Примеры применения ПР при сборке

Как видно из приведенных примеров, применение предельного измерительного инструмента может иметь широкое распространение при контроле геометрических размеров отливок, не подвергающихся механической обработке, но обусловленных определенными допусками по условиям сборки или эксплуатации. [c.375]

Примеры применения 1) для зубчатых колес, муфт, кривошипов и других деталей при больших нагрузках, ударах или вибрациях в соединениях, разбираемых обычно только при капитальном ремонте 2) посадка установочных колец на валах малых и средних электромашин 3) посадка кондукторных втулок, установочных пальцев, штифтов. В приборостроении используется для передачи небольших нагрузок без дополнительного крепления (посадки осей, втулок, шкивов и др.). Сборка производится под прессом. [c.582]

В качестве примера применения такого метода можно привести сборку пресса с давлением 686 Л1н(7000 Т). Этот пресс был собран из узлов на монтаже без проведения общей сборки на заводе. На за-воде-изготовителе были выполнены все работы по сборке архитрава, траверсы и станины пресса. Измерениями было установлено, что фактическое расположение осей отверстий под колонны во всех трех деталях находилось в пределах установленных допусков. Это позволило произвести без особых затруднений общую сборку пресса на месте монтажа. [c.458]

Для примера рассмотрим сборку эксцентрикового механизма пресса, схема которого изображена на фиг. 78, б. Начинают сборку с того, что устанавливают эксцентрик 2 в эксцентриковый хомут 3 и регулируют величину зазора между ними, используя в качестве мерительного инструмента щуп. В данном случае для того, чтобы получить требуемую величину зазора в сочленении эксцентрик — эксцентриковый хомут, применяют прокладки (неподвижные компенсаторы). Прокладки 4 помещают в место разреза тела эксцентрикового хомута. Наличие компенсаторов обеспечивает требуемую точность сборки без применения трудоемких операций пригонки деталей по месту. Кроме того, при износе эксцентрика или его. хомута в процессе эксплуатации пресса, регулировку зазора между ними легко выполнить удалением части прокладок. Таким образом, применение компенсаторов снижает расходы при сборке, а также эксплуатационные расходы при ремонте эксцентриковых механизмов. Отрегулировав зазор, окончательно затягивают гайку 5 и закрепляют контргайкой 6. После этого приступают к соединению эксцентрика с рабочим валом пресса. Эксцентрик должен быть плотно посажен на вал 1 на шпонке 7 и закреплен гайкой 13. Во время сборки следует проверять положение рабочего вала в коренных подшипниках. В нижнюю часть эксцентрикового хомута ввинчивают верхнюю часть шатуна 8, снабженную нарезкой. Предварительно шатун 8 должен быть соединен с шаровидной пятой 9. Остается соединить ползун 12 пресса с шатуном эксцентрикового механизма. Крепление пяты 9 шатуна в теле ползуна 12 производят специальной гайкой 10. [c.183]

Закрепляющие или сжимающие приспособления (или грузы) широко используют для взаимной фиксации деталей при сборке и в процессе пайки. Примеры применения простейших приспособлений, сжимающих детали по торцам, показаны на рис. 19. [c.229]

Примеры применения ПР при сборке [c.781]

В ряде случаев эксплуатационные требования приводят к необходимости изготовления деталей с малыми, экономически неприемлемыми или технологически трудно выполнимыми допусками. В этих случаях применяют неполную (ограниченную) взаимозаменяемость, которая может быть получена при групповом подборе деталей, изготовленных по расширенным допускам, затем измеренных и рассортированных по размерам на группы для сборки по одноименным группам (селективная сборка). Точность сборки повышается во столько раз, на сколько групп сортировались детали. Этот метод применяется для соединений, требующих высокую точность и состоящих из небольшого количества деталей. Примером применения метода группового подбора является сборка подшипников качения. Возможен групповой подбор упругих элементов по их упругой характеристике катушек и блоков приборов по электрическим характеристикам и т. д. Недостатком метода подбора является увеличение трудоемкости сборки и незавершенного производства, а также отсутствие полной взаимозаменяемости, так как взаимозаменяемость ограничивается только внутри групп деталей. [c.11]

