Выдавливание радиальное

Для улучшения условий смазки и удаления продуктов износа на поверхности фрикционного материала делаются каналы, общая площадь которых достигает при использовании металлокерамики 47%, а при асбофрикционных материалах 10—16% (вследствие меньшей механической прочности асбофрикционных материалов). Форма каналов может быть кольцевой, концентричной, радиальной или спиральной. При гладких (без каналов) дисках коэффициент трения имеет несколько большее значение из-за выдавливания смазки и перехода от трения граничного к трению сухому. Но при этом существенно снижается износостойкость трущейся пары. Наличие радиальных каналов способствует подаче смазки к поверхности трения. Коэффициент трения при этом уменьшается, а износостойкость увеличивается. Одновременное применение спиральных и радиальных каналов (направление спирали должно быть противоположно направлению вращения дисков) обеспечивает наилучшую подачу смазки [c.544]

Рекомендуется изготовление заготовок ступенчатых валов методами поперечно-клиновой прокатки и точной радиальной ковки деталей типа длинномерных стержней методом горячей высадки со встроенным контактным нагревом мелких точных деталей методом гидродинамического выдавливания деталей типа станочных клиньев и призматических направляющих методом прокатки на стане с валками постоянного радиуса деталей из толстолистового проката, имеющих сложную форму в плоскости листа, методом точной пробивки. [c.299]

Накатывание с радиальной подачей валков колес диаметром более 60 мм целесообразно осуществлять двумя накатными роликами (рис. 181). Заготовка 3 устанавливается на оправку 5 и фиксируется штырями поводка 6. Оправка и поводок закреплены на стойке 12, которая свободно поворачивается на шарнире 13. Предварительное накатывание заготовки производят роликами 2 к 9. а окончательное—калибрующими роликами 4 и 10. Во избежание возможного выдавливания металла в осевом направлении торцов роликов устанавливаются ограничительные диски-реборды 11. [c.319]

ДЛЯ деталей типа, показанного на фиг. 49, б, исходная заготовка — цилиндрическая, диаметр которой для деталей с круглым фланцем равен диаметру фланца, а для деталей с граненым фланцем — равным диаметру окружности, вписанной в фланец. Для деталей стержневого типа размер и форма заготовки рассчитываются по формулам, приведенным на стр. 865. Для деталей типа, показанного на фиг. 49, виг, форма заготовки — цилиндрическая в первом случае диаметр ее равен наибольшему диаметру детали, во втором — размер подбирается дифференцированно для каждой детали. При получении фланца способом радиального выдавливания диаметр заготовки определяется диаметром, расположенным выше фланца. [c.823]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШЛИЦЕВ С КОНУСНЫМИ ВПАДИНАМИ МЕТОДОМ РАДИАЛЬНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ [c.161]

Ранее для получения шлицев на цапфе применялись специальные фрезерные станки с двумя (осевой и радиальной) подачами фрезы, что непроизводительно и неэкономично. Разработан и внедрен в производство метод радиального выдавливания конических шлицев на гидравлическом прессе в специальном приспособлении. На рис. 6.3 представлена конст- [c.161]

Изготовление шлицев на цапфе методом радиального выдавливания повышает производительность, высвобождает дорогостоящее специальное оборудование, значительно повышается качество шлицев. [c.163]

При высадке, часто совмещаемой с выдавливанием и радиальным обжатием, изготовляют сплошные детали типа тел вращения с утолщением, полые детали типа тел вращения, иногда содержащие небольшие элементы с двумя осями симметрии и более (рис. 30). Такие детали изготовляют на высокопроизводительных холодновысадочных автоматах из калиброванного материала (с точностью 8—11-го квалитета) диаметром до 52 мм. Наибольшая длина детали, штампуемой на автоматах, составляет 200 — 300 мм, а на специализированных автоматах — до 400 мм. [c.153]

Диаметр исходной заготовки при радиальном обжатии 0 = (I 1,2) а при выдавливании стержня 0 = (1,25 -ь 1,35) [c.153]

Рис. 32. Основные типы деталей и сборочных операций при радиальном выдавливании / и 2 — соединенные детали

Для U-образных колец важно обеспечить малую величину зазоров между металлическими деталями. Если обнаружено, что уплотнение выходит из строя по причине выдавливания плечика кольца, то исправить положение можно установкой кожаных сдерживающих манжет, называемых иногда предохранительными шайбами. Сдерживающая манжета изготовляется обычно из двух слоев кожи толщиной по 8 мм. Наружный диаметр ее равен диаметру нажимной втулки, а внутреннее отверстие равно диаметру плунжера. Под действием рабочего давления кожаные шайбы сжимаются, текут в радиальном направлении и перекрывают радиальные зазоры, чем предохраняют плечико U-образного кольца от выдавливания. Этот принцип применим и к 0-образным кольцам. Внутренние конструкции уплотнения выполняются аналогично внешним. [c.163]

