Основные методы ультразвукового контроля

Основной метод ультразвукового контроля сварных соединений и основного металла — эхо-импульсный, который проводится в соответствии с ГОСТ 14782—76. Ультразвуковой импульс, вводимый в изделие нормально или под углом к его поверхности, отражается от дефекта и принимается или тем же искателем, или другим, расположенным рядом. Известны и другие методы — эхо-теневой и теневой, которые применяют значительно реже. [c.120]

Рис. 2. Принципиальные схемы основных методов ультразвукового контроля

Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые Аппараты рентгеновские аналитические. Общие технические условия Источники излучения с изотопом цезий-137 для гамма-дефектоскопов. Типы, основные параметры и размеры [c.473]

Контроль неразрушающий. Комплект стандартных образцов для ультразвукового контроля полуфабрикатов и изделий из алюминиевых сплавов. Основные параметры и технические требования 22238—76 Контроль неразрушающий. Меры образцовые для поверки толщиномеров неорганических покрытий. Общие положения 22368—77 Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля 22727—77 Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля [c.474]

Основными методами неразрушающего контроля являются рентгеновская, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия, а также капиллярные методы выявления дефектов. [c.79]

Методы УЗД. Для выявления дефектов в сварных соединениях используют, в основном, три метода ультразвукового контроля, отличающиеся различными способами обнаружения дефектов эхо-импульсный метод, теневой и зеркально-теневой. [c.74]

ТЕНЕВОЙ МЕТОД УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ Основные положения [c.219]

Трудности при УЗ-контроле. Ультразвуковая дефектоскопия в ряде отраслей промышленности (железнодорожный транспорт, судостроение, энергетическое и химическое машиностроение) является основным методом неразрушающего контроля сварных соединений из низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Это обусловлено прежде всего высокой достоверностью (90—95%) обнаружения плоскостных дефектов, низкой стоимостью и высокой оперативностью. [c.275]

Различают три основных метода ультразвуковой дефектоскопии теневой, зеркально-теневой и эхо-метод. Для контроля сварных соединений наиболее широкое применение получил эхо-метод, при котором признаком обнаружения дефекта является прием искателем эхо-импульса от самого дефекта. [c.754]

В данном справочном пособии обобщен накопленный материал по практическому использованию ультразвуковой дефектоскопии приведены основные параметры ультразвукового контроля, методы их эталонирования рассмотрены способы определения величины, координат и характера дефектов представлены технология и методики ультразвукового контроля различных материалов, изделий и сварных соединений описана работа и приведены конструкции современных дефектоскопов и преобразователей, отмечены некоторые типичные неисправности и рассмотрены методы их устранения уделено внимание специальным преобразователям и различным контактным средам для обеспечения акустического контакта изложена достаточно простая технология изготовления преобразователей в лабораторных условиях дано описание средств автоматизации ультразвукового контроля. [c.4]

Ультразвуковой контроль — один из основных методов неразрушающего контроля металлоизделий. Изложены теоретические вопросы ультразвуковой дефектоскопии и описаны методики контроля конкретных изделий. Раскрыты физические аспекты рассматриваемых вопросов. Приведены методы ультразвукового контроля материалов, их классификация. Даны рекомендации пс-выбору методов и описана аппаратура для ультразвукового контроля. Рассмотрены проблемы, возникающие при ультразвуковом контроле сварных, клепаных, паяных и других соединений. Показано практическое применение-ультразвукового контроля разнообразных материалов и изделий. [c.4]

Ввиду большого числа видов соединений существует и большое число методов ультразвукового контроля. На рис. 29.4 дан их обзор основное значение при этом имеют два первых метода. Для способов контроля важно также, идет ли речь о выяснении только наличия или отсутствия соединения ввиду отсутствия-или непрочности сцепления соединительного материала, или же требуется проверка его качества. Кроме того, следует учитывать [c.560]

Основной комплекс работ по контролю коррозионного состояния бурового оборудования проводят в период демонтажа его при ремонтных работах. Наиболее широко применяют визуальный осмотр, методы неразрушающего контроля (ультразвуковой, радиографический) и химический контроль буровых растворов и других технологических сред на содержание продуктов коррозии. Эти методы контроля коррозии в сочетании с металлографическим методом и методом выборочного определения изменения механических свойств конструкционных материалов оборудования после эксплуатации являются одной из основных мер профилактики отказов работы оборудования. [c.111]