Роторные автоматические линии относятся к линям из специального оборудования, так как они собраны из узлов и механизмов, конструкции которых в большинстве случаев не нормализованы. В последние годы роторные автоматические линии получают все большее применение в различных отраслях промышленности. Имеются примеры применения их и в автотракторостроении (линии для изготовления клапанов). Автоматическая роторная линия — это комплекс двух или более роторных машин, установленных в технологической последовательности на общей станине и объединенных системой транспортировки, привода и управления [9]. В состав роторных линий входят (рис. 1У.34) технологические роторы 1, на которых производится обработка, сборка, расфасовка, окраска, термообработка, контроль и другие операции, транспортные роторы 2 для загрузки, передачи и выгрузки объектов обработки), системы обслуживания и управления. [c.304]

Рассмотрим пример применения селективной сборки в размер, ных цепях. [c.327]

На фиг. 9 показан один из примеров применения компенсатора. Необходимый зазор в роликовом подшипнике обеспечивается при сборке соответствуюш,ей установкой наружной обоймы. Для достижения такой установки размеры деталей, влияющие на зазор в подшипнике, должны быть выполнены с большой точностью. Чтобы избежать этого, одно из звеньев размерной цепи—размер а—делают регулируемым с помощью прокладок 1 или подвижной шайбы 2 и винта 3. Следовательно, набор прокладок или подвижная шайба будут представлять собой компенсаторы. Метод использования компенсатора находит широкое применение в конструкциях приспособлений. [c.19]

Сборка с пригонкой предусматривает обеспечение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. В качестве примеров применения этого метода можно привести снятие металла с трущейся поверхности вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля для достижения нормального зазора на масло , устранение недопустимой овальности втулки верхней головки шатуна дизеля шабрением и обработкой развертками и т. п. [c.252]

Тугие посадки (Т) применяются аналогично глухим посадкам, но при менее прочном материале деталей или более частой сборке узлов, а также при длине втулки более 1,5 й или более тонких стенках втулок. Примерами применения глухих и тугих посадок являются соединения валов и осей с кулачковыми муфтами, маховичками, шкивами и рычагами конических зубчатых колес и червячных передач, роторов электромашин. [c.63]

При сборке изделий применяются также компенсаторы и регулирование. Компенсаторами называются дополнительные детали конструкции в виде втулок, шайб, прокладок, резьбовых соединений и т. п., позволяющие компенсировать неточности изготовления некоторых размеров и деталей. Примером применения компенсаторов является применение шайб для обеспечения аксиального (осевого) размера пакета кулачковых шайб в контроллерах и крановых конечных выключателях, применение резисторных компенсаторов при сборке радиосхем, установка балансировочных грузиков при балансировке отдельных деталей и сборочных единиц (коллекторов, роторов, якорей) электрических машин. Разновидностью компенсаторов являются и применяемые [c.50]

Посадка Примеры применения Условия сборка и разборки [c.122]

Примерами применения метода могут служить комплектация шариков и колец шариковых подшипников, подбор при сборке поршней и поршневых колец, подбор при сборке пальца к отверстию верхней головки шатуна двигателя внутреннего сгорания. [c.113]

Метод дискретных ординат является гибким инструментом для решения задач переноса нейтронов в относительно простой геометрии. В настоящем разделе дан пример применения этого метода к изучению некоторых систем иа быстрых нейтронах, изложены соображения, которые определяют описание анизотропного рассеяния и выбор числа энергетических групп результаты расчетов, в частности эффективного коэффициента размножения (или собственного значения к) и критических радиусов сферических систем, сравниваются с экспериментальными данными, полученными на быстрых критических сборках. [c.191]

