Непровар (дефект)

На основании исследований природы образования дефектов в сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой, установлены следующие признаки для определения характера дефектов применительно к швам. Если дефекты располагаются посредине шва, то они классифицируются как трещины, если же они находятся на границе с основным металлом, то такие дефекты принимаются за непровар. Дефекты, обнаруженные по всему объему шва, классифицируются как шлаковые включения или газовые поры. [c.541]

Непровар - дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва. Возможны непровары по толщине, в вершине угла (для угловых швов), по кромке и между слоями многослойного шва (рис. 175). [c.338]

Прожоги, проплавления, подрезы, непровары - дефекты, появление которых в большинстве случаев связано с недостаточной квалификацией сварщика, неисправностью сварочных автоматов и полуавтоматов, нарушениями в сварочной цепи и др. Такие дефекты появляются при отклонении от заданных оптимальных режимов штатной сварочной технологии скорости сварки, режимов тока, оптимального положения электрода относительно оси свариваемого шва и т.д. [c.373]

Такой травильный раствор позволяет получить качественную картину сварного соединения, в котором следует в принципе различать три зоны плавления в сварном шве, термического влияния в основном материале, примыкающем к сварному шву, структура и свойства которой изменились в результате повышения температуры при сварке основного материала, на который выделившееся при сварке тепло совершенно не оказывает влияния. Кроме того, можно сделать выводы о форме поперечного сечения сварного шва, числе слоев, условиях провара, величине и форме зерна, дефектах сварки (например, подрезах, непроварах, дефектах кромок разделки шва и в корне шва, порах, шлаковых включениях и трещинах, обусловленных внутренними напряжениями в материале). [c.109]

Непровар — дефект в виде местного несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков [c.90]

Решая вопрос о качестве сварного соединения по результатам контроля с использованием неразрушающих методов контроля, необходимо учитывать следующее. Если металл шва при данных условиях нагружения обладает высокой чувствительностью к непровару (или другому технологическому дефекту), то определять его глубину нецелесообразно, так как непровары малой и большой глубины практически одинаково опасны. Наличие даже малого непровара, обнаруженного неразрушающими методами контроля, должно быть браковочным признаком. При контроле сварных соединений основное внимание должно быть обращено на качественную сторону обнаружения непровара (дефекта) возможно меньшего размера (глубины непровара). [c.60]

В начальном и конечном участках шва образуются дефекты. В начале шва — непровар кромок, в конце шва — усадочная раковина и неметаллические включения. Поэтому сварку начинают на вводной 9, а заканчивают на выходной 10 планках, которые затем удаляют газовой резкой. [c.201]

Дефекты в соединениях бывают двух типов внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары п несплавления, поверхностные трещины и поры (рис. 5.55, а—г) к внутренним— скрытые трещины и поры, внутренние непровары н несплавления, шлаковые включения II др. (рис. 5.55, д—ж). В паяных соединениях внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем внутренни.ми — поры, включения флюса, трещины и др. [c.242]

Для определения внутренних дефектов сварных соединений (трещин, непроваров, включений) применяют радиационный и ультразвуковой методы контроля в более редких случаях—магнитный. [c.152]

Учитывая дефекты шва (непровар в начале и кратер в конце), увеличиваем длину фланговых швов и принимаем /j=270 мм, /2=117 мм. [c.35]

Высокие местные напряжения возникают в сварных соединениях при остывании и усадке расплавленного металла шва. Локальные напряжения образуются также в зоне дефектов шва (непровары, подрезы, рыхлоты, включения окислов, шлаков п т. д.). [c.152]

К недостаткам сварных соединений относятся изменение структуры металла вблизи сварных швов из-за нагрева деталей до высокой температуры возникновение внутренних напряжений и деформаций деталей в. результате неравномерности нагрева и охлаждения свариваемых изделий, а также неравномерной усадки наплавленного металла опасность появления трещин, газовых пузырей, шлаковых включений /, подреза 2, непровара 3 и других дефектов швов (рис. 248). [c.388]

Константы Ки и используют для сравнительной оценки материалов и расчета работоспособности конструкций, при наличии трещин или технологических трещиноподобных дефектов (например, непроваров, несплавлений, макротрещин в сварных соединениях). Зная Ki, можно рассчитать допустимые средние напряжения от внешней нагрузки или критический размер трещины, до достижения которых конструкция может эксплуатироваться с наличием трещины. [c.546]

