СТАНКИ И ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ НА НИХ Токарные станки и технология токарной обработки

Технология обработки и оборудование. Для токарной обработки маховиков диаметром до 500 мм в мелкосерийном и серийном производстве применяются револьверные патронные станки, для диаметров больше 500 мм — карусельные станки. В крупносерийном [c.518]

При наличии большого парка универсальных станков на машиностроительных заводах перед технологами стоит задача автоматизации обработки деталей на этих станках. Это требует некоторой модернизации станков, оснащения их автоматическими устройствами и быстропереналаживаемыми приспособлениями. Последние позволяют быстро переналаживать станок при переходе на обработку нового изделия или групповую обработку. Так, на станках токарно-револьверной группы предусматриваются гидросуппорты, инструментальные наладки и блоки (с нормальным и специальным инструментом, специальные инструментальные и другие блоки), быстросменные плиты с нормальным инструментом и др. В целях расширения технологических возможностей сверлильные и расточные станки оснащаются револьверными головками с необходимым количеством шпинделей, сменными многошпиндельными наладками, а также специальными устройствами, позволяющими быстро менять инструмент и расстояния между осями шпинделей при одновременной обработке нескольких отверстий. Фрезерные станки также оснащаются поворотными и многошпиндельными головками. [c.26]

В книге описаны конструкции, принцип действия токарных станков и технология обработки заготовок на них освещены вопросы техники безопасности и организации рабочего места токаря приведены сведения о построении технологического процесса токарной обработки, выборе режимов резания, материалах и инструментах, о механизации и автоматизации токарной обработки, об экономике производства и научной организации труда. [c.2]

Применение станков с ЧПУ и на этой базе совершенствование технологии токарной обработки валов повысило требования к точности выполнения предварительных операций (обработке торцов, центрированию заготовок, сверлению центральных отверстий и нарезанию в них резьбы, обтачиванию концов, растачиванию отверстий в трубных заготовках, а для деталей типа шпинделей, гильз, пинолей также глубокому сверлению и растачиванию центрального отверстия). Изменение требований к составу и точности предварительных операций привело к созданию новых типов станков, предназначенных для выполнения ряда операций на концах валов. [c.310]

Технология обработки. Втулки обрабатывают на токарно-револьверных станках, одно- и многошпиндельных автоматах. [c.245]

Автоматизацией обработки на станках, позволяющей повысить производительность станков общего назначения. Элементами автоматизации являются снабжение токарных и сверлильных станков револьверными устройствами, автоматизация управления станков (применение упоров, копировальных суппортов, программного управления), автоматизация загрузки, автоматизация контроля. Дальнейшим развитием автоматизации обработки является создание автоматизированных производств. Сущность автоматизации производства заключается не только в замене неавтоматизированных станков станками-автоматами, а в коренном изменении всего производственного процесса, вытекающего из комплексного использования новых высокопроизводительных машин, прогрессивной технологии и современных методов организации производства и труда. В условиях автоматизированного производства труд рабочего сводится лишь к наладке и регулированию технологического оборудования, наблюдению за его работой, правильной организации производственного процесса. [c.96]

На ЭВМ возлагаются не только геометрические расчеты, но и отдельные этапы технологического проектирования построение оптимальных траекторий движения инструментов определение последовательности операций выбор инструментов и т. д. В результате САП становится системой автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Как правило, каждая из современных САП предназначена для станков определенной группы (токарных, фрезерных, расточных, сверлильных). САП подразделяются на следующие группы 1) универсальные, позволяющие программировать обработку широкой номенклатуры деталей, контуры которых ограничены простыми, наиболее распространенными поверхностями (плоскость, цилиндр, конус, сфера и т. д.) 2) специальные — для программирования обработки сложных поверхностей определенного типа. В общем случае структура современной САП (рис. 17.17) и процесс переработки исходных данных в УП выглядят следующим образом. Подготовка исходных данных состоит в том, что технолог-программист с помощью специального технологического языка записывает основную информацию для программирования геометрические характеристики деталей с чертежа название станка, на котором будет обрабатываться заготовка марку материала детали общие технологические указания (например, [c.363]