Примером применения таких СТЗ служат СТЗ, используемые при автоматизированной сборке транзисторов и микросхем, которые позволили автоматизировать операции отбраковки, установки, крепления кристаллов, распайки выводов. В этих системах использованы камеры промышленного телевидения, оснащенные микроскопами. [c.97]

При технологической разбивке сложных изделий на составные части необходимо выявить сборочные единицы с резьбовыми соединениями. Такие сборочные единицы требуют при сборке, регулировке, наладке, испытании, тарировке особо осторожного обращения с деталями или применения специального оборудования для сборки. Примерами их могут служить клапаны, редукторы и тому подобные изделия. [c.238]

Применение консолей часто обеспечивает более простые, компактные, технологические и удобные для сборки конструкции, чем двухопорные установки. В качестве примера на рис. 110 показана конструкция центробежного насоса с двухопорной (а) и консольной (б) установкой вала крыльчатки. В консольном варианте упрощается сборка облегчается подход к крыльчатке и гидравлической полости насоса, улучшается вход рабочей жидкости на крыльчатку, устраняется одно уплотнение, улучшается центрирование вала. Опоры вала расположены в одной корпусной детали, посадочные отверстия под опоры можно точно обработать с одной установки. [c.226]

Штифтовым называется соединение составных частей изделия с применением штифта. Штифтовые соединения применяют для фиксации взаимного положения деталей (рис. 3.32, а, б), при передаче сравнительно небольших вращающих моментов (рис. 3.32, в) для закрепления деталей на конце вала применяется соединение, где штифт выполняет роль круглой шпонки (рис. 3.32, г). В качестве распространенного примера можно привести фиксацию двумя штифтами взаимного положения корпуса и крышки редуктора, что необходимо при совместной механической обработке этих деталей и для сборки редуктора. [c.60]

Бурные темпы научно-технического прогресса вызывают резкое сокращение периодов морального старения изделий, что влечет за собой сокращение периодов сменяемости моделей. Это можно проиллюстрировать на примере объединения если приборы, разработанные 15—20 лет назад, находились в производстве 10— 15 лет, то максимальный срок нахождения изделий в производстве составляет сейчас пять лет (срок морального старения). Следовательно, каждые пять лет предприятию необходимо обновлять ассортимент выпускаемой продукции. Новизна технических решений требует от разработчика применения таких деталей, узлов, изделий, чтобы их сборка, монтаж, регулировка, контроль могли быть максимально автоматизированы. [c.192]

Механизация и автоматизация сборочных работ при удачных технических решениях позволяют достичь большой экономической эффективности и повысить качество сборки. Но заменить человека машиной при выполнении более или менее сложных сборочных операций обычно значительно труднее, чем механизировать и автоматизировать операции обработки резанием. Поэтому автоматическую сборку применяют чаще всего для относительно простых операций для завертывания болтов и гаек, для сборки шатунов с крышками, поршней с пальцами и шатунами, запрессовки деталей и т. п. Сборочные автоматы выполняют и более сложные работы, как например, сборка автомобильных радиаторов, фильтров и других деталей. В условиях массового производства весьма эффективными оказались автоматизированные сборочные линии для таких сложных деталей, как двигатель автомобиля. Часть операций на этих линиях выполняется сборочными автоматами, а другая часть операций, автоматизация которых пока трудно технически осуществима или экономически не эффективна, выполняется рабочими. Характерным примером может служить автоматизированная сборочная линия Заволжского моторного завода. На ней выполняется сборка 8-цилиндрового двигателя ГАЗ-66. Значительная часть операций автоматизирована. После сборки двигатель с помощью подвесного толкающего конвейера подается на испытательную станцию, где все операции по заправке двигателя, обкатке, испытанию на разных режимах работы выполняются автоматически. Автоматизированные и автоматические сборочные линии, в том числе с программным управлением, нашли эффективное применение в приборостроении. [c.264]