Опыт показывает, что это радиальное усилие увеличивается в течение 2—5 мин пропорционально подводимому давлению и затем сохраняется постоянным. Такое увеличение силы, очевидно, обусловлено выдавливанием жидкости с противоположного действию силы участка радиального зазора. [c.361]

Для устранения возможности выдавливания кольца в зазор уменьшают радиальный зазор, а также увеличивают твердость резины. Поскольку последнее приводит к снижению ее эластичности и к потере упругости [c.517]

Экспериментально установлено, что при накатывании резьбы о небольшой радиальной подачей на вершинах ее витков образуются канавки (рис. 7.2, а), которые постепенно исчезают или закатываются с образованием радиальных складок. При накатывании с большей радиальной подачей деформация распространяется на всю толщину витка, вызывая равномерный подъем металла каждого обжатого участка (рис. 7.2, б). Подъем металла при этом пропорционален радиальной нагрузке на заготовку и, как следствие, глубине внедрения витков инструментов в тело заготовки. Выдавливание заканчивается после реализации установленного (наперед заданного) радиального внедрения (перемещения) витков инструмента в тело заготовки или достижения установленного значения радиальной нагрузки на заготовку (сила накатывания). [c.240]

При недостаточном значении 6 (малой силе накатывания F) выдавливание завершается в незаполненном контуре (Я < 1) последующее калибрование, проявляющееся на осциллограмме отчетливо, происходит при незначительном радиальном перемещении витков инструмента. Эту особенность деформирования наглядно иллюстрирует зависимость относительного радиального перемещения подвижного ролика 6 = бр/й от продолжительности накатывания (рис. 7.4), построенная на основе осциллограмм. Значение 6р < 6 за счет упругих деформаций деталей станка и инструментов. Наклон кривых 6 . = f (т) зависит от силы накатывания F, что обусловлено особенностями гидросистемы станка, в котором радиальная подача ролика возрастает с увеличением F (рис. 7.4, а). [c.242]

Результаты измерений также свидетельствуют о том, что в начале выдавливания, по мере внедрения инструмента в заготовку и увеличения радиальной нагрузки на заготовку, происходят уменьшение фактического внутреннего и увеличение наружного диаметра резьбы d , Зависимость относительного фактического диаметра (d — номинальный наружный [c.242]

Типичным является уплотнение с помощью Т-образного уплотняющего кольца из синтетического каучука (фиг. 451), к которому с обеих сторон прилегают по одному или по два разрезных опорных кольца из какого-либо упругого материала (например, фторопласта-4) малого сечения. Т-образное кольцо под давлением жидкости сжимает соответствующее опорное кольцо, которое вследствие разности площадей подвержено действию более высокого, чем давление уплотняемой среды, удельного давления. Под действием удельного давления опорное кольцо, деформируясь в радиальном направлении, выбирает зазор, герметизируя его, а также препятствует выдавливанию в него резинового Т-образного кольца. Т-образное кольцо под действием давления жидкости прижимается к резиновым уплотнительным кольцам, создавая в них осевое давление [c.623]

I - вал редуктора 2 - промежуточная вставка 3 - радиально-упорный подшипник 4 - корпус загрузочной секции 5 - гильза б, II, /5- полости для охлаждающей воды 7-рама 5- червяк 9- первая и вторая части секции смешения 10,14 - рубашки 12 - труба для охлаждения червяка 13 - корпус секции выдавливания [c.725]

Наиболее широко" применяют технологические операции осадку и высадку выдавливание (прямое, обратное, боковое и радиальное) гибку правку и калибровку. [c.224]

К поковкам первой группы (см. табл. 40) относят поковки стержневого типа с утолщениями на концах, получаемые методами свободной высадки (без ограничения набора металла) и закрытой высадки (с ограничением набора металла). Исходной заготовкой является пруток сплошного поперечного сечения (круг, многогранник, эллипс). Для свободной высадки характерным является меньшая точность геометрических размеров высаживаемой части. Такие поковки, как правило, служат исходными заготовками для дальнейшей обработки давлением, например, для выдавливания, безоблойной штамповки и др. Для закрытой высадки характерна большая точность геометрических размеров высаживаемой части, поэтому дальнейшая обработка, как правило, механическая. Технологическая оснастка для получения поковок свободной высадкой существенно проще (сменные вставки радиальных электродов, упорные электроды в виде плит, цилиндров). При закрытой высадке необходимо применять более сложную оснастку (блоки матриц). [c.441]

