Особенности технологических процессов прокатки

Особенности технологических процессов прокатки [c.372]

Повышение точности прокатки листового металла—одно из основных направлений улучшения его качества. Авторы книги — ведущие специалисты крупных металлургических предприятий и научно-исследовательских институтов. В книге обобщен опыт работы Магнитогорского и Карагандинского металлургических комбинатов, Новолипецкого, Запорожстали , Ждановского им. Ильича, Челябинского и Череповецкого металлургических заводов. Рассмотрены особенности технологического процесса производства горяче- и холоднокатаных листов и полос. Приведены результаты прокатки полос на промышленных станах в суженном поле допусков. Даны действующие системы автоматического регулирования размеров полос и средства для определения теоретической массы листовой продукции. Значительное внимание уделено вопросам материального стимулирования работников металлургических предприятий за экономию металлов. [c.304]

При плавке в кислом конвертере кет условий для удаления из металла фосфора и серы из чугуна они полностью переходят в сталь. В процессе продувки воздухом в металле растворяется до 0,012— 0,025% азота в стали содержится также повышенное количество неметаллических включений. Вследствие особенности технологического процесса в кислом конвертере можно перерабатывать только чугун определенного химического состава. Полученную сталь применяют там, где она соответствует требуемым техническим условиям. При низком содержании углерода (0,1—0,2 о) ее используют для изготовления сварных труб, болтов, винтов, тонкой жести, профилей сложного сечения. Сталь с содержанием углерода до 0,50—0,70%о используют для прокатки рельсов, строительных балок и т. д. [c.53]

Приведены данные, характеризующие технологические свойства основных групп легированных сталей применительно к обработке давлением. Рассмотрены особенности этих сталей при нагреве, прокатке и охлаждении. Изложены технологические процессы прокатки блюмов, заготовки, сорта и листов в зависимости от группы легированных сталей и сплавов. Даны характеристики методов охлаждения, контроля качества и др. Рассмотрены особенности оборудования для деформации легированных сталей и сплавов. [c.749]

Одной из особенностей технологии металлических композиционных материалов является то, что применение какого-либо одного из известных технологических процессов не позволяет получить компактный материал, обладающий требуемыми свойствами. При изготовлении таких материалов весьма часто приходится прибегать к последовательному осуществлению двух и более технологических процессов, например плазменного напыления и последующего горячего прессования, горячего прессования и последующей прокатки и т. д. К одному из таких комбинированных методов изготовления металлических композиционных материалов относится и вакуумно-компрессионная пропитка, сочетающая в себе элементы вакуумной пропитки и литья под давлением. [c.105]

Особенно ярко проявляются возможности автоматизации при создании рабочих машин, осуществляющих принципиально новые, неизвестные ранее технологические процессы. Использование принципа поперечно-винтовой прокатки в сочетании с автоматическим регулированием процесса позволяет получать без снятия стружки детали такой сложной формы, которую до сих пор достигали только путем длительной обработки на нескольких металлорежущих станках. [c.19]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Автоматические линии с гибкой связью строятся преимущественно для обработки изделий типа коротких тел вращения (кольца подшипников, шестерни, всевозможные колпачки, втулки, гильзы, фланцы и др.). Их особенностью является возможность перемещений под действием силы собственной тяжести, что широко используется при межстаночным транспортировании, накоплении заделов и т. д. Исходным материалом служат как непрерывные (труба, пруток), так и штучные заготовки, получаемые прокаткой, ковкой, штамповкой, реже литьем. Наиболее типовые операции обработки — токарные и шлифовальные, что позволяет для данных типов изделий создавать типовые технологические процессы как стабильную основу для создания автоматических систем машин. [c.269]

Цель этой книги—изучить такие общие закономерности в поведении твердых тел путем введения относительно небольшого числа идеальных веществ с точно определенными свойствами и последующего анализа поведения последних в специальных случаях, важных для технических или физических приложений. Это делается, конечно, в расчете на то, что результаты, выведенные из такой общей теории, окажутся способными выразить существеннейшие черты фактического поведения широко применяемых материалов или, по меньшей мере, представить количественные указания относительно сил, требующихся для деформирования тех или других материалов или получения необратимых изменений формы в стержнях, пластинках, цилиндрах, трубах и т. п. Это представляет большую ценность для многих отраслей промышленности, и в особенности для металлообрабатывающей, несмотря на то, что технологические процессы, с которыми приходится иметь дело в практике прокатки, волочения, штамповки и других приемок [c.17]