Пневматические измерительные приборы с датчиками давления находят широкое применение в различных автоматических системах машиностроения, входной величиной которых является равномерное изменение линейного размера. В качестве примеров можно назвать активный контроль расстояния между деталями и размеров деталей при сборке узлов [1], обработку и контроль деталей переменного сечения [2], контроль размеров в процессе врезного шлифования [3] и т. д. [c.119]

Наиболее эффективным является пересмотр конструкции изделия на базе разработки принципиально нового или применение совершенно иного технологического процесса. Следует заметить, что этот вариант, как правило, требует выполнения большого объема научно-исследовательских и проектных работ и поэтому осуществляется на производстве не часто. Однако эффективность его в случае удачного выполнения велика. В качестве примера можно привести перевод конструкций радиоэлектронного оборудования на сборку с применением методов печатного монтажа схем. Данный метод не только повысил производительность и возможности автоматизации сборки, но и существенно увеличил надежность радиоаппаратуры. [c.188]

Все современные уплотнения можно подразделить на три группы. К первой группе относятся уплотнения, в которых необходимое гидравлическое сопротивление зазора достигается без применения специальных уплотняющих- деталей (набивок, манжет, колец и т. п.). Примером могут служить пришлифованные (притёртые) плунжеры и цилиндры некоторых топливных и смазочных насосов. Уплотнения этой группы характеризуются постоянным зазором, малая величина которого предусматривается при обработке и сборке деталей. [c.818]

Глухая — создает прочное соединение. Применяется при передаче больших усилий и наличии вибрации и ударов. При соответствующих усилиях требует дополнительного крепления от проворачивания и продольного смещения. Сборка под прессом. Примеры применения зубчатые венцы на шестернях, постоянные втулки в иодшипниках и шестернях, сильнонагруженные шестерни на валах, рабочие приводные шкивы, диски соединительных муфт, насадные бурты на валах, шестерни на валах сотрясательных аппаратов и камнедробилок и др. [c.113]

Типичным примером применения высокопрочных конструкционных клеев является склеивание металлических панелей с последующей отбор-товкой. Такого рода соединения применяются при сборке автомобилей ВАЗ-2105, -2107, АЗЛК-2141, ГАЗ-3102 и других в соединении внешней и внутренней панелей дверей и в зафланцовке капота. В этих соединениях раньше применялась сварка, следы сварочных электродов приходилось тщательно зачищать. При применении клеев этого делать не нужно. Одновременно достигается надежная защита соединения от коррозии. [c.196]

Другими примерами применения автоматов в сборочных цехах является автоматическая сборка цепей, полная сборка гидрошлангов на многопозиционном автомате, выполняющем 14 операций и гидроиспытание собранного узла. Этот последний автомат заменяет свыше 15 рабочих. [c.446]

Одним из основных методов неполной взаимозаменяемости является групповой подбор деталей (селективная сборка). Применение селективной сборки позволяет получать особо точные сопряжения двух или более деталей, изготовленных сравнительно неточно. После механической обработки детали сортируют по одному или более размерам на несколько размерных групп. В пределах каждой группы эти размеры имеют минимальные неточности. Разбивка деталей может производиться как вручную, так и автоматически на специальном оборудовании. После такой сортировки сборра деталей одноименных групп производится по принципу полной взаимозаменяемости. Примером селективной сборки служит сборка подшипников качения. [c.50]

Примером применения сварки под флюсом в этой отрасли промышленности может служить поточное производство шахтных угольных вагонеток на Дружковском заводе им. Ворошилова. Ку-80B шахтной вагонетки (фиг. 5) состоит из двух лобовин /, боковины 2 и обвязочной полосы. Перечисленные детали свариваются между собой оплошными угловыми швами. Сборка и сварка кузова вагонетки производятся в вальцесварочном агрегате, в котором совмещены операции вальцовки боковины, сборки ее с лобовина-ми и сварки под флюсом. [c.12]