Все операции в зависимости от характера преобладающего формоизменения разделены па 12 групп с индексами А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, И, К, Л, М, Н, каждому из которых соответствует ряд с порядковым номером 1—12 А, Б, В — осадка, высадка, чеканка и их разновидности Г, Д, Е — редуцирование, прямое выдавливание и их разновидности Ж. И, К, Л, М, Н — выдавливание обратное, комбинированное, радиальное, вытяжка с утонением и др. Чтобы оценить варианты технологии не только по числу переходов, силовому режиму, и по сложности и конструкции инструмента, в табл. 1 под соответствующим индексом введен показатель условной сложности наладки (1—9 в порядке повышения сложности). Операции с использованием инструмента примерно одинаковой сложности объединены, и границы раздела выделены толстыми линиями. Каждая операция описана показателем сложности, индексом груп- [c.7]

М7 — радиальное выдавливание втулок с внутренними гранями и зубьями [c.16]

Снижение скорости деформирования дает положительный эф4)ект также при заполнении различных элементов полости штампа путем радиального и бокового выдавливания. При выдавливании полостей глубиной более диаметра заметно повышается стойкость пуансонов. Однако обычные гидравлические прессы имею малую производительность, механизация транспортных операций затруднена, вследствие чего их применяют только при мелкосерийном производстве. С учетом технологических преимуществ гидравлических прессов освоено производство быстроходных прессов (скорость деформирования до 4 мм/с и более, число ходов в минуту до 25— 30). Конструкция таких прессов предусматривает возможность установки многоместных и многопозиционных штампов с универсальными блоками и механизацию транспортных операций. [c.18]

Радиальное выдавливание см. операцию Н8, гл. /, табл. 1). Движение деформирующих элементов штампа направлено по радиусам к центру окружности или касательным, перпендикулярно главной оси заготовки. [c.102]

Свободная осадка + выдавливание контурная осадка, свободное выдавливание) сплошного стержня. Сжатие металла между параллельными поверхностями а) круглого кольцевого элемента б) кольцевых элементов штампа. Свободное течение металла в радиальном направлении, заторможенное контактными силами трения, сопровождается течением в продольном направлении. С увеличением отношения поверхности трения при осадке и при свободном течении сопротивление деформированию увеличивается, пластичность уменьшается. Боковая поверхность фланца не имеет строго заданных форм и размеров. Область применения. Производство заготовок с фланцами, с осесимметричными и неосесимметричными односторонними и двухсторонними выступами и бобышками. [c.103]

Свободная осадка + выдавливание (контурная осадка) полого стержня с оправкой. Свободное течение металла в радиальном направлении, заторможенное контактными силами трения сопровождается течением металла в продольном направлении в зазор между матрицей и оправкой. Область применения. Производство полых осесимметричных деталей с фланцем из полых заготовок и последовательная штамповка заготовок из полосы или ленты. [c.103]

Углеродистые и другие конструкционные стали имеют достаточную пластичность для холодного выдавливания деталей простой формы, и при выборе режима отжига за основной критерий оценки принимается степень снижения сопротивления деформированию. При высадке деталей сложной формы, значительном наборе металла, при радиальном выдавливании, комбинировании различных способов выдавливания и высадки наряду со снижением сопротивления деформированию необходимо обеспечить высокую деформируемость заготовки, сочетающуюся с вязким разрушением. [c.114]

Их получают, придавая инструменту радиальные колебания, в результате чего на поверхности образуются строчечные спиральные канавки (вид и). Др5той способ — выдавливание ячеек роликовыми накатниками с закругленными выступами (вид к). [c.390]

Трубы изготовляют несколькими способами, а именно 1) радиальным прессованием (метод прошивки), 2) прессованием эластичным пуансоном, 3) намоткой нескольких слоев пленки различных марок фторопластов, 4) непрерывным методом прессования и 5) выдавливанием труб и трубок из пасты фторопла-СТЗ-4Д. Каждый из перечисленных способов имеет определенные преимущества и не лищен недостатков. Так, при прощивном методе изготовления труб и прессовании эластичным пуансоном [c.136]