Источники излучения с изотопом иридий-192 для гамма-дефектоскопов. Типы, основные параметры и размеры Гамма-дефектоскопы. Термины и определения Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии Бетоны. Радиоизотопный метод определения плотности Бетоны. Ультразвуковой метод определения плотности Конструкция и изделия железобетонные. Методы определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры просвечиванием ионизирующими излучениями [c.473]

Установка позволяет осуществлять ультразвуковой контроль дефектов основного металла и сварных соединений с помощью ультразвуковых дефектоскопов, а также контроль поверхностных дефектов изделий капиллярным, магнитопорошковым и электромагнитным методами. [c.336]

Основной особенностью ультразвукового метода, отличной от других методов контроля характеристик твердых и жидких сред, является отсутствие каких-либо нарушений структуры исследуемой среды как при монтаже датчиков, так и при измерении, т. е. при прохождении через исследуемую область ультразвуковых колебаний малой интенсивности. Кроме того, именно малая величина интенсивности колебаний в сочетании с высокой частотой (порядка нескольких мегагерц) и большой проникающей способностью (при использовании импульсного метода особенно) позволяет регистрировать весьма малые изменения тех или иных характеристик исследуемой среды. В каждом конкретном случае исследования используется один из пяти основных методов возбуждения колебаний продольных, сдвиговых, поверхностных, изгибнЫх й [c.291]

Контроль за наличием пламени в топке котла является обязательным и основным требованием при автоматизации котлов, работающих на газе и жидком топливе. В настоящее время имеется большое разнообразие методов и конструкций устройств, посредством которых осуществляется такой контроль. Методами прямого контроля горения топлива являются, например, термоэлектрический, ультразвуковой, ионизационный и, наиболее часто применяемый, фотоэлектрический. Последний заключается в измерении степени видимого и невидимого излучения пламени фото датчиками. Примером может служить запально-защитное устройство ЗЗУ, схема которого изображена на рис. 39. [c.99]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

Пьезопреобразователи, предназначенные для ввода волны в направлении, перпендикулярном поверхности, называют прямыми, или нормальными, а для ввода под некоторым углом - наклонными, или призматическими. Пьезопреобразователи включаются по раздельной, совмещенной или раздельно-совмещенной схемам. В последнем случае в одном корпусе размещаются два пьезопреобразователя, разделенных между собой экраном. При падении ультразвуковой волны на поверхность раздела двух сред, в частности на границу дефекта, часть энергии отражается, что и используется при контроле. Для анализа распространения ультразвуковых колебаний в контролируемом изделии используют три основных метода теневой, зеркально-теневой и эхо-метод. [c.351]

В Германии, Соединенном Королевстве, Швеции, Нидерландах, Бельгии, Дании, Финляндии, СШД, Канаде, Японии основными методами диагностики сварных соединений паропроводов при эксплуатационном контроле являются ультразвуковая и магнитопорошковая дефектоскопия, контроль проникающим излучением и металлографический анализ с помощью реплик-оттисков или срезов металла и/или с помощью переносных микроскопов [55]. [c.157]

Перед испытаниями на двигателе лопатки вентилятора газотурбинного двигателя подвергали серии специальных испытаний. На вибростоле определяли резонансные частоты изгибных и крутильных колебаний (включая определение основных гармоник и усталостных свойств). Применяли также другие методы неразрушающего контроля, такие, как ультразвуковой анализ расслоения, непровара, трещин рентгеновский анализ укладки волокон, их перекрещивания, наличия пор и повреждений лазерная голография определ ения однородности вибрационной характеристики. Голографическое исследование показывает локальные отклонения по сравнению с нормальным вибрационным поведением, вызванные дефектами изготовления материала или конструкции. [c.494]

Такие дефекты можно обнаружить, используя ультразвуковой контроль или какой-либо другой метод неразрушающего контроля, и с помощью методов механики разрушения определить максимально допустимый размер дефекта, при котором катастрофическое разрушение может быть предотвращено. В определенных условиях эти дефекты могут инициировать разрушение даже при нагрузках, значительно меньших прочностных свойств материала, определенных при обычных механических испытаниях. Основная задача механики разрушения — выявить условия, при которых может произойти разрушение, и оценить степень безопасности конструкции. [c.72]