Примеры конструкций выходных валов редукторов, выполненных по развернутой схеме, показаны на рис. 12.22. Сами валы проектируют с возможно меньшим числом ступеней, обеспечивая осевую фиксацию зубчатых колес на валу посадками с натягом (рис. 12.22, а—в). Определенным недостатком указанных конструкций является необходимость применения при установке колес специальных приспособлений, обеспечивающих то шое осевое положение колес на валу. Поэтому наряду с ними применяют конструкцию вала по рис. 12.22, г, в которой колесо при сборке доводят до упора в з шлечик вала. Во всех вариантах конструкций рис. 12.22 подшипники установлены враспор . Необходимый осевой зазор обеспечивают установкой набора тонких металлических прокладок ] под фланец привертной крышки (рис. 12.22, а, в), а в конструкциях с закладной крышкой — установкой компенсаторного кольца 2 при применении радиального шарикоподшипника (рис. 12.22, б) или н гжимного винта 3 при применении конических роликоподшипников (рис. 12.22, г). [c.207]

Одним из путей автоматизации сборки полупроводниковых приборов и интегральных микросхем является использование ленты-носителя, служащей не только транспортирующим элементом, но и основой конструк[1ин прибора. Примером ис-нользования такой схемы может служить автоматизированная линия Рис. 10.48. Схема. микросварки при (Р С- 50-49. а—з), где применение изготовлении пленочных микро- коваровой ленты С частичным по- [c.382]

Повторное никелирование при износе пресс форм можно осу ществлять без снятия покрытия Пресс формы покрытые химичес КИ1И никелем служащие для прессования резин обрабатываются силиконовой смазкой или натираются графитовым карандашом во избежание прилипания резин В качестве примера защиты дета лей от коррозии можно назвать химическое никелирование деталей часовых механизмов колонок анкерных вилок рычагов фикса торов регуляторов крепежных детатеи и др Применение Ni—р покрыт1>1 на часовых заводах позволило практически исключить случаи коррозионных поражении часовых деталей в процессе их сборки и эксплуатации [c.32]

Большинство создающихся материалов получают широкое освещение в технической печати и на профессиональных конференциях, но, по крайней мере, лишь через десять лет после разработки они становятся общедоступными. Не удивительно, что созданные материалы находят применение в тех случаях, о которых разработчики не могли даже предположить в течение первых лет после появления таких материалов. Примером монсет служить титан, который начал применяться благодаря своим высокотемпературным свойствам, а в настоящее время находит применение в сверхзвуковых самолетах благодаря хорошей свариваемости, хорошим усталостным характеристикам и меньшим размерам деталей, изготовляемых из него, по сравнению с алюминием. Важными характеристиками некоторых композиционных материалов является возможность их свободного конструирования, их высокие усталостные характеристики, позволяющие создать более простые и прочные композиции, сния ающие затраты, идущие на сборку изделия, сокращающие энергетические затраты при механической обработке и т. д. Эти вопросы обсуждались в главах 2, 3 и 13. [c.492]

Созданы и создаются поточные механизированные и автоматизированные линии для изготовления сварных конструкций. Примерами подобных решений может служить механизированная поточная линия сборки и сварки кузова автомобиля Волга , комплексная автоматизированная линия изготовления стальных цельносварных труб, двухсотметровый шагающий конвейер сборки и сварки главной рамы электровоза и другое. По объему применения автоматизированных и механизированных методов сварки СССР занимает первое место в мире. [c.280]

Более точное сравнение конструкций и назначение норм требуют проведения большого числа экспериментов как на сборке, так и в процессе эксплуатации. Однако приведенный пример показывает, что применение большого числа параметров и квалимет-рических коэффициентов наряду с данными по опыту эксплуатации позволяет объективнее сравнить различные конструкции, оценить их достоинства и недостатки, несмотря на отличия в габаритах, числе позиций, точности. Новые конструкции, создаваемые для ГАП и отличающиеся большими возможностями переналадки на [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...