локальная пластическая деформация металла, доведенная до его разрушения, но и в том, что положение главных осей напряженно-деформированного состояния при изменении некоторых параметров процесса тоже изменяется. [c.87]

Изучение процесса резания относительно главных осей напряженно-деформированного состояния позволило установить, что пластическая деформация и разрушение металла происходят при постоянном значении октаэдрического касательного напряжения. [c.102]

Н. Ф, Казаков ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ [c.94]

Применяя метод радиоактивных изотопов при изучении процесса резания металлов, можно активировать режущий инструмент, обрабатываемую деталь или смазывающе-охлаждающую жидкость. [c.94]

Изучение процесса резания металлов [c.99]

При изучении процесса резания был установлен ряд взаимосвязанных параметров и характеристик, отражающих различные физические явления, происходящие в процессе взаимодействия режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой, и на протекание которых влияют свойства материала, подвергаемого обработке резанием. [c.26]

ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ [c.9]

Эти результаты показывают, что удельная энергия зависит от профиля инструмента. Изучение процесса резания однолезвийным инструментом позволяет лучше понять закономерности резания с малой толщиной среза, чем при использовании шлифовальных кругов. [c.284]

Поэтому вопросы изучения процесса резания металлов и всех физических явлений, сопровождающих его, получили важнейшее значение для практики в самом начале зарождения машиностроительной промышленности. [c.6]

Десять-пятнадцать лет тому назад многие ученые и инженеры-практики считали, что сложный процесс снятия стружки различными инструментами не может быть подчинен общим законам. Все вопросы резания для различных инструментов рассматривались независимо друг от друга. Причем, с точки зрения износа и стойкости инструментов и процесса образования стру> <ки, сравнительно полно были разработаны только вопросы резания резцами. Изучение процессов резания другими инструментами, такими, как фрезы, протяжки, зуборезный инструмент находилось в зачаточном состоянии. Теории резания металлов, в полном смысле этого слова, не существовало. [c.7]

В 1915 г. весьма интересные работы в области изучения процесса образования стружки были проведены Я. Г. Усачевым. Усачев первый применил металлографический метод для изучения процесса резания и установил, что наряду с плоскостью скалывания в процессе резания возникают также плоскости скольжения. Результаты своих металлографических исследований Я- Г. Усачев зафиксировал на ряде образцовых микрофотографий, дающих отчетливую картину характера деформаций, происходящих в срезаемом слое металла. Кроме того, им были произведены обстоятельные исследования в области изучения образования нароста. [c.6]

Свободное резание часто применяется при экспериментальном изучении процесса резания, когда задаются целью изучить непосредственно процесс резания без осложнения его дополнительными деформациями, связанными с побочным резанием. [c.76]

Для изучения процесса резания применяется ряд методов, к которым, в частности, относятся метод наблюдения боковой поверхности изделия при свободном резании, металлографический метод и оптический метод. [c.77]

Для изучения процесса резания металлов широко применяется метод наблюдения боковой поверхности срезаемого слоя и заготовки (рис. 25, г) при свободном резании. Для этого на указанной поверхности наносится равномерная сетка тонких штрихов. В ре- [c.57]

Для изучения процесса резания стали применять высокоскоростную (сотни тысяч кадров в секунду) киносъемку. Киноленты, отснятые на высокой скорости, пропускаются через кинопроектор с обычной скоростью (24 кадра в секунду), что дает возможность наблюдать на киноэкране и изучать процесс резания с замедлением в 20—30 тыс. раз. [c.58]

Необходимо отметить, что примененная методика испытания, когда износ получался при обработке напильником, ближе подходит к изучению процессов резания, чем изнашивания. [c.253]

Однако изучение процесса резания с целью установления наиболее рациональной формы и размеров режущего инструмента и определения наиболее выгодных режимов резания началось во второй половине XIX столетия. [c.4]

