Подготовка металла к нанесению покрытий

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА К НАНЕСЕНИЮ ПОКРЫТИЙ [c.163]

В общем, в настоящее время известно большое число рекомендаций по подготовке металлов к нанесению покрытий. Изложенное выше следует рассматривать лишь как перечень наиболее характерных примеров. [c.36]

При проектировании сооружения должен быть учтен ряд требований, вытекающих из технологии осуществления защитных мероприятий. Непременное выполнение этого комплекса требований также можно отнести к четвертой группе методов защиты. При рассмотрении проектов прежде всего следует обращать внимание на состояние поверхности металлоконструкции с целью устранения возможности возникновения эффективных коррозионных макропар (удаление окалины, исключение контактов разнородных металлов, предотвращение возможности щелевой коррозии). Затем проект рассматривают с точки зрения осуществления мероприятий по нанесению защитных изоляционных покрытий. При этом обращают внимание на возможность подготовки поверхности к нанесению покрытия в труднодоступных местах, для чего должны быть предусмотрены соответствующие конструктивные решения. [c.115]

Применение ингибиторов не только способствует экономии металла и кислоты, но и значительно удешевляет весь цикл подготовки поверхности металлов к нанесению покрытий. [c.119]

При восстановлении деталей металлизацией вначале осуществляют подготовку поверхности к нанесению покрытия, затем собственно металлизацию и последующую механическую обработку. Процесс металлизации включает три этапа плавление твердого металла, распыление расплавленного металла и формирование покрытия. Процесс плавления металла происходит при горении и коротком замыкании электрической дуги и отличается высокой температурой, цикличностью и кратковременностью. Расплавленный металл подхватывается дутьевой струей воздуха (инертного газа) и распыляется на мельчайшие частицы с большой скоростью. Частицы достигают подготовленной поверхности детали в пластическом состоянии. Ударяясь о поверхность, они деформируются, наклепываются, охлаждаются, образуя пористое, неоднородное покрытие. В последующем нанесенный слой обрабатывается механическим способом до нужного размера. [c.301]

Травление металлов. Химическая очистка различных металлоизделий (стальной лист, трубы, проволока и т. д.) от технической окалины— один из наиболее распространенных технологических приемов перед подготовкой металлов к нанесению консервационных и гальванических покрытий, покраски, к дальнейшему использованию в машиностроении и приборостроении. Такая химическая очистка проводится [c.116]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

При восстановлении деталей металлизацией вначале осуществляют подготовку поверхности к нанесению покрытия, затем собственно металлизацию и последующую механическую обработку. Процесс металлизации включает три этапа плавление твердого металла, распыление расплавленного металла и формирование покрытия. [c.62]

Лужение металла — Назначение операции 225 — Подготовка изделия к нанесению покрытия и способы его нанесения 225 [c.327]

Так же, как при электроосаждении хрома, тонкослойные покрытия золотом склонны к образованию пор, которые могут неблагоприятно влиять на их свойства коррозионной защиты основного металла. Для уменьшения пористости требуется производить тщательный контроль за условиями электроосаждения, а также уделять большое внимание качеству подготовки основного металла перед нанесением покрытия. С целью усиления защиты основного металла можно использовать тонкие слои грунтового покрытия. [c.96]

Исключительно важное значение в определении защитных свойств покрытия имеет адгезия материала покрытия к металлу, так как практически все органические материалы достаточно проницаемы для воды и газов. Адгезия покрытия к металлу определяется как природой материала, так и состоянием самой поверхности металла. Поскольку состояние и структура поверхности металла во всех случаях остаются определяющими, дальнейшее изучение проблемы защиты от коррозии целесообразно начать с рассмотрения методов подготовки поверхности сооружений к нанесению покрытий. [c.70]

МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА К НАНЕСЕНИЮ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.73]

Методы подготовки поверхности металла к нанесению защитных покрытий [c.97]

Технологический процесс нанесения покрытий лакокрасочных материалов состоит в подготовке металла или неметаллического материала к нанесению покрытий, собственно нанесении покрытий (окраске) и их сушке. [c.695]