Современный уровень развития техники характеризуется интенсификацией производственных процессов, внедрением в производство новых методов получения готовых изделий. Особенно повышаются требования к качеству выпускаемой продукции. В машиностроении получают широкое распространение качественно новые методы формообразования и отделки деталей, такие, как холодная прокатка и радиальное выдавливание шлицев, раскатка, ротационное выдавливание, а также алмазное выглаживание, применение зубохонингова-ния и другие технологические процессы. В настоящей главе описаны технологические процессы механической обработки отдельных деталей машин, применение которых наиболее рационально в условиях массового производства в тракторной промышленности, однако они также экономически целесообразны и наиболее производительны и в других отраслях массового и крупносерийного машиностроительного производства. [c.153]

В настоящее время впадины на 6okoiBhx поверхностях шлицев можно изготавливать методом шевингования на зубо-шевинговальных станках, электроэрозионным методом на специальных установках. Разработан также метод получения впадин пластическим деформированием, который является наиболее эффективным и менее трудоемким. Для изготовления впадин на шлицах вала первой передачи и заднего хода трактора Беларусь применяется специальное приспособление, аналогичное приспособлению для радиального выдавливания конических шлицев, которое показано на рис. [c.164]

Нажимное кольцо должно перекрывать радиальные зазоры и поэтому подвержено выдавливанию. Металлические кольца не выдавливаются. Однако такие конструкции имеют 5ольшой износ, так как ближайшее к нажимному кольцу уплотнение должно работать в наиболее тяжелых условиях. В конечном [c.151]

На рис. 7.1, а в качестве примера показана типичная осциллограмма накатывания резьбы Мб на заготовке из титанового сплава ВТ 16, полученная на профиленакатном станке типа иР — 12,5x70 (радиальная нагрузка при накатывании Р = 45 кН). Кривая Д описывающая перемещение во времени подвижного ролика, отчетливо свидетельствует о наличии двух взаимосвязанных стадий процесса накатывания резьбы—выдавливания и калибрования. [c.239]

Выдавливание (или экструзия) отличается от других способов переработки термопластов непрерывностью, высокой производительностью процесса и возможностью получения на одном и том же оборудовании большого многообразия деталей. Выдавливание осуществляют на специальных червячных машинах - автоматах. Перерабатываемый материал в виде порошка или гранул из бункера I (рис. 8.16, о) попадает в рабочий цилиндр 3, где захватывается врашающимся червяком 2. Червяк продвигает материал, перемешивает и уплотняет его. В результате передачи теплоты от нагревательного элемента 4 и выделения теплоты при трении частиц материала друг о друга и о стенки цилиндра перерабатываемый материал переходит в вязкотекучее состояние и непрерывно выдавливается через калиброванное отверстие головки б. Расплавленный материал проходит через радиальные канавки оправки 5. Оправку применяют для получения отверстия при выдавливании труб. [c.482]

При однопозиционной штамповке на прессах наиболее полно используется технологическая деформируемость заготовок, так как между операциями могут осуществляться разупрочняю-щая термическая обработка (РТО), возобновление подсмазочного слоя и слоя смазочного материала. Выбор технологии подготовки поверхности состава смазочного материала не зависит от конструктивных особенностей штампа и тем более от конструктивных особенностей пресса. Штамповка на прессах позволяет получать конструктивные элементы заготовок с помощью выдавливания (поперечного, радиального и совмещенного), устанавливать специальные устройства для регулирования напряженного состояния в очаге деформации и кинематики течения металла. Решить эти задачи при использовании одно- и многопозиционных прессов-автоматов, как правило, трудно. [c.17]

Свободная открытая) осадка сплошного стержня (см. операцию Ai, гл. /, табл. /). Сжатие металла между элементами штампа сопровождается свободным радиальным течением, заторможенным только контактным трением. Фасоииое поперечное сечение по мере осадки приближается к кругу. Уменьшение бочкообразности и необходимый профиль боковой поверхности могут быть достигнуты применением пуансонов в виде усеченного конуса. Огсутствие жесткого направления элементов штампа вдоль оси заготовии, отклонение от перпендикулярности торцов заготовки к главной оси, нарушение соотношения между высотой Н и диаметром D заготовки до штамповки [(НЮ) 2] вызывают относительное смещение торцов, искривление волокна и главной оси заготовки и отклонение формы от номинальной поверхности заготовки в целом. Отклонение от симметричности обусловливает резкое снижение продольной устойчивости заготовки и повышение поперечных сил, действующих на пуансон при выдавливании полости. В наружных боковых слоях, особенно в средней части высоты заготовки, возникают растягивающие тангенциальные напряжения, снижающие деформируемость заготовки и качество детали (разрыхляется металл, могут образоваться макро- и микротрещины). Область применения. Калибровка по высоте, получение параллельных торцов заготовки при деформации 6 0,18. Уменьшение отношения HlD. Плоскостная калибровка заготовок. Удаление окалины с горячекатаных заготовок. [c.99]