Пластическое деформирование металлов имеет очень большое значение в технике, так как большая часть металла, особенно стали, после отливки подвергается пластической деформации. Важнейшие технологические процессы обработки металлов давлением — ковка, штамповка, прокатка, волочение, прессование и другие основаны на возможности получения у металлов остаточных пластических деформаций, обеспечивающих необходимые размеры и формы заготовок или изделий. [c.161]

Пластическое деформирование металлов и сплавов имеет очень большое значение в технике, так как подавляющую часть их, особенно стали, обрабатывают давлением. Важнейшие технологические процессы обработки металлов давлением, такие как ковка, штамповка, прокатка, прессование, волочение и др., основаны на способности металлов получать под действием внешней силы остаточные пластические деформации, обеспечивающие необходимые размеры и форму заготовок и изделий. Процесс пластической деформации также является основой обработки металлов резанием. Способность металлов пластически деформироваться имеет большое значение и для обеспечения надежности и долговечности работы изделий. Если способность металла изделий к пластической деформации мала, то в таких изделиях в процессе работы может скорее произойти хрупкое разрушение. [c.98]

Стыковая сварка — высокопроизводительный легко автоматизируемый процесс соединения материалов, весьма эффективный в массовом и крупносерийном производстве, где сравнительно быстро окупаются высокие затраты на оборудование. Она успешно применяется при изготовлении деталей автомобилей (фиг. 1, а) и котлов (фиг. 1, б), инструмента (фиг. 1, в), оконных переплетов (фиг. 1, г), велосипедов (фиг. 1, (9) и различных деталей (фиг. 1, е) сельскохозяйственных машин, измерительных и бытовых приборов, а также при соединении рельсов, нефтепроводов, арматуры железобетона, цепей, проводов и др. Ее применение обеспечивает непрерывность многих процессов переработки металла (горячей и холодной прокатки, травления, лужения и др.), в несколько раз сокращает расход быстрорежущей стали при изготовлении инструмента, позволяет в 1,5—2 раза повысить срок службы рельсов и в 2 раза увеличить производительность при монтаже трубопроводов, упрощает технологические процессы и снижает стоимость изготовления многих изделий (оконных переплетов, колес автомобилей, больших колец подшипников и др.). Экономическая целесообразность этого вида сварки особенно велика при механизации вспомогательных операций, правильном выборе режима и использовании специализированного оборудования. [c.3]

ЛПА с клетями винтовой прокатки. В качестве агрегата, обеспечивающего высокую первоначальную вытяжку (X = 5 - 7), используют 3-валковую клеть винтовой прокатки. Деформация литой заготовки в этих клетях (работы выполнены в АХК ВНИИМЕТМАШ и Московском институте стали и сплавов (Технологическом университете)) обеспечивает хорошее качество получаемого проката. Особенность этого процесса - применение круглого литого слитка и его разрезка на заготовки для подачи толкателем в стан, поскольку в процессе обжатия коническими валками в стане заготовкам сообщается вращательное движение относительно оси стана. [c.291]

Раскрытие зазоров связано также с технологическими особенностями процесса прокатки и режимами работы машин резкий сброс нагрузки на валках, захват полосы в условиях опережения, прокатка с "забоем" валков, замедление двигателя перед захватом полосы, действие сил инерции при переменной скорости звеньев, пуск, реверс, торможение и т.п. [c.355]

Конструктивные, технологические и экономические преимущества механизированных способов пайки, высокая надежность паяных изделий свидетельствуют о целесообразности широкого внедрения этого технологического процесса в машиностроении, особенно в условиях массового производства деталей малых и средних размеров из заготовок, получаемых механической обработкой, прокаткой, штамповкой или литьем. [c.7]

Поперечное сечение горячекатаных профилей очень часто оказывается существенно завышено по сравнению с требованиями расчета и конструктивными особенностями изделия. Однако технологические особенности прокатки не позволяют получить сечения меньшей толщины. При необходимости снизить массу конструкции нередко приходится прибегать к механической обработке, уменьшать сечение элементов, переводя излишний металл в стружку. Во многих случаях более рациональным является применение гнутых профилей, изготавливаемых в холодном состоянии на роликовых листогибочных станах. Заготовкой для производства гнутых профилей является горяче- и холоднокатаная полоса или лента. Процесс профилирования прокаткой является непрерывным и заключается в изменении формы поперечного сечения полосы при сохранении толщины, равной толщине исходной ленточной заготовки. В зависимости от конструкции стана и конфигурации применяемых пар валков-роликов лента последовательно приобретает очертания сечения, приближающиеся к требуемому. Прокатку полосы осуществляют в нескольких клетях для сложных профилей их может быть 15 и более. Высокая производительность процесса (до 3 м/с) наряду с существенным снижением массы элементов определяет широкое применение гнутых профилей в автомобильной и авиационной промышленности, машиностроении и строительстве. [c.410]