Подготовка поверхности изделий к нанесению покрытий состоит в удалении слоев старой краски, окалины, загрязнений, очистки-от ржавчины и обезжиривании. При этом используют механические и химические способы подготовки поверхности. Нанесение покрытий или собственно окраску изделий производят в определенной последовательности. Сначала на подготовленную поверхность наносят слой грунтовки (грунты по металлу № 138, АЛГ-7, ПС и др.) с целью создания надежного антикоррозионного слоя. После высыхания грунтовки на неровности загрунтованной поверхности наносят слой шпаклевки, состоящей из мела, олифы и малярного клея. После высыхания шпаклевки ее выравнивают пемзой и зачищают наждачной бумагой. Затем наносят слой краски. [c.695]

Корзины, применяемые для подготовки деталей к нанесению гальванических или химических покрытий, приведены на рис. 4.5. Корзины для обезжиривания изготовляют из железной сетки, проволоки или перфорированного листового материала, корзины для травления — из кислотостойких материалов (монель-металл, винипласт, кислотоупорная сталь). [c.149]

Такое представление о механизме адгезии высокополимеров к металлам предопределяет характер технологии подготовки поверхностей и нанесения покрытий на металлические детали. [c.110]

Корзины для обезжиривания изготовляются из тонкой железной сетки или перфорированного листового материала, а корзины для травления — из железа, алюминия, свинца, керамики, монель-металла, целлулоида, винипласта и т. п. Типы корзин, применяемые для подготовки изделий к нанесению гальванических или химических покрытий, изображены на фиг. 50. [c.61]

Нанесение и обжиг покровной эмали. При мокром способе эмалирования чугуна приемы подготовки металла к эмалированию и покрытие разных видов. изделий грунтом сходны между собой. Способы же нанесения покровных эмалей имеют некоторые специфические особенности в зависимости от назначения изделий. [c.294]

Достаточно много труда и времени уделяется в гальваностегии методам подготовки металлической поверхности к нанесению покрытия — операции, предшествующей процессу осаждения металла в ванне и предрешающей успех или неуспех последнего. [c.5]

Ко II категории относятся помещения, в которых выполняют наиболее ответственные технологические операции по диффузионной сварке, завершающие подготовку деталей и узлов к окончательной сборке, такие, как заварка, откачка, предварительная очистка и сборка деталей, изготовление и диффузионная сварка материалов и изделий широкого применения, ремонтно-восстановительные работы, термические операции, тренировка и контроль параметров приборов, i К III категории относятся помещения, в которых выполняют основные операции механического изготовления деталей и отделки приборов механическая обработка деталей из металла и других материалов, подготовка керамических масс, нанесение покрытий, окраска, приборов и т. д. [c.257]

На основе результатов исследований были разработаны принципиальные схемы механохимической обработки поверхности металлов при подготовке к нанесению на них защитных антикоррозионных покрытий. [c.258]

Как гальваническое, так и горячее (из расплавов) нанесение оловянных покрытий (лужение) — один из массово применяемых способов защиты поверхности черных и цветных металлов от коррозии или подготовки их к соединению пайкой мягкими припоями. Основные типы применяемых электролитов — кислые, щелочные, цианистые. [c.240]

Струйные методы. Применительно к алюминиевым сплавам и к большинству других металлов струйные методы механической обработки поверхности как самостоятельный вид обработки применяются весьма редко. Однако они являются высокопроизводительными и подчас незаменимыми способами подготовки поверхности металла перед нанесением различных защитно-декоративных и специальных покрытий. [c.21]

Подготовка поверхности основного металла к покрытию является наиболее трудоемкой операцией, от которой зависит качество полученных покрытий. При наличии на поверхности деталей даже тонкой жировой или окисной пленки покрытие будет плохо соединяться с поверхностью основного металла, т. е. могут образовываться пузыри и вздутия. Некачественная подготовка поверхности особенно заметна при нанесении защитно-декоративных покрытий. Даже небольшие загрязнения могут служить причиной дефекта. Особенно вредны органические загрязнения, способные включаться в поверхность деталей. Эти загрязнения являются причиной различных дефектов покрытий (пузыри, отслоения и др.). Прочность сцепления покрытий значительно зависит от щероховатости поверхности. Чем ниже шероховатость поверхности основного металла, тем качественнее покрытия (меньше пористость и выше защитные свойства). [c.41]