Листовые материалы, применяемые для изготовления сосудов, проходят контроль на металлургических заводах с использованием ультразвуковых механизированных установок и иа заводах — изготовителях сосудов ручным ультразвуковым методом [34]. Ультразвуковой контроль производится продольными, поперечными и нормальными волнами для выявления основных дефектов листового проката — расслоений, трещин и неметаллических включений. Листы толщиной до 10 мм контролируются с использованием нормальных волн. Листы большей толщины проверяют продольными волнами прямыми или раздельно-совмещенными искателями, дополняя в некоторых случаях эту проверку контролем поперечными волнами. При контроле толстых листов продольными волнами эхо-методом поиск дефектов осуществляется путем плавного перемещения нормального или раздельно-совмещенного искателя по поверхности листа вдоль линии сканирования. [c.127]

Использование методов голографии и голографической интерферометрии в технологии позволяет решать задачи неразрушающего контроля качества изделий, а также осуществлять дефектоскопию изделий в ультразвуковом и рентгеновском диапазонах. Восстановление ультразвуковых голограмм в световом диапазоне позволяет сравнительно просто визуализировать внутреннее строение и дефекты контролируемых изделий, устраняя основную трудность ультразвуковой дефектоскопии — расшифровку полученных данных. [c.259]

Ультразвуковые методы, применяющиеся для исследования и контроля Жидкостей, основаны на измерении либо абсолютного значения, либо относительных приращений скорости ультразвука, а также на поглощении ультразвука в исследуемой среде. Приборы ультразвукового контроля позволяют определять загрязненность жидкостей непосредственно в потоке (на части потока, ответвленного через калиброванный капилляр параллельно основному) [c.560]

Для контроля сварных соединений используют различные типы преобразователей с возбуждением в контролируемом изделии продольных, сдвиговых, поверхностных волн. Все преобразователи имеют следующие основные элементы корпус, пьезоэлемент, электроды, демпфер, протектор или призму. При ультразвуковом контроле используют несколько методов прозвучивания сварных швов. [c.59]

В турбостроении основным методом контроля сварных швов является ультразвуковая дефектоскопия. Наличие поверхностных трещин, непроваров и шлаковых включений контролируют в этих швах магнитной дефектоскопией, травлением и керосиновой пробой- Часто применяют рентгеновский контроль. [c.108]

Основными методами неразрушающего контроля являются ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание. Объем их применения обусловливается техническими уатовиямн турбинных заводов. Для сварных соединений отливок и узлов из аустенитных сталей основное применение нашло просвечивание в связи с трудностями расшифровки в этих случаях сигналов ультразвукового дефектоскопа. [c.299]

Для контроля реакторов-размножителей на быстрых нейтронах во многих странах разработаны или приспособлены методы, ультразвукового контроля (например, в Великобритании, Франции, ФРГ). Компоненты первичного контура реакторов-размно-жителей на быстрых нейтронах с натриевым охлаждением-(LMFBR) выполнены целиком из аустенитных сталей. Следовательно, для производственного и основного (исходного) контроля могут быть использованы приемы контроля аустенитных материалов, особенно сварных швов, разработанные для других целей, например, совмещенные искатели с продольными волнами и короткие (широкополосные) импульсы (раздел 28.1.6).. Повторный контроль компонентов еще более затрудняется тем обстоятельством, что компоненты первичного контура находятся-при температуре около 200°С. Устройство искателей, пригодных для этой цели, описано в работе [1000]. [c.595]

Плакированные и наплавленные листы, а также поковки должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений метгшла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со спе-1щализированной научно-исследовательской организацией. [c.45]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния [c.175]

Ультразвуковая дефектоскопия как самостоятельная область науки зародилась в нашей стране. В 1928 г. чл.-кор. АН СССР С. Я. Соколов сформулировал основные принципы ультразвуковой дефектоскопии, а в середине 50-х годов этот прогрессивный метод стали применять для окончательной оценки качества продукции. К настоящему времени в передовых капиталистических странах и в ряде отраслей нашей страны (энергетическом машиностроении, судостроении, химическом машиностроении, на железнодорожном транспорте) ультразвуковой контроль составляет 70. .. 80 % среди других методов неразрушагощего контроля благодаря высокой чувствительности и достоверности обнаружения наиболее опасных дефектов типа трещин и непроваров, высокой производительности и оперативности, отсутствию вредного воздействия на организм человека и окружающую среду, возможности проведения контроля непосредственно на рабочих местах без изменения технологического процесса, низкой стоимости. [c.3]