На основании изучения процесса резания грунта улучшается конструкция скреперов. Так, современные ковши имеют низкие боковые стенки и короткое днище, значительную часть объема ковша занимает заслонка, более рациональные формы и точка подвески заслонки позволяют уменьшить призму волочения. Кроме того, изучение процесса резания помогло его усовершенствовать, предложить более рациональные приемы работы, о которых будет рассказано в соответствующих главах книги. [c.11]

Дальнейшее изучение процесса резания металлов связано с разработкой дислокационного механизма разрушений. Теория дислокационного строения твердого тела позволила проанализировать процессы пластической деформации на атомном уровне и создать теоретические предпосылки для объяснения феноменов сверхскоростного резания (v до 1200 м/с). [c.20]

При построении информационно-измерительных систем (ИИС), предназначенных для автоматизации эксперимента, часто возникает задача измерения экстремального значения параметра. Причем требования к анализатору определяются не только частотными характеристиками сигналов датчиков, но и временем активного эксперимента. Поэтому время записи может колебаться от 1 мксек (теплофизический эксперимент с перерезаемой термопарой) до 45 минут (изучение процессов резания камня). [c.91]

Для сравнительно изученных процессов резания, по которым имеются провере шые нормативы, как точение, сверление, развертывание, фрезерование, строгание, протягивание, отчасти нарезание резьб и зубчатых колес, мощность вычисляется для разработанного режима резания по формулам, рекомендуемым нормативами. [c.50]

Для подшипников многих машин характерным является абразивный износ. Как отмечается рядом исследователей (например, в работе [40]), существующее представление о чисто механическом действии абразивной среды на металл подшипников путем нанесения повреждений только резанием или царапанием не подтверждается как лабораторными исследованиями, так и изучением процессов разрушения на конкретных машинах. Процесс абразивного износа объясняется исследователями тем, что наличие абразива в зоне контакта резко концентрирует напряжения на отдельных локальных участках. Возникающие при этом действительные напряжения намного превышают допустимые. [c.106]

Начиная с конца прошлого столетия, в исследованиях, посвященных процессу резания металлов, все больше и больше внимания уделяется изучению пластической деформации, разрушению металла, превращаемого в стружку, и возникающих при этом вибраций. [c.79]

Объясняется это тем, что только в этом направлении возможна разработка теории процесса резания. Изучение износа и стойкости ре кущего инструмента, конечно, имеет большое практическое значение. Однако износ является следствием работы инструмента в пластически деформируемой среде металла, превращаемого в стружку, и для того, чтобы найти пути сокращения большого количества экспериментов, выполняемых сейчас, нужна теория процесса резания. [c.79]

Изучению высокопрочных аустенитных сталей посвящены исследования А. И. Антонова, показавшего связь структуры металла с нестабильностью его технологических свойств. Физико-механические свойства металлов и вид их изменения при каком-либо деформировании предрешают их поведение в процессе резания. [c.345]

Начало научного изучения процессов механической обработки металлов было положено работами известного русского ученого, профессора И. А. Тиме. Проведенные им в 60—80-х годах исследования процесса стружкообразования при разных подачах и скоростях резания позволили выявить ряд закономерностей скалывания и надлома металлической стружки, сформулировать теоретические основы резания металлов и установить некоторые законы резания. [c.24]

Изучение процесса микрорезания было впервые проведено Е. Н. Масловым [2]. При царапании различных металлов алмазным наконечником с Q = 6 лгк им было установлено, что при малых глубинах царапания а происходило лишь смятие металла. При некоторой глубине а процесс смятия переходил в резание. [c.15]

Сущность взаимодействия заключается в изменении условий протекания процессов резания, трения и процессов в двигателе под влиянием деформаций упругой системы станка, включая несущие элементы конструкции (станину, суппорт и т. д.) и систему привода рабочих органов, вызванных действием на упругую систему сил резания, трения и движущих сил. В настоящее время не существует полного единства взглядов в понимании особенностей указанного взаимодействия, что объясняется в первую очередь его сложностью и недостаточной изученностью. Поэтому в некою-рых случаях существуют различные объяснения наблюдаемых на практике автоколебаний станков. В дальнейшем изложении главное внимание будет уделено взаимодействию упругой системы с процессами трения и резания. Влияние процессов в двигателях (электрических, гидравлических, пневматических и др.) проявляется в станках современных конструкций главным образом в переходных процессах (пуск, торможение, реверс и т. п.) и является предметом специального рассмотрения, общим для различных машин. [c.118]