Обычно гуммирование такой аппаратуры осуществляется непосредственно на монтажной площадке по типовой технологии, состоящей из следующих операций подготовки металла под гуммирование (дробеструйная обработка, обезжиривание и нанесение клея) раскроя и дублирования заготовок обкладки и прикатки заготовок к металлу вулканизации. Контроль качества гуммирования производится до и после вулканизации гуммировочного покрытия. [c.77]

Очень большой интерес представляет метод подготовки поверхности изделий из нержавеющей стали к нанесению никелевых, серебряных и других гальванических покрытий, а также медных сплавов, в частности свинцовистой латуки, бериллиевой, алюминиевой, кремнистой бронз и других литейных сплавов на медной основе. По свинцу и олову приходится сравнительно редко наносить гальванические покрытия, однако эти металлы являются основными компонентами часто применяемых припоев, а паяные изделия требуют специальной подготовки поверхности перед нанесением на них гальванических покрытий. [c.7]

Такое разнообразие составов, используемых при травлении, свидетельствует об отсутствии универсального раствора, особенно при подготовке металла к нанесению ответственных покрытий и в случае травления высоколегированного металла с плотной и беспористой окалиной. В этих случаях часго применяют щелочное и щелочно-кислотное травление. Сущность щелочного метода заключается в обработке металла в щелочном расплаве при температуре 350—500° С с последующим охлаждением и обработкой в кислотах. [c.99]

Понижение усталЬсти металла по первой группе причин появляется из-за дефектности поверхностного слоя изношенных деталей (риски, задиры, микротрещины и др.) или некачественной подготовки деталей к нанесению покрытий. [c.122]

Химическое никелирование магниевых сплавов. Магний и его сплавы относятся к наиболее легким и прочным металлам, поэтому химическое никелирование этих металлов находит большое приме ненне в промышленности Однако вследствие высокой химиче скои активности магния и его сплавов при подготовке поверхностей изделий к нанесению покрытия возникают определенные трудности [c.30]

Шлифование является очень распространенной операцией в малярных работах при подготовке изделия к нанесению лакокрасочного покрытия, а также при обработке лакокрасочных покрытий (шпатлевке). Перед окраской цветных металлов шлифование осуществляется главным образом с целью создания матовой, шероховатой поверхности изделия, в результате чего увеличивается площадь соприкосновения, краски с металлом, а следовательно, повышается сила прилипания краски (адгезия). Шлифование в малярных работах производится или вручную с помощью наждачной или стеклянной шкурки, или шлифовальными аппаратами с вращающимся кругом, на шлифующую поверхность которого наносится абразивный материал (наждак, карборунд и др.). В случае применения в шлифоиальном аппарате деревянных кругов последние обтягиваются наждачной или стеклянной шкуркой. Распространено применение шлифовального аппарата с движущимися колодками, совершающими возвратно-поступательное движение. Аппарат приводится в движение сжатым воздухом или гибким валом, соединенным с электромотором. Колодки обтягиваются шлифовальной шкуркой и могут совершать от 1400 до 1600 колебаний в минуту. Шлифовальные аппараты находят себе применение не только для очистки металлической поверхности, но и для шлифования и полирования лакокрасочных покрытий. Шлифование промежуточных лакокрасочных слоев производится как с целью сглаживания поверхности, так и для увеличения площади соприкосновения поверхности со следующим слоем покрытия. В качестве шлифующих материалов в этом случае применяются пемза естественная или искусственная, шлифовальные шкурки и т. п. [c.136]

Подготовка металла к окраске. Для подготовки поверхности изделия перед нанесением лакокрасочного покрытия мо гут применяться все способы очистки, как-то механический, хими- [c.374]

Подготовка металла к волочению включает удаление окалины, травление в растворах кислот и нанесение подсмазочного слоя. В качестве подсмазочного слоя может применяться медное покрытие, наносимое контактным способом при погружении в растворы медного купороса, известковое, фосфатное или [c.142]