По другой системе классификации валы, например, подразделяются в зависимости от характера заготовок (прокат или поковка). Каждая из этих разновидностей делится на размерные группы. Выделение на Урал-маше всех типов валов в один и тот же класс было связано с необходимостью выполнить огромный объем работы, поскольку в этот класс были включены не только валы общего назначения, но и все типы валов прокатных станов, валы роторов, турбин и другие, технологически ничего общего между собой не имеющие. При этом необходимо подчеркнуть, что, например, разработка типовых процессов только для различных типов конструкции валков ходовой прокатки, характеризуемых рядом глубоко специфических конструктивных и технологических особенностей и представляющих с технологической точки зрения самостоятельный класс, является самостоятельной и очень трудоемкой технологической задачей. Этим и объясняются неудачи тех попыток, которые предпринимались для нахождения общих технологических признаков между валами, традиционно включавшимися в один и тот же класс. В силу всего этого практические результаты на Уралмаше были достигнуты только тогда, когда класс валов был разбит на ряд сравнительно мелких самостоятельных классов, т. е. технологических рядов, каждый из которых [c.268]

Сварные соединения в конструкциях проектируют обычно из условия равной прочности с основным металлом. Современное состояние сварочной науки и техники в большинстве случаев позволяет обеспечить прочность сварного соединения, более высокую или, по крайней мере, равную прочности основного металла. Если технология сварки правильно выбрана и качественно выполнена, конструкции, как правило, разрушаются вне пределов сварных соединений. Вместе с тем, и до сих пор бывают редкие случаи разрушения сварных соединений в нормальных условиях эксплуатации. Подобные явления наблюдаются и в деталях, изготовленных отливкой, прокаткой, штамповкой и т. п. Чаще всего причиной недостаточной эксплуатационной прочности становятся микро- и макроскопические местные разрушения, возникшие в изделии при его технологической обработке. Известно, что в процессе отливки стальных и, особенно, чугунных деталей в них довольно часто возникают тре-шины, легко наблюдаемые невооруженным глазом. При прокатке некоторых специальных сталей с чрезмерно высоким обжатием в прокатываемом металле возникает сетка трещин. Таким образом, изделие может оказаться частично разрушенным уже в процессе изготовления, что несомненно снизит его прочность в последующей эксплуатации. [c.294]

Вследствие технологических особенностей процесса производства структура горячекатаных бесшовных труб после прокатки неоднородна. Цель термической обработки — обеспечить получение требуемых механических и технологических свойств, а также однородной структуры и свойств стали по длине и сечению труб. [c.928]

Современный уровень развития техники характеризуется интенсификацией производственных процессов, внедрением в производство новых методов получения готовых изделий. Особенно повышаются требования к качеству выпускаемой продукции. В машиностроении получают широкое распространение качественно новые методы формообразования и отделки деталей, такие, как холодная прокатка и радиальное выдавливание шлицев, раскатка, ротационное выдавливание, а также алмазное выглаживание, применение зубохонингова-ния и другие технологические процессы. В настоящей главе описаны технологические процессы механической обработки отдельных деталей машин, применение которых наиболее рационально в условиях массового производства в тракторной промышленности, однако они также экономически целесообразны и наиболее производительны и в других отраслях массового и крупносерийного машиностроительного производства. [c.153]

Научная и практическая актуальность проблемы исследования физических закономерностей пластической деформации и разрушения поверхностных слоев твердого тела обусловлена тем обстоятельством, что свободная поверхность, являясь специфическим видом плоского дефекта в кристалле, оказьтает сзш1ественное влияние на его физико-механические свойства, в частности на упругую стадию деформирования, предел пропорциональности и предел текучести на общий характер кривой напряжение—деформация и различные стадии деформационного упрочнения (на коэффициенты деформационного упрочнения и длительность отдельных стадий) на процессы хрупкого и усталостного разрушения, ползучести, рекристаллизации и др. Знание особенностей и основных закономерностей микродеформации и разрушения поверхностных слоев материалов необходимо не только применительно к обычным методам деформировани (растяжение., сжатие, кручение, изгиб), но и в условиях реализации различного рода контактных воздействий, с которыми связаны многочисленные технологические процессы обработки материалов давлением (ковка, штамповка, прокатка и др.), а также процессы трения, износа, схватывания, соединения материалов в твердой фазе, поверхностных методов обработки и упрочнения, шлифования, полирования, обработки металлов резанием и др. [c.7]