Наплывы, резко изменяя очертания швов, образуют концентраторы напряжений и тем самым снижают выносливость конструкций. Наплывы, имеющие большую протяженность, следует считать недопустимыми дефектами, так как они, кроме того, что вызывают концентрацию напряжений, нередко сопровождаются непроварами. Небольшие местные наплывы, вызванные случайными отклонениями сварочных режимов от нормальных, можно считать допустимыми дефектами. [c.141]

Для определения внутренних дефектов металла и сварных соединений (трещин, непроваров, включений) аппаратов и трубопроводов в основном применяют радиационный и ультразвуковые методы контроля, в более редких случаях [c.184]

Наиболее хорошо радиографическим методом выявляются несплошности, непровары, трещины, направленные параллельно излучению, вследствие более резкого очертания границ. Несколько хуже выявляются шаровые дефекты - пузырьки, а также шлаковые включения. Вероятность выявления трещин, непроваров. имеющих малую ширину раскрытия Л при значительной величине AS и большом угле а, невелика (рис. 4.5). Трудно выявляются несплавления. Для произвольно ориентированных дефектов рекомендуется выполнять не менее трех снимков. [c.191]

Важные его преимущества перед радиационными методами - более надежные выявления опасных дефектов типа трещин и тонких непроваров, высокая производительность и меньшая стоимость. [c.204]

Недостаточное совершенство НД, в частности, по нормированию остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования, объясняется тем, что они базируются в основном на критериях статической прочности бездефектного металла. Между тем, в процессе эксплуатации в металле конструктивных элементов происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны разрушения. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зонах концентрации напряжений, которыми являются дефекты металлургического, строительномонтажного и эксплуатационного характера, а также зоны геометрических конструктивных концентраторов в местах приварки днищ, переходов, патрубков штуцеров в корпус аппарата. При этом особую опасность представляют трещиноподобные дефекты холодные и горячие трещины, непровары и подрезы швов, механические (царапины) и коррозионные (стресс-коррозия) повреждения и др. [c.328]

Все вышеперечисленные методы дают качественную оценку технического состояния оборудования. При их проведении обнаруживаются объемные опасные дефекты, такие как трещины, подрезы, непровары, поры. Однако необходимо отметить, что появление таких дефектов является лишь заключительной стадией процессов, происходящих на микроуровне и сопровождающихся изменением характеристик прочности, пластичности и трещиностойкости. Одним из таких процессов является охрупчивание (деформационное упрочнение) материала, вызывающее повышение временного сопротивления Св, предела текучести Пг и снижение запаса пластичности, ударной вязкости и трещиностойкости. Это, в свою очередь, увеличивает вероятность хрупкого разрушения даже при температурах выше предела хладноломкости. [c.337]

Технологические дефекты геометрического характера могут быть подразделены на две группы. К первой группе отнесены дефекты в виде отклонения формы (депланация кромок, угловатость, овальность и др.). Вторая группа объединяет трещиноподобные дефекты типа трещин, подрезов и непроваров швов, царапин и др. [c.359]

Эта формула справедлива для трещиноподобных дефектов (трещина, непровар шва, царапина и др.), поскольку в нее не входит ширина дефекта, радиус кривизны в вершине и др. Однако ее можно использовать и для других дефектов (коррозионных язв, цепочки пор, подрезов в сварных швах и др.). Такой подход дает определенный запас прочности, и поэтому он оправдывается при оценке остаточного ресурса оборудования. Кроме того, следует учитывать, что существующие средства диагностики не позволяют устанавливать все геометрические параметры дефектов, в частности, минимальное значение радиуса кривизны в вершине концентратора или дефекта. [c.382]

Допускаемые напряжения. Прочность сварных соединений, полученных конкретным способом сварки, зависит от следующих факторов качества основного материала характера действующих нагрузок (постоянные или переменные) технологических дефектов сварки (шлаковые и газовые включения, непровары и т. п.) деформаций, вызываемых сваркой различной структуры и свойств наплавленного и основного металла и др. Поэтому допускаемые напряжения при расчете сварных соединений принимают пониженными в долях от допускаемых напряжений для основного металла. Нормы допускаемых напряжений для сварных соединений деталей из низко- и среднеуглеродистых сталей при статической нагрузке указаны в табл. 3.2, а при переменных нагрузках — см. [12] и [18]. [c.272]

