Основные понятия процесса резания

Основные понятия процесса резания [c.4]

В учебном пособии излагаются основные понятия о резании металлов, конструкциях металлорежущих станков, приспособлений, штампов и инструментов. Рассматриваются технологичность конструкции деталей приборов и точность металлорежущего оборудования. Даются основные сведения о проектировании технологических процессов обработки резанием и холодной штам повки, групповой обработке деталей и др. [c.3]

Понятие о процессе резания и его основных элементах [c.1]

Основные понятия и определения, применяемые для описания процессов обработки резанием [c.22]

Основные понятия о процессе резания металлов [c.409]

Практикум состоит из двух частей 1) металлорежущий инструмент и 2) резание конструкционных материалов. В лабораторных работах, помещенных в первой части практикума, даны основные понятия об. особенностях геометрии и конструкции типовых и некоторых специальных режущих инструментов методах заточки инструмента и измере-ния х их геометрических и конструктивных параметров. Лабораторные работы, помещенные во второй части пособия, знакомят студентов с методикой исследований процесса резания конструкционных материалов и связанных с ним явлений. [c.2]

Книга знакомит читателя с условиями безопасной работы на фрезерных станках, с понятиями о допусках и посадках, с устройством контрольно-измерительных инструментов, необходимых фрезеровщику, и техникой измерений, с основами теории резания при фрезеровании. В ней рассмотрены также вопросы устройства фрезерных станков, правила управления ими, способы крепления и обработки деталей, а также даны основные понятия о технологическом процессе и об организации труда. [c.2]

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ о ПРОЦЕССЕ И РЕЖИМАХ РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ [c.75]

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ о ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ И ГЕОМЕТРИИ РЕЗЦА [c.136]

Предлагаемый учебник состоит из двух разделов, в первом разделе рассматриваются процессы резания и режущий инструмент физические основы процесса резания конструкционных материалов, силы, возникающие при резании, стойкость и скорость резания, допускаемые режущими инструментами, методы назначения режимов резания, новые процессы обработки материалов, конструкции режущих инструментов, основные понятия о расчете режущего инструмента. [c.4]

Основные понятия и определения касаются кинематики процесса резания, формы и геометрии резцов, размеров среза. [c.23]

В учебном пособии сформулированы основные понятия и определения в области лезвийной обработки материалов, подробно рассмотрена геометрия лезвия, изложены теоретические основы процесса образования стружки, рассмотрены вопросы определения силы и температуры резания, а также износа и стойкости лезвийных инструментов. Приведены детальные сведения об основных инструментальных материалах. [c.2]

Рассмотрим основные понятия технологического проектирования. Переходами называются основные технологические элементы, из которых формируется ( и на которые делится ) операция. Например, переход применительно к обработке резанием представляет собой законченный технологический процесс получения поверхности детали, выполняемый одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и без переустановки детали на станке. Таким образом, полная характеристика перехода складывается из данных об обрабатываемой поверхности, станке и инструменте [2]. [c.62]

Для определения переднего и заднего углов резца необходимо ввести понятия о главной секущей плоскости, в которой подлежат измерению эти углы. В качестве ее целесообразно принять плоскость NN, перпендикулярную к основной плоскости и к проекциям главной режущ й кромки на эту плоскость. Такая секущая плоскость мало отклоняется от плоскости, в которой происходит процесс отделения стружки при резании, и, кроме того, она упрощает измерение углов резца. [c.140]

ПОНЯТИЕ О ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ Основные способы обработки [c.9]

В разделе I приведены основные сведения и понятия о технологическом процессе протягивания, конструкции и геометрических параметрах протяжного инструмента, рекомендации по заточке инструмента при изготовлении и эксплуатации его, по рациональной эксплуатации инструмента, режимов резания, состава смазочноохлаждающей жидкости, а также сведения о неполадках при работе протяжками и способах их устранения. [c.3]

При резании материалов всегда получается стружка, которая относится к отходам производства деталей машин. В то же время эффективность механической обработки в основном определяется тем, как организован и происходит во времени и пространстве процесс образования и завивания стружки. Отмечено, что стружкообразование относится к наиболее сложным явлениям, используемых современной цивилизацией для изготовления полезной продукции. Это обусловлено тем, что снятие стружки сопровождается упругим и пластическим деформированием зоны обработки, разрушением срезаемого слоя с образованием новых поверхностей, чрезвычайно высокими значениями внутренних и контактных напряжений, а также наличием локальных и одновременно мош,ных источников тепла. Описать сопротивление материалов резанию в традиционных понятиях сопромата, теорий прочности и разрушения крайне затруднительно в связи с высокими градиентами изменения всех параметров и характеристик в объеме нескольких кубических миллиметров пространства, а также тем, что данный процесс нестационарен во времени и часто сопровождается механическими и иными колебаниями. [c.35]

Исследование процесса резания материалов, в том числе и ВКПМ, сводится в большинстве случаев к определению их обрабатываемости и оптимальных условий обработки. В свою очередь, обрабатываемость того или иного материала понятие комплексное, ее основные показатели следующие [78] [c.14]

Приведены основные понятия о продессе резания, даны обьяснашя осн(жным физико-химическим явлениям процесса резания, излагаются методы построения математических моделей, использование ЭВМ и САПР, а также с(жершенствования существующих способов резания, уделено внимание современным методам обработки, обеспечивающим получение деталей высокого качества. [c.68]

Вследствие аналогии указанных явлений при резании различными инструментами этот материал используется во всех остальных частях с добавлением особенностей для каждой из операций. Последовательность изложения содержания, методы анализа во всех частях курса одинаковы описание режущего инструмента, кинематика процесса резания, геометрия инструмента, размеры среза, сопровождаемые основными понятиями и определениями, физические и технологические особенности процесса для основных режущих инструментов. Затем идут две основные главы — механика процесса резания (кинетостатика—силы резания, крутянще моменты) и кинематика процесса—скорость резания, производительность. [c.4]

По мере того, как расширяется опыт обработки резанием и углубляется научное осмысление этого опыта, становится все более ясным, что не имеют реального смысла понятия ОМР, режущие свойства ИРМ, технологические свойства СОЖ, если трактовать их только как свойства, присущие собственно обрабатываемому материалу, или собственно ИРМ, или собственно СОЖ- Всегда в равной мере решающими оказываются как свойства материалов -заготовки и инструмента, а также среда в отдельности, так и процессы, происходящие при их взаимодействии в условиях, складывающихся при выполнении той или иной технологической операции. Поэтому оценка режущих свойств материала инструмента или основных эксплуатационных (технологических) свойств СОЖ, сделанная при выполнении определенной групцы операций по изготовлению деталей из определенной группы обрабатываемых материалов существенно изменится при других условиях. Оценка ОМР также сильно изменяется при изменении оперции обработки, материала инструмента и СОЖ. Сложность же вопроса в том именно и состоит, что, определяя показатели 0/vtP при неизменных ИРМ, СОЖ, геометрических и кинематических факторах, мы, по существу, еще ничего не определяем, так как путем изменения ИРМ, СОЖ, геометрии инструмента и т. п. есть возможность очень существенно изменить показатели ОМР, причем в различной степени для разных комбинаций элементов режима резания. Поэтому определению действительного значения ОМР должно предшествовать определение оптимального сочетания факторов, обусловливающих ОМР, причем не только для каждого металла, но и для каждой операции обработки данной детали это сочетание будет особенным. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...