Из цветных металлов и их сплавов прокаткой получают листы, полосы, ленты, различные профили и трубы. Процесс прокатки состоит примерно из тех же операций, что и для стали. Некоторые особенности прокатки цветных металлов и их сплавов обусловлены их физико-механическими и технологическими свойствами. В зависимости от указанных свойств металлов одни операцип прокатки могут отсутствовать, а другие повторяться несколько раз. [c.277]

В теме Связи и их уравнения следует дать характеристику неидеальных связей, при этом обратить внимание на тот важнейший и фундаментальный факт, что при трении обязательно имеет место деформа ция зоны фрикционного контакта. Особенно наглядно это проявляется при скольжении твердых тел по грунтам и другим дисперсным средам, по полимерам, при прокатке, уплотнении, перемепшвании и других технологических процессах. Так как в общем случае при скольжении имеет место перемещение определенных масс в зоне фрикционного контакта, не учитывать этот важнейший факт никоим образом нельзя. Поэтому рекомендуется рассмотреть случай движения твердого тела по деформируемому основанию с учетом реологии фрикционного контакта и перемещения совместно с твердым телом масс переменного состава менее прочного контртела. Удобно это изложить в дополнительных вопросах динамики в теме Механика тела переменной массы , в которой дать вывод дифференциального уравнения движения твердого тела с учетом нестационарных процессов в зоне фрикционного контакта [ 7]. Рассмотрение этого дифференциального уравнения в общем случае позволяет проиллюстрировать методы снижения сил трения. [c.97]

Выбор схемы технологического процесса зав1исит от вида и состояния исходного материала, имеющегося оборудования и особенностей прокатки на данных типах прокатных станов, а т акже от требований, предъявляемых к готовой продукции. [c.340]

Необходимо отметить, что появление деформаций и напряжений в процессе изготовления в результате воздействий, оказываемых при обработке, не является исключительной особенностью сварных конструкций. Общеизвестно, что деформации и напряжения появляются при применении всех методов обработки металла. Это относится к литью, прокатке, штамповке, клепке, вальцовке, обработке резанне.м, термической обработке и другим методам. Вообще проблема внутренних напряжений впервые была выдвинута еще до изобретения электрической сварки. Сделано это было выдающимся русским ученым Н. В. Калакуцким, который впервые обратил внимание на значение остаточных напряжений. Труды Н. В. Калакуцкого оказали большое влияние на развитие технологических процессов обработки металлических изделий. [c.94]

Металлы и сплавы, полученные методом горячей прокатки (протяжки, прессования или ковки) при достаточно высоких температуре и давлении, как правило, обладают свойствами, допускающими их сварку давлением. Однако не все металлы и сплавы обладают одинаково хорошей свариваемостью. Под свариваемостью будем понимать способность материала образовывать при использовании рационального технологического процесса сварки прочное соединение без существенного снижения "технических свойств свариваемого материала в самом соединении и в прилегаюш,ей к нему зоне термического влияния сварки (зоне, в которой в результате нагрева при сварке происходят те или иные структурные изменения в основном металле). Из этого технологического определения следует, что свариваемость не является неизменным свойством материала. С усовершенствованием технологии сварки плохо свариваемые материалы могут переходить в группу хорошо свариваемых. Таким образом, вопрос о технологической свариваемости не может рассматриваться в отрыве от самого технологического процесса. В настоящей главе разбираются только основные явления, сопутствующие контактной сварке различных металлов и сплавов и влияющие на их свариваемость. Особенности этих явлений при различных способах контактной сварки рассматриваются в последующих главах. [c.53]

Последовательность операций. Технологический процесс начинается с нагрева заготовок в кольцевых печах. Раскрой длинных штанг на короткие заготовки обычно проводят в холодном состоянии еще до натре-ва. В связи с тем, что при разрезке штанг на пресс-ножницах торец заготовок получается неровным, а профиль несколько искажается, в агрегатах устанавливают специальный стан юш пресс дпя калибровки заготовки. Калиброванные заготовки передаются на гидравлический пресс для прошивки их в стакан. После натре-ва в небольшой кольцевой печи (иноща в индукционной) стаканы передаются в элонгатор. Отличительная особенность элонгаторов в таких агрегатах заключается в том, чго при прокатке стакана донышко должно сохраниться, поскольку оно необходимо при последующей операции - проталкивании через реечный стан. Стакан подается в элонгатор донной стороной, так что сначала обжимается донышко, а затем происходит раскатка стакана на оправке. Когда удлиненный стакан поступает на ось реечного стана, на эту же ось скатывается очередная длинная оправка (дорн), которая вставляется в этот стакан, и они вместе проталкиваются через ряд роликовых обойм, суммарный коэффициент вытяжки в которых достигает 14 - 15, а скорость проталкивания до [c.613]