Благоприятные условия для развития науки, созданные в нашей стране после победы Великой Октябрьской социалистической революции, позволили наиболее широко, глубоко и научно обоснованно провести изучение всех проблем и вопросов, относящихся к сложному процессу резания металлов. Поэтому, если основоположниками передовой науки о резании металлов были русские дореволюционные исследователи, то создателями ее являются советские ученые [11—[6]. [c.6]

Для развития науки о резании металлов и режущем инструменте необходимо дальнейшее исследование физических основ процесса резания изыскание новых дешевых, износостойких и прочных материалов для изготовления режущей части инструмента совершенствование существующих конструкций и создание новых видов высокопроизводительного режущего инструмента широкое внедрение поточных методов производства инструмента и улучшение его качества повышение производительности и экономичности процесса резания, вследствие уменьшения не только машинного, но и вспомогательного времени, затрачиваемого на обработку изучение, обобщение, дальнейшее развитие и широкое внедрение в промышленность высокопроизводительных методов труда новаторов производства разработка передовых нормативов по режимам резания и т. д. [c.6]

Большие работы, проведенные в нашей стране по комплексному изучению качества обработанной поверхности (С. В. Серенсеном, И. А. Одингом, П. Е. Дьяченко, И. С. Штейнбергом, А. И. Исаевым и др.), заложили основы сознательного управления процессом резания и получения обработанной поверхности не только заданного размера, но и высокого качества по эксплуатационным характеристикам. [c.66]

И. Финн и, Е. Рабинович. Радиоактивное изучение процессов резания [c.104]

Первое систематическое изучение процесса резания было предпринято Коквилхэтом в 1851 г., который исследовал работу, требующуюся для высверливания отверстий в железе, бронзе, камне и других материалах. Французский исследователь Джоссель в 1864 г. сделал сообщение о влиянии геометрии резца на силу резания. В 1870 г. русский ученый И. А. Тиме впервые рассмотрел процесс деформации металла при стружкообразовании. Он считал, что стружка образуется в результате сдвига по плоскости, проходящей через вершину резца, причем сдвиг происходит не в результате пластической деформации, а вследствие хрупкого разрушения. [c.9]

Исследования в области теории наростообразования были выполнены в 1912—1915 гг. русским ученым Я- Г. Усачевым, который впервые применил металлографический метод для изучения процесса резания. (Прим. научн. ред [c.11]

Новое направление в исследовании процесса резания металлов было создано мастером-механиком Петербургского политехнического института Я. Г. Усачевым. Если И. А. Тиме и К. А. Зворыкина можно назвать основоположниками механики процесса резания, то Я. Г. Усачева — основоположником физики резания металлов. Он впервые применил микроскоп при изучении процесса резания металлов. Это позволило ему доказать, что, кроме плоскости скалывания (установленной Тиме) имеют место плоскости скольжения , представляющие собой кристаллографические сдвиги. Я. Г. Усачев первый разработал методы измерения температур на поверхностях резца и экспериментально определил зависимость температур от скорости резания, глубины резания и подачи. В своих исследованиях Усачев применил калориметр и созданные им термопары (используемые и в наши дни). Он также создал теорию наростообразования, установил явление упрочнения (наклеп) обработанной поверхности. [c.5]

Проектирование теоретической точностной диаграммы и расчет числовых значений ее параметров оа, b i), Ок, ао, l(t), аь и т. д.) должны производиться при проектировании технологического процесса или анализе действующего процесса, исходя из имеющихся сведений об аналогичных и ранее изученных процессах, стойкости и износе инструмента, режиме резания, технических условиях на заготовки, точности и жесткости станка, тепловом режиме, погрешностях работы оборудования при типичных технологических процессах и т. д. Расчет ведется теоретиковероятностным методом. [c.36]