Неопрен 1—362 Непровар (дефект) 1—263 Непроклей (дефект) 1—263 Неиропай (дефект) 1—263 Нержавеющая аустепитная сталь 2—147 Нержавеющая малоникелевая конструкционная сталь-заменитель 2—147, 148 Нержавеющая сталь 2—276 [c.511]

Сварку стыковых швов вручную или полуавтоматами в защитных газах и поронгковыми проволоками обычно выполняют на весу. При автоматической сварке предусматривают применение приемов, обеспечивающих предупреждение прожогов и качественный провар корпя шва. Для предупреждения образования в швах пор, трещин, непроваров и других дефектов свариваемые кромки перед сваркой тщательно зачищают от шлака, оставшегося после термической резки, ржавчины, масла и других загрязнений. [c.221]

Дуговую сварку ответственных конструкций лучше проводить с двух сторон. Более благоприятные результаты получаются при многослойной сварке. В этом случае, особенно на толстом металле, достигаются более благоприятные структуры в металле шва и околошот[ой зопе. Однако выбор способа заполнения разделки при многослойной сварке зависит от толщины металла и термообработки стали перед сваркой. При появлении в швах дефектов (пор, трещин, непроваров, подрезов и т. д.) металл в месте дефекта удаляется механическим путем, газопламенной, воздушно-дуговой или плазменной строжкой и после зачистки подваривается. [c.221]

Более сильное отрицательное влияние оказывают деф екты на работу конструкции под усталостной нагрузкой. Каждый, даже небольшой дефект непровара является концентратором напряжений. Концентрация напряжений (концентрация деформаций) от де([)ектов является источником зарождения первичных трещин, распространяющихся при повторных нагружениях или с течением времени. Иногда треншны значительной длины возникают внезапно и служат причиной аварий, например, в конструкциях подъемно-транспортных машин, в строительных и других обт ектах, а также в конструкциях оболочкового типа (газопроводы, сосуды давления), где образовавшаяся трещина может распространяться на большом протяжении. [c.112]

Дефекты оказывают большое влияние на прочность сварных сое-дашений и нередко являются причиной преждевременного разрушения сварных конструкций. Особенно опасны трещиноподобйые дефекты (трещины, непровары), резко снижающие прочность, особенно при циклических нагрузках. Некоторые виды дефектов приведены на рис. 78. [c.146]

Внешний осмотр служит для определения наружных дефектов сварных швов несоответствие геометрических размеров швов проектным (размеры швов и дефектов определяют измерительным инструментом и специальными шаблонами), подрезы, непровары, поверхностные трещины и наружные поры, крупная чешуй-чатость и неравномерность шва, незаплавленные кратеры, коробление изделия или отдельных его элементов. Внешний осмотр производят невооруженным глазом или лупой не более 10-кратного увеличения. Контролю внешним осмотром подвергают все сварные конструкции. [c.148]

Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический кон-i роль производятся с целью выявления в сварных соединениях вну фенних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). [c.49]

Для окончательной оценки качества сварного соединения аппарата необходимо знать допустимость внутренних дефектов, которую устанавливают на основе испытаний. Результаты многочисленных исследований показывают, что для пластичных материалов при статической нагрузке (рис. 3.7, кривые 1, 2, 4) влияние величины непровара на уменьшение их прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара или его площади. Для малопластичных и высо- [c.141]

В методике предлагается оценку ресурса печи, эксплуатирующейся при высоких температурах, вести с учетом механо-химических процессов, концентраторов напряжений от различного рода дефектов, в том числе тр<эдино-подобных (непровары и подрезы), развития структурномеханической неоднородности в ра шородных сварных соединениях с наличием мягких участков обезуглероживания и хрупких участков науглероживания. [c.172]

При изготовлении сварного оборудования возможны дефекты различного происхождения несоответствие конструктивных элементов шва требованиям ГОСТов и других нормативных документов наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, наружные трещины шва и околошовной зоны, непровары, несплавления, перегрев металла шва, дефекты структуры шва и зоны термического влияния, внутренние трещины, газовые поры, шлаковые включенга. [c.176]