Исследования и опыт дефектоскопии показали, что состояние поверхности деталей позволяет для поиска усталостных поверхностных трещин в качестве основного метода использовать магнитопорошковый дополнительного — в случае затруднительной разборки — ультразвуковой для контроля внутренних поверхностей пазов коушей КРГ, ККБ и КД. При магнитопорошковом контроле применяют дефектоскоп ПМД-70, ультразвуковом — ДУК-66ПМ, УД-ППУ, УД2-12. [c.96]

Барабаны котлов высокого давления контролируют визуально, магнитопорошковым и ультразвуковым методами в соответствии с [6]. Контролю подлежат все отверстия водоопускных труб, не менее 15 % отверстий всех остальных труб в наиболее ослабленных местах барабана участки внутренней поверхности барабана размером 200X200 на каждом листе обечайки все внутренние поверхности днищ не менее 15 % наружной поверхности днищ не менее 15 % длины сварных швов все участки с ремонтными сварными соединениями. Поверхность металла барабана, его трубных гнезд и штуцеров, а также сварные швы контролируют визуально и магнитопорошковым методом, а основные швы — ультразвуковым методом. [c.344]

Важной характеристикой чувствительности ультразвукового контроля является размер мертвой зоны. Наличие мертвой зоны — основной недостаток эхо-импульсного метода, который ограничивает его применение и снижает эффективность контроля. Мертвая зона представляет собой контролируемый поверхностный слой, в котором эхо-сигнал от дефекта (контрольного отражателя) не отделяется от зондирующего. Под разрешающей способностью метода понимают способность раздельно принимать и воспроизводить эхо-сигналы от двух и более отражателей, расположенных вблизи друг от друга в направлении распространения ультразвукового пучка. Малая разрешающая способность не позволяет наблюдать раздельно дефекты, расположенные близко друг к другу или вблизи поверхностей изделия, что и приводит к появлению мертвых зон (рис. 4.14). Размер мертвой зоны X можно определить из выражения х= [спрод(Ти---fXn]/2, где Сирод — скорость распространения продольных волн Ти — длительность зондирующего импульса (длительность вынужденных колебаний пьезоэлемента) Тп — длительность переходного процесса (длительность свободных колебаний пьезоэлемента). [c.122]

С самого начала трудовой деятельности занимается разработкой и внедрением новых методов и методик неразрущающего контроля. При его участии и под руководством внедрены несколько установок автоматизированного ультразвукового контроля. Основная деятельность связана с разработками в области метода акустической эмиссии, автор нескольких основных российский нормативных документов по акустической эмиссии. Член экспертной комиссии по данному методу при Госгортехнадзоре РФ. [c.437]

Из всех методов неразрушающего контроля в последние годы наибольшее развитие получила ультразвуковая дефектоскопия. Преимущества ультразвуковой дефектоскопии — чувствительность к наиболее опасным дефектам типа трещин и неороваров и высокие технико-экономические показатели — обусловили то, что для оценки качества изделий ответственного назначения ультразвуковой контроль во многих отраслях стал основным методом неразрушающих испытаний. [c.3]

Одним из основных недостатков ультразвукового метода ручного контроля является то, что после него не остается объективных документов (дефектограмм), по которым можно было бы контролировать работу операторов. Это обусловливает зависимость оценки качества шва от квалификации, психофизиологического состояния и условий работы оператора. Возможно также моральное давление на оператора со стороны изготовителя продукции. В настоящее время это одна из основных причин того, что в эксплуатацию попадают изделия с грубыми дефектами. Таким образом, достоверность ручного контроля почти целиком определяется персональной надежностью оператора. [c.26]

Основная задача ММП-контроля — определение на объекте контроля наиболее опасных участков и узлов, характеризующихся зонами КН. Затем с помощью других методов неразрущающего контроля (например, ультразвукового или рентгеновского) в зонах КН определяется наличие конкретного дефекта. [c.119]

Все (применяемые для изготовления узлов трубопроводов детали, основные сварочные материалы и изделия должны удовлетворять требованиям нормативных документов и иметь сертификаты и паспорта заводов-изготовителей. Материалы и изделия, не имеющие сертификатов или паспортов, могут применяться для изготовления узлов только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами и техническими условиями. Проверке и испытанию подвергаются также сварные соединения, выполненные при изготовлении узлов трубопроводов. В частности, кроме пооперационного контроля и внешнего осмотра сварных швов осуществляют проверку сплошности сварных стыков физическими методами (рентгеновским или у-просвечкванием, магни-тографированием, ультразвуковым контролем или комбинированными способами), а также механические испытания образцов из пробных стыков. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...