В 1958 году было начато изучение теории и нарезания эпи-гипотрохоидных конических колес с целью выявления преимуществ и недостатков этого типа колес, создания способов нарезания и установления наиболее выгодных областей применения. Теоретический анализ и экспериментальное нарезание колес на переоборудованном зубофрезерном станке мод. АФК-105 показали, что эпи-гипотрохоидные колеса имеют ряд технологических преимуществ в условиях мелкосерийного и единичного зубонарезания [158, 159]. Дальнейшая работа была посвящена изучению сложного процесса резания. Теоретически и экспериментально установлено, что характер зубонарезания эпи-гипотрохоидных колес сложнее нарезания конических круговых колес, но нарезание может быть интенсифицировано применением в резцовой головке прорезного резца наряду с профилирующими, совмещая таким образом черновую и чистовую обработку на одном проходе. Получены формулы для расчета резцовой головки с прорезным резцом (см. стр. 101). [c.21]

Параллельно производилось изучение и исследование вопросов нарезания колес с различными системами зацепления, в том числе с заполюсным и дозаполюсным зацеплением Новикова. Экспериментальное нарезание более чем 50 пар колес с заполюсным зацеплением Новикова по заказам предприятий СНХ Латв. ССР позволило выявить ряд технологических преимуществ эпи-гипотрохоидных колес этого вида зацепления. Процесс резания ири этом не представляет принципиального отличия. [c.21]

На кафедре продолжались исследования жесткости технологической системы. В результате исследований В. А. Скрагана было выяснено влияние сил трения в подвижных соединениях станков на упругие деформации технологической системы при переменных силах резания. Было установлено наличие сдвига фаз между силой резания и деформацией узлов металлорежущих станков, обусловленное действием сил трения. Сдвиг фаз меладу силой резания и деформацией технологической системы в ряде случаев приводит к значительному усложнению закономерностей копирования погрешностей обработки и к более сложным расчетам точности формы обрабатываемых деталей. Во многих операциях механической обработки значительное время занимают периоды врезания и выхаживания, характеризующиеся неустановившимся процессом резания (переменной толщиной стружки), который может протекать быстрее или медленнее в зависимости от жесткости технологической системы и режимов обработки. Изучение этих процессов позволило более полно охватить вопросы влияния жесткости технологической системы на точность и производительность механической обработки. [c.348]

Анализируя технологические процессы на различные детали, можно заметить, что для сходных деталей они имеют много общего. Различие между такими процессами часто больше зависит от взглядов технолога, их разрабатывавшего, чем от особенностей детали и производственной обстановки. Отсюда, естественно, возникает мысль разрабатывать процессы не на отдельные детали, а на типы деталей. Таким образом типизацией технологических процессов называется такое направление в изучении и построении технологии, которое заключается в классификации технологических процессов обработки деталей машин и их элемен(пов и в комплексном решении всех заоач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы. При этом под комплексным изучением подразумевается всестороннее изучение процесса, включая рассмотрениг плана обработки, оборудования, инструмента, режимов резания, участия рабочего, определение времени обработки и решение некоторых технико-экономических вопросов. [c.71]

Применительно к изучению динамических процессов, в том числе колебаний, при обработке реэаннем (рис. 1, а) система станка (включал в эту систему собственно станок, приспособление, инструмент и обрабатываемую заготовку) может быть представлена в виде схемы (рис. 1, б), в которой указанное выше взаимодействие процесса резания и упругой системы показано стрелками. Поскольку детали станка в процессе его работы движутся и возникают также взаимодействие упругой системы с процессами трения в соответствующих подвижных соединениях, что существенно при определении динамических характеристик этой системы, то ей присвоено наименование Эквивалентной упругой системы станка (9УС). [c.119]

Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдрига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...