Потери металла, связанные с кислотной коррозией, наносят особенно большой ущерб народному хозяйствуОперация кислотного травления входит в целый ряд технологических процессов обработки металла. Например, перед холодной деформацией металла (прокаткой, волочением и пр,) необходимо сшмать окалину, что осуществляется в основном кислотным травлением. Однако вместе с окалиной растворяется и основной металл, В масштабах нашей страны потери металла при травлении составляют сотни тысяч тонн в год, а расход кислоты на растворение металла в 1,5-1,7 раза превышает [c.25]

Расчет технологических карт для станов ХПТР производится аналогично расчету технологических карт для станов ХПТ с учетом особенностей калибровки роликовых станов и потерь металла в процессе прокатки труб на них. [c.131]

В этом кратком обзоре механики пластических деформаций полосы при ее прокатке пришлось опустить многие аспекты проблемы, важные в технологических процессах. При холодной прокатке обычно существенно деформационное упрочнение полосы. Это можно учесть в теории приближенным введением константы текучести к как заданной функции деформации и, следовательно, величины х в уравнении (10.17). Внутреннее тепловыделение из-за работы пластических деформаций также изменяет величину к. Валки заметно уплощаются из-за упругих деформаций. Это обычно учитывается введением предположения, что контактное давление распределено по Герцу, в то время как валки деформируются по дуге окружности измененного радиуса Я, связанного с Я уравнением (10.4). Однако нечувствительность деформации полосы к радиусу валка подтверждает,, что это — не существенный эффект, за исключением очень тон-, ких твердых полос, где важны упругие деформации полосы и валков. Наконец, толстые заготовки будут расширяться в поперечном направлении при прокатке, так что деформации перестают быть плоскими, особенно на торцах полосы. [c.372]

В отличие от НТМО, ВТМО не требует прессового оборудования большой мощности. Однако существенным недостатком ВТМО являются определенные технологические трудности, связанные с необходимостью во многих случаях подавлять процесс рекристаллизации [161]. Так, проведение ВТМО конструкционных легированных сталей в условиях прокатки при температуре 800—1100° возможно только на сечениях толщиной около 10 ММ] дальнейшее увеличение толшины заготовок приводит к развитию процесса рекристаллизации и к снятию эффекта упрочнения. В то же время одним из перспективных направлений в использовании ВТМО является аналогичная по технологии обработка поверхностных слоев изделий [131, 132] поверхность детали или отдельные ее участки (в особенности в местах концентрации напряжений) могут быть упрочнены в результате локального екоростного индукционного нагрева токами высокой частоты, совмещаемого с последующей местной пластической деформацией и закалкой [161]. [c.79]

Сварочные напряжения относятся к группе так называемых внутренних напряжений, существующих в изделии без приложения внешних сил. Внутренние напряжения возникают практически при всех технологических про-щёссах изготовления конструкций (литье, ковке, прокатке, сварке, механической и термической обработке), достигая в ряде случаев значительной величины (предела текучести) и вызывая заметные деформации изделий. Основными причинами их развития могут являться неравномерный разогрев изделия Б процессе изготовления, неравномерное распределение усилий, а также структурные изменения, приводящие к появлению в отдельных участках пластических или термопластических деформаций. Отличительной особенностью внутренних напряжений является их взаимная уравновешенность в пределах изделия. [c.59]

Особенностью циркуляционных систем является многократное использование технологической смазки, которая выполняет одновременно функцию смазочной и охлаждающей среды. Они отличаются более низким расходом смазки и более равномерным ее нанесением по ширине полосы, проще в эксплуатации. Конструкция циркуляционных систем должна обеспечить надежное нанесение смазочно-охлаждающей жидкости на металл и валки, достаточный отвод тепла при прокатке, сохранение химической стабильности и высокой чистоты смазочно-охлаждающей жидкости в процессе длительной эксплуатации. Циркуляционные системы в большинстве случаев используют при холодной прокатке листовой стали на многоклетевых и реверсивных станах и станах полистной прокатки. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...