Обычно при подготовке основы к нанесению любого из покрытий скругляют углы и края. Диффузионные покрытия, нанесенные на детали, имеющие слишком маленькие радиусы кромок (краев), получаются несовершенными, с трещинами, как показано на рис, 43 и 44. Скругления добиваются обычно ручной шлифовкой или зачисткой. Хотя скругление дает хорошие результаты, операции, выполняемые вручную, дороги и, что еще важнее, не поддаются точному воспроизведению, особенно в смысле изменения геометрии и толщины основного металла. Более эффективный способ скругления кромок заключается в обработке заготовки во вращающемся барабане (голтовочном барабане или шаровой мельнице) с помощью карбида кремния (240 меш) или Другого абразивного материала. Для этой цели можно использовать частищ.ы окиси алюминия (от 60 до 325 меш) вместе с другими материалами различных размеров и типов, как например медные гайки и болты для обеспечения хорошего перемешивания. Скругление кромок выполняется при любом размере частиц окиси алюминия. Часто применяют также окись алюминия с размерами [c.187]

Обработка в цианидном электролите (или просто погружение, если детали не покрываются металлом) не только очищает металл, но и является ступенью подготовки поверхности к нанесению окончательного покрытия. Этот электролит содержит большое количество щелочи, а иногда для улучшения очистки в него добавляют [c.113]

Подготовка порошков для напыления. Улучшение физикомеханических и защитных свойств покрытий достигается как правильностью ведения технологического процесса нанесения, так и соответствующей подготовкой порошковых полимерных материалов перед их нанесением на защищаемую поверхность. Известно, что при высоких температурах у полимеров наблюдается термоокислительная деструкция, которая неизбежна в процессе нанесения покрытия. Введение в порошки полимеров специальных стабилизаторов предотвращает термоокислительную деструкцию в процессе нанесения полимера на металлическую поверхность, а одновременное введение наполнителей способствует увеличению адгезии покрытия к металлу и снил ению внутренних напряжений в его пленке. Источником возникновения напрял ений считают уменьшение объема формируемой пленки вследствие испарения растворителей и химических реакпий термическое сжатие при высокой температуре пленкообразова-152 [c.152]

Подготовка поверхности средне- и высокоуглеродистой проволоки к волочению и нанесению покрытий при изготовлении металло-корда, высокопрочных светлых и оцинкованных канатов ведется на непрерывных терлотравильных агрегатах, где проволока последовательно проходит операции аустенизации, изотермической закалки, травления, нанесения подсмазочного покрытия в виде буры, фосфата, латуни, цинка или меди. [c.41]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

Необходимо отметить, что сухая пескоструйная обработка, несмотря на ее достаточное распространение в различных отраслях, в большинстве случаев не приемлема как способ подготовки поверхности перед нанесением эрозионностойких покрытий. Это обусловлено вредным токсикологическим воздействием пыли ЗЮг (вызывающим профзаболевание силикоз), неизбежное даже при обработке деталей в закрытых камерах. Кроме того, значительный и неравномерный унос и наклеп поверхностного слоя металла приводит к изменению геометрии и деформациям ответственных деталей (например, лопаток гидротурбинных двигателей из алюминиевых сплавов). Следует отметить, что технические пески не однородны по своему химическому составу и могут содержать примеси железа, меди и других элементов, являющихся катодными добавками по отношению к легким сплавам и отрицательно влияющих на их коррозионную стойкость. В связи с этим наиболее рационально применять гидроабразивные установки и использовать в качестве абразива электрокорунд (А12О3) определенной дисперсности. Схема подобной установки приведена на рис. 5.1. [c.93]

Качество покрытия, нанесенного на поверхность металла методом эмалирования, в основном зависит от качества подготовки поверхности изделий к наиесению покрытия. Цель подготовки — тщательно очистить пг)верхность от жиров, ржавчины удалить с поверхностного слоя неметаллические включе шя, плены, задиры нормализовать (реставрировать) структуру металла в деформированных местах при ковке, вытяжке, штамповке и устранить напряжение растяжения — сжатия в сварных швах и околошовных зонах придать поверхности определенную шероховатость и, если возможно, активировать ее. [c.130]

Метод был испытан для обезжиривания различных деталей и при подготовке поверхности металла к окраске [143, 144]. Лакокрасочные покрытия (один слой грунта 138 два слоя эмали А-14Ф) на образцах, предварительно обезжиренных водной вытяжкой суперфосфата, при испытаниях показали бо.иее высокую защитную способность, чем такие же покрытия, нанесенные на образцы, обезжиренные уайт-спиритом или щелочным раствором. Указывается [145], что при добавлении к раствору суперфосфата небольших количеств серной кислоты, едкого натра, смачивающих веществ и эмульгато- [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...