Внедряется новая технология механической обработки на станкостроительных заводах с применением оборудования с ЧПУ для единичного производства с разработкой и вводом программы непосредственно на рабочем месте, что обеспечивает экономически выгодную обработку деталей специальных станков новые конструкции токарных станков с ЧПУ, обеспечивающих обработку закаленных деталей высокой точности при применении инструмента из сверхтвердых материалов. Ведутся экспериментальные работы и создается высокопроизводительное универсальное оборудование по снятию заусенцев на деталях станков, а также организуется выпуск быстропереналаживаемых приборов активного контроля деталей, обеспечивающих их эффективное использование при обработке партии деталей 5—10 шт. Разрабатывается комплексная система автоматического управления предприятием в условиях группового производства, включающая оперативное управление производством с охватом пооперационного управления, оперативное управление межзаводской кооперацией, снабжением, планированием, технической подготовкой производства, качеством и т. п. [c.289]

Для повышения эффективности внедрения режущего инструмента прогрессивных конструкций и из износостойких инструментальных материалов необходимо улучшить технологию заточки инструмента путем замены ручной заточки автоматизированной с внедрением новых моделей заточных станков увеличить выпуск современных смазочно-охлаждаюш,их жидкостей обеспечить серийное производство ряда моделей станков с целью эффективного использования прогрессивных конструкций инструмента из новых инструментальных материалов гаммы станков и агрегатных силовых головок для обработки отверстий твердосплавными сверлами одностороннего резания токарных станков для работы резцами из эльбора зуборезных станков, рассчитанных на работу твердосплавным инструментом специальных станков для нарезания колес методом зуботочения специальных продольно-фрезерных станков для работы с подачами до 2—3 м обеспечить оптимизацию условий эксплуатации режущих инструментов осуществить внедрение технологии полной эльборовой заточки и переточки всего режущего инструмента из быстрорежущей стали. [c.324]

Улучшение формообразования деталей машин, ставшее в настоящее время главнейшим направлением прогресса в технологии машиностроения, достигается повышением точности штамповки, прессования и литья. Приближение штамповок, отливок и других видов заготовок по геометрическим формам и размерам к готовым деталям значительно уменьшает время на механическую обработку, уменьшая одновременно удельный вес станков, используемых для предварительной обработки (токарных, револьверных, фрезерных, строгальных) и увеличивая в об-щ,ем станочном парке удельный вес агрегатных, протяжных, шлифовальных, копировальных и других станков, применяемых для чистовых и отделочных операций. [c.50]

Вместо поковки в качестве заготовки было применено стальное литье. По старой технологии после разметки шатун строгался с обеих сторон, а затем попадал на токарную операцию. На токарном станке обрабатывалась по контуру малая и большая головки, а также стержень шатуна. Операция занимала 11,7 час. Далее на расточном станке производилась обработка отверстий и выточек большой и малой головок шатуна, отверстия под натяжной клин и высверливание паза. Операция занимала 10,4 час После этого велось фрезерование паза и уступа натяжного механизма с двух установок, а затем производилось сверление и развертывание отверстий под шатунные болты и разрезка крышки шатуна на долбежном [c.101]

Технология обработки и оборудование. Нарезание ниток червяка производится черновое — на резьбофрезерном станке, чистовое — на токарном. Применяется также скоростной метод нарезания на токарном станке быстровращающейся (до 1500 об/мин) резцовой головкой (фиг. 59), расположенной на каретке [c.530]

Технология обработки и оборудование. Для сверления отверстий, протягивания, токарной обработки, шлифования отверстия и торца применяют такие же станки, как и для обработки цилиндрических зубчатых колес. [c.533]

Создание наиболее технологичных конструкций элементов рабочих лопаток положительно сказывалось не только на совершенствовании, но и на упрощении технологии их изготовления. Для лопаток последних ступеней конструкции ХТЗ им. С. М. Кирова, например, применяется зубчатый хвост, выполняемый в тангенциальном направлении по дуге. Это позволило заводу разработать оригинальную технологию механической обработки зубчатого хвоста (точение хвостов лопаток на токарном или лобовом станках). Такая конструкция позволила полностью исключить пригоночные работы при облопачивании, что особенно ценно в условиях ремонта на электростанциях, и в несколько раз сократить трудоемкость набора лопаток в ротор. [c.75]

На предприятиях, функционирующих в условиях рынка, к ра-бочему-станочнику предъявляются особые требования, необходимые при изготовлении конкурентоспособной продукции. Для создания продукции высокого качества малыми партиями, станочник должен уметь работать на разнообразном оборудовании (токарном, фрезерном, шлифовальном и других станках), самостоятельно налаживать оборудование, выбирать оптимальные режимы обработки, устранять отказы, контролировать качество своего труда в условиях, когда нет технолога или мастера, технической библиотеки, отсутствует квалифицированная помощь рабочего, имеющего более высокий разряд. [c.3]

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ И ТЕХНОЛОГИЯ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ 4Л. Основные типы токарных станков и их обработка [c.133]

Операционная технология обработки деталей общего машиностроительного применения на токарных станках с ЧПУ Метод. рекомендации/ВНИИ информации и технико-экономических исследований по машиностроению и робототехнике. М., 1985.- 87 с. [c.292]

В механической руке для станка обработки поршней имеются две детали, технология которых обладает некоторой специфичностью это диски-копиры и шаровой палец. В дисках-копирах П-образная прорезь должна быть закалена до твердости HR 50. Материалом для дисков выбирают сталь 45. Чистота наружной поверхности и торцов достигается обтачиванием и протачиванием на токарном станке. Для установки и закрепления используется центральное отверстие в дисках. [c.316]

При обработке ступенчатых валиков на универсальных токарных станках затрачивается значительное время на выдерживание. линейных размеров. При серийном производстве это вызывает необходимость разрабатывать технологию с большим количеством переходов. [c.96]

Основные требования технологии машиностроения заключаются в том, чтобы изготовление машин не было связано с большими затратами труда и с использованием сложного оборудования. Форма деталей должна по возможности ограничиваться наиболее простыми (плоскими и цилиндрическими) поверхностями, удобными для обработки на строгальных и токарных станках. [c.188]

Поскольку жесткость станка уменьшается с увеличением числа подвижных и неподвижных стыков, то в процессе конструирования следует стремиться к уменьшению числа стыков. В ряде случаев с целью уменьшения числа стыков станины станков отливают заодно с передними бабками. В частности, встречается ряд моделей токарных, револьверных станков, где используется такое решение. К выбору таких решений необходимо подходить с осторожностью, так как при этом резко усложняется технология обработки, а эффект повышения жесткости может оказаться не столь значительным. [c.178]

Таким образом, цель настоящих испытаний за-ключалась в выяснении влияния технологии изготовления (литье под давлением и механическая обработка) на износостойкость и антифрикционные свойства капрона. Для исследования была использована партия капроновых образцов диаметром 40 мм и толщиной 10 мм, которые изготовлялись литьем под давлением. Вторая партия образцов была получена из заготовок диаметром 44 мм путем механической обработки на токарном станке и тонкого шлифования до диаметра 40 мм чистота рабочих поверхностей литых и механически обработанных образцов была одинаковой и соответствовала 7—8-му классу чистоты поверхности. [c.38]

Применяются при необходимости отвода большого количества стружки и охлаждающей жидкости. Наименее жесткими являются станины с сечением из двух стенок (а). Применяются главным образом в станинах на ножках токарных и револьверных станков с диаметром обработки до 400 мм, так как применение других типов сечений, обеспечивающих большую жесткость, при современном уровне технологии приводит к неоправданно большому расходу металла. [c.258]

Кафедра технологии машиностроения Московского станкоинструментального института. Отчет по исследованию влияния жесткости токарных станков средних размеров на точность обработки, Научно-исследовательский сектор, 1949. [c.482]

Технология обработки деталей на автоматических станках строится по принципу концентрации обработки. Один высокопроизводительный автоматический станок может заменить несколько универсальных станков. Например, токарный шестищпиндельный полуавтомат мод. 1А283 может заменить на отдельных работах до 15 обычных токарных станков. Автоматический станок отличается от обычного тем, что все движения, управляющие процессом обработки, выполняются распределительным валом станка вместо рук рабочего. За один оборот распределительного вала производится полная обработка детали. [c.161]

Другим предприятием тяжелого машиностроения, применившим плазменно-механическую обработку, является ПО Жданов-тяжмаш [34]. Здесь внедрена ПМО валков прокатных станов на токарном станке 1680. При обработке (в 1980 г.) 58 заготовок получен экономический эффект 11 тыс. руб. Большая работа по исследованию процесса ПМО валков холодной прокатки выполнена ПО Новокраматорский машиностроительный завод . В результате исследований установлено, что при обработке бочки валка машинное время сокращается в 2,5. ..3 раза. Однако, в связи с тем, что еще не отработана технология ПМО шеек валка, подрезки торцов, снятия фасок и галтелей, обработка этих поверхностей про- [c.196]

Схема построения обобщенного маршрута (рис. 3.2) иллюстрируется примером технологии обработки ступенчатых валов. Базовый маршрут Mi включал в себя следующее операции 1) отрезка заготовки 2) подрезка торцов и зацентровка при установке заготовки в само-центрирующихся призмах 3) черновая обработка ступеней вала на токарном гидрокопировальном полуавтомате 4) чистовая обработка ступеней вала на том же станке 5) обработка левой стороны вала на токарном станке 6) термическая обработка шеек вала 7) шлифование шеек вала 8) мойка 9) контроль. В присоединяемом маршруте Лij операции 1—5 совпадают с операциями ]—5 маршрута Ми затем следуют операции 6) фрезерование шпоночного паза 7) зачистка заусенцев 8) мойка 9) контроль. Обобщенный маршрут с учетом вышеприведенных условий представляет собой упорядоченное множество операций для обработки двух (в данном случае) разновидностей дета.лей. Далее происходит присоединение следующего маршрута и т. д. [c.101]

Кафедра холодной обработки металлов была создана в 1898— 1899 гг. и включала металлорежущие станки, технологию машиностроения, инструмент. В 1935 г. в связи с развитием станкостроения из ее состава была выделена кафедра металлорежущих станков, на которой проводились и сейчас проводятся работы по конструированию и исследованию станков и устройств автоматики для повышения производительности, точности, долговечности и надежности станков, расширения технологических возможностей и увеличения экономичности обработки проектировались специальные станки для подшипниковых заводов. После 1945 г. кафедрой были разработаны и внедрены конструкции токарных и поперечно-строгальных станков, выпускавшиеся заводами Укрстанкопрома, конструкция высокопроизводительного фрезерного переносного станка для фасонной обработки бандажей паровозов без выкатки колесных пар. Был выполнен комплекс работ с КЗСА по исследованию и улучшению многошпиндельных токарных автоматов, выпускаемых заводом, были заменены поперечные суппорты более жесткими, улучшены конструкции устройства фиксации шпиндельного барабана и зажимных цанг и др., позволяющие в 1,5—2 раза сократить продолжительность нерабочих движений многошпиндельных автоматов. [c.49]

В противовес существующему в ряде случаев мнению, что конструктивная преемственность как бы узаконяет отсталые конструкции, нужно подчеркнуть, что в станках 1К62 и 1К62М с программным управлением были введены новые узлы в соответствии с современными требованиями технологии токарной обработки, например ускоренное перемещение суппорта в четырех направлениях, быстродействующий зажим задней бабки и резцовой головки, [c.207]

Технология токарной обработки вала и связанная с ней простановка осевых размеров зависит от типа производства. При единичном и мелкосерийном производстве токарную обработку вала производят на токарном универсальном станке. Технологической базой являются центровые отверстия. Обработку вала обычно производят с двух сторон. В последнее время начинают применть поводковые патроны с острыми шипами на торце. Деталь доводят до торца поводкового патрона и создают гидравликой большое давление. Шипы патрона внедряются в торец детали и могут передавать значительные моменты. Такие патроны дают возможность с одной установки обработать все поверхности вала. Отпадает лишний постанов детали и возрастает производительность труда. Тем не менее в настоящее время наиболее типовой является обработка вала с двух концов, за два постанова. [c.278]

Исследованиями, выполненными в Уральском, Ленинградском и Львовском политехнических институтах, Севастопольском приборостроительном институте, установлена возможность эффективного применения виброгенераторных датчиков для контроля размеров деталей в процессе шлифования на кругло-и внутришлифовальных станках, при хонинговании с высокими требованиями к точности обработки. Кафедрой технологии машиностроения ленинградского политехнического института имени М. И. Калинина виброгенераторные датчики ВГД-10 (конструкции Г. Л. Перфильева) успешно использованы в системе автоматического регулирования токарных станков, обрабатывающих крупные и точные валы. [c.125]

После объединения была проведена широкая унификация узлов и деталей, что значительно повысило серийность и позволило перевести их производство на поточные методы с применением прогрессивной технологии. Производственная структура цехов была построена в основном по предметному принципу. Так, на заводе Пензмаш сейчас действует десять поточных линий для изготовления колец прядильных машин, рифленых цилиндров, приводных барабанов, нажимных валиков и других деталей. На автоматических линиях стали изготовлять прутки и колонки, втулки нажимного валика и другие детали. На токарных автоматах, специальных и агрегатных станках в настоящее время обрабатывается почти пятая часть всех деталей, идущих на сборку каждой машины. Методом холодной штамповки теперь изготовляется более 30% деталей, литьем под давлением — около 11%, прессованием из пластмасс — свыше 5%. Методами групповой обработки изготовляются детали 1500 наименований. [c.198]

Комплексные автоматизированные системы технологической подготовки производства (КАСТПП) в машиностроении представляют собой автоматизированную систему технологического проектирования, организации и управления процессом ТПП. На рис. 10, а — в показаны структуры КАСТПП с различными задачами проектирования Технолог (рис. 10, а) —для проектирования технологических процессов деталей класса тел вращения, обрабатываемых на универсальном оборудовании Т1 Автомат (рис. 10,6) — для обработки деталей на прутковых токарных станках А Штамп (рис. 10,в) — для деталей, обрабатываемых штамповкой (ШТ). Предусматривается, что КАСТПП — это типовой комплексный моду.ль, реализующий законченный этап проектирования определенной совокупности задач ТПП с многоуровневой структурой ряда подсистем. Первый уровень состоит из подсистем общего назначения код — кодирование, Д — документирование, БД — банк данных или ИС — информационная система. Второй уровень включает проектирование технологических процессов для деталей основного производства. Третий уровень содержит подсистемы конструирования специальной технологической оснастки П — приспособлений, И — режущих и измерительных инструментов, ШК — штампов и т. п. Четвертый уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов изготовления для конструируемой в системе оснастки Технолог 2 (Т2). [c.212]

В цилиндрических червячных передачах червяки разделяют на следующие основные виды (ГОСТ 18498 — 73) архимедовы (ZA), имеющие прямолинейный профиль в осевом сечении и архимедову спираль в торцовом конва-лютные (ZN), имеющие прямой профиль в нормальном к витку сечению и удлиненную эвольвенту в торцовом сечении эвольвентные (ZI), имеющие криволинейный профиль в нормальном сечении, эвольвентный в торцовом и прямолинейный в сечении плоскостью, касательной к основному цилиндру. В единичном производстве червяки с формами боковых поверхностей ZA, ZN, ZI как предварительно, так и окончательно могут быть изготовлены на токарном станке. Архимедовы червяки (ZA) нарезают резцами с прямолинейными режущими кромками, установленными в осевом сечении червяка (рис. 216, а). Обе стороны витка одновременно обрабатывают при черновом нарезании и раздельно каждую сторону при чистовом. По этой же технологии обрабатывают конвалютные червяки, с той разницей, что резцы с прямолинейными кромками для червяка ZN1 устанавливают в нормальном сечении витка (рис. 216, б), а для червяка ZN2—в нормальном сечении впадины (рис. 216, в). При обработке эвольвентных червяков ZI важное значение имеет установка токарных резцов. Чистовое нарезание эвольвентного червяка выполняют двумя резцами один резец — для обработки правой, другой — для обработки левой стороны витка. Резцы, имеющие прямолинейные режущие кромки, устанавливают один выще, другой ниже оси червяка, в плоскостях, касательных к основному цилиндру червяка (рис. 216, г). [c.372]