Обратное выдавливание полого стержня постоянного сечения из сплошной заготовки. Направления течения металла заготовки и движения пуансона, образующего полость, противоположны. Процесс состоит из трех основных стадий в первой стадии (не-установившейся) происходит интенсивное увеличение силы выдавливания, распрессовка заготовки и образование очага деформации во второй (установившейся) — сила из.меняется незначительно, металл в очаге деформации дополнительно упрочняется, локализация деформации усиливается. Третья стадия наступает при приближении значений высоты очага деформации и высоты перемычки. Вначале происходит образование радиальных пресс-утяжин, что вызывает уменьшение силы. Затем по мере осадки очага деформации при выдавливании сила интенсивно возрастает. Сила, действующая на пуансон, по сравнению с прямым выдавливанием (см. п. 9), больше, но конструктивное оформление пуансона проще. Формы поперечных сечений невыдавленной и выдавленной частей заготовки и виды штампуемых деталей при обратном и прямом (см. п. 9) выдавливании аналогичны. [c.101]

К радиальному смещению, что повышает поперечные нагрузки на пуансон при выдавливании и растягиваю-щие силы при обратном ходе увеличивается разностенность изделий. Сферические пуансоны следует применять лишь при выдавливании неглубоких полостей заготовок из сплавов с пониженной пластичностью и пониженной адгезией к инструменту (бронзы). Профиль рабочей части пуансона в виде усеченного конуса с малой конусностью уступает сферическому по кинематике течения металла, но в наименьшей степени разрушает слой покрытия и смазочного материала, способствует стационарности процесса, обеспечивает наименьшую разностси-ность детали, технологичен в изготовлении. Такой профиль рекомендуется для выдавливания заготовок из стали и других сплавов с высокими пластичностью, сопротивлением деформации и адгезией к инструменту. Если по условиям эксплуатации дно детали не отвечает оптимальным условиям штамповки, то предварительно осуществляют штамповку в оптимальном режиме (обычно пуансоном с рабочей частью в виде усеченного К1 нуса), а затем окончательно фасонируют дно детали. [c.137]

С прямым ИЛИ обратным выдавливанием. Детали с выступами и зубьями получают поперечным выдавливанием, которое также совмещают с прямым или обратным выдавливанием. Детали с выступами и зубьями на наружной поверхности получают также радиальным выдавливанием, при котором секторы составной матрицы сближаются и вытесняют металл из стенок sai OTOBKH в кольцевую полость матрицы, образуя полость. [c.144]

При холодной объемной штамповке на матрицы действует внутреннее давление со стороны штампуемого металла. В матрице возникают тангенциальные, радиальные и осевые напряжения, которые можно рассчитать по формулам Ляме как для толстостенных цилиндрических оболочек. При максимальном эффективном отношении наружного диаметра к диаметру полости равном четырем цельная матрица может выдержать давление в 2 раза меньше, чем предел текучести ее материала (при = 2000 МПа, р = 100 МПа). Напряжения, возникающие в матрице при выдавливании, можно значительно уменьшить. Прочность матриц увеличивают напрессовкой на них бандажей с определенным натягом. В результате матрице сообщаются предварительные напряжения, по знаку противоположные напряжениям, возникающим при штамповке. По числу бандажей матрицы делят на одно- и многобандажные. Допустимые давления в случае однобяндажной матрицы определяются механическими свойствами материала бандажа и превышают предельно допустимое напряжение для этого материала приблизительно в 1,1 раза. Таким образом, например, при материала бандажа, равном 1350 МПа, и р = 1500 МПа применение двойного бандажирова-ния позволяет повысить допустимые давления до 2200 МПа. [c.171]

Матрицы для прямого выдавливания Могут выполняться также составными с продольным разделением составных частей (рис. 42, в). Конструкция составной матрицы для обратного выдавливания показана на рис. 42, г. Для создания во вставке матрицы предварительных сжимающих напряжений в осевом направлении используют сборную конструкцию. Вставка Матрицы опирается на гайку, которая по самотормозящейся резьбе ввинчивается во время запрессовки в наружный бандаж. Сопряжение вставки матрицы с бандажом осуществляется по конической поверхности с углом 2а — 4,5ч-5°. Это позволяет увеличить как продольный, так и радиальный натяг без опасности продавлива-ния вставки через бандаж. Наличие подпора в виде гайки увеличивает жесткость системы, предупреждает ослабление радиального натяга в процессе эксплуатации штампа и препятствует затеканию металла по плоскостям поперечного разъема вставки. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...