С заводским дефектам относятся, как правило, дефекты сварных соединений - непровары, смещение кромок, угловатость, отклонение параметров сварного швв от допустимых значений, трещины, поры, неметаллические включения отклонения геометрических характеристик от расиётю х - толщина стенки, дизметр овальность [c.25]

Растрескивание металла трубопроводов вследствие водородного охрупчивания зарождается на участках стали с твердой мартенситной структурой, обычно в местах концентрации остаточных напряжений, возникающих при изготовлении труб. Как правило, коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, связано с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом поверхностного дефекта в вершине сварного соединения [19]. Исследования коррозионных повреждений трубопроводов, изготовленных из стали марки 17Г2С и транспортирующих газ с примесью сероводорода (до 2%), показали, что общим для всех случаев разрушения сварных соединений является зарождение трещин [c.17]

Сквозная язвенная коррозия имела место в сварном соединении метанолопровода скважины № 633 после 20 лет эксплуатации (транспортировка ингибитора КИГИК при 18 МПа). Инициировали коррозию дефекты сварного шва (поры и несплавления). Поры, подрезы и непровар корня шва привели к нарушению герметичности метанолопровода скважины № 288 после 16 лет эксплуатации (рис. 7в), а метанолопровода скважины № 788 — после 15 лет. [c.29]

Недопустимые дефекты металла при проведении сварки — непровар корня шва и крупные поры — через 20 лет эксплуатации привели к сквозной язвенной коррозии сварного соединения патрубка линии сброса водно-метанольной смеси (ВМС) из аппарата С-203 УКПГ-7 (рис. 9). После 23 лет эксплуатации сквозная язвенная коррозия наблюдалась также в области основного металла дренажного патрубка 1" сепаратора С-403-2 УКПГ-2, изготовленного из стали 20 и имеющего твердость 140 НВ. [c.35]

Сквозная язвенная коррозия установлена в металле сварного шва змеевика 033,4x4,5 мм подогрева диэтиленгликоля (ДЭГ) С-203 после 18 лет эксплуатации (рис. И). Материалом трубы служила сталь TTS135N (аналогичная стали 20), имеющая твердость 110 НВ. В зоне сквозного поражения обнаружены дефекты сварки — непровары, поры, а также участки металла с видманштеттовой структурой (твердость — 185 НВ). [c.35]

Разрушение монтажного сварного стыка газопровода неочищенного газа УКПГ-2-ОГПЗ произошло через 3,5 месяца после начала эксплуатации. Газопровод сооружен из труб 0720 X 18 мм, изготовленных из стали (фирма УаПпгес, Франция), близкой по структуре и свойствам к стали 20. Коррозионная трещина протяженностью 600 мм располагалась по вертикали стыка на боковой образующей, справа по направлению движения газа. Один конец трещины располагался в нижней части трубы, другой — в зоне боковой образующей. Максимальное раскрытие кромок трещины составляло 2 мм. Зарождение трещины началось от дефектов сварного соединения — непровара корня шва глубиной 4 мм на длине 300 мм и смещения кромок размером до 5 мм. [c.36]

Разрушение монтажного сварного стыка 0720x22 мм газопровода неочищенного газа УКПГ-9-ОГПЗ имело место по истечении девяти месяцев эксплуатации. В сварном стыке были отмечены смещение кромок до 7 мм на расстоянии 2/3 периметра трубы и непровар до 10 мм в том же месте. От непровара зародилась коррозионная трещина, которая в ходе своего дальнейшего развития на 20 мм вышла на основной металл при ширине раскрытия кромок до 0,5 мм. Сероводородное растрескивание другого сварного стыка этого же газопровода (рис. 12а) также было обусловлено дефектами сварного соединения смещением кромок (более 2 мм) в сочетании с непроваром в корне шва глубиной более 2 мм на расстоянии 500 мм и порами в корневом шве. [c.36]

В зоне зарождения и докритического роста трещины, вызвавшей лавинообразное разрушение теплообменника, обнаружены следующие недопустимые дефекты кольцевого шва непровар в корне глубиной 1—3 мм на длине 205 мм, горячие трещины, пленочные шлаковые включения между корневым и первым заполняющим швом размером до 5x10 мм и глубиной до 1,5 мм. Очагом разрушения теплообменника явился непровар в корне шва. Развитию разрушения способствовали отмеченные дефекты шва и низкотемпературное охрупчивание материала обечайки при температуре минус 36°С. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...