Опыт Ленинградского объединения, ,Электросила по обкатке валов электрических машин диаметром до 138 мм и длиной до 2430 мм, изготавливаемых из стали 50 (вместо шлифования абразивным полотном на токарных станках) показывает высокие технико-экономические и эксплуатационные показатели. Поверхностный слой валов наклепывается на глубину до 3 мм. Исходная твердость материала повышается до 300%- Технология обкатывания стабильно обеспечивает точность обработки в пределах 2 класса и чистоту поверхности 8 и 9 класса. Исключается шаржирование абразива в поверхность рабочих шеек, что значительно снижает возможность образования задиров. За счет повышения качества поверхности улучшаются условия приработки, увеличивается площадь контакта между баббитом вкладышей и шейками вала, уменьшается нагрев пары — шейка вала — вкладыш подшипника с 80°С до 56 С. Все это увеличивает сроки службы валов. Для обкатки валов различных диаметров (рис. 13) используется обкатник [c.284]

Б настоящее время разработано и применяется большое число различных САП. Среди отечественных САП отметим СПС-Т для токарных станков, СПС-К для сверлильно-расточных станков, САРПО и СПС-2,5 для программирования обработки по контуру на фрезерных станках и универсальную САП Технолог [24]. [c.113]

Для придания ниобию фасонного про<1)иля применяют выдавливание на токарно-давнльном станке, В этом случае технология обработки также подобна применяемой для обычных металлов, но профилирование нужно осуществлять постепенно. Пригодны инструменты из алюминиевой бронзы, а в качестве смазки — желтое мыло нлн Ж [ры. Предварительную стадию обработки можно выполнять с помощью деревянных оправок, ля доводочных операций необходимы оправкн нз малоуглеродистой стали. Выдавливание ниобия требует продолжительных калибрований под небольшим давлением, чтобы изделие имело однородную тслшину. Обработку рекомендуется вести с окружной скоростью (по периферии детали) примерно 150 ли мин. [c.456]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Появление новых композиционно-волокнистых материалов, особенно таких труднообрабатываемых, как боро- и органопластики, а также гибридных полиармированных материалов, привело к несоответствию имеющегося оборудования и требований к нему с точки зрения обработки этих материалов. Тенденция развития такова, что создание новых материалов и технологий их обработки опережает создание оборудования для их обработки. Это можно пояснить на примере одной из последних конструкций комплекса для механической обработки оболочек специального токарно-сверлильного станка модели КЖ16122Ф2 с ЧПУ. [c.163]

Эти ланн. е получены при проведении исследований в лаборатории технологии машиностроения ЛПИ имени М. И. Калинин и па заволах. См. А. С.. за ов, Автомитизания обработки на токарных станках, Машгиз, 1948. [c.222]

Итак, именно инструменты определяют скорость, производительность и точность процесса механической обработки. В результате их совершенствования интенсивность режимов резания за последние полвека в нашей стране возросла в 20—30 раз. Прогресс в инструментальных материалах требовал радикального усовершенствования конструкции станков. Повь шение скоростей резания повлекло за собой увеличение мощности станков, увеличение жесткости системы станок — заготовка — инструмент, модернизацию шпиндельного узла. Появление резцов, работающих с большими подачами (силовое резание), вызвало изменение коробки подач токарного станка. Подобных примеров можно привести сколько угодно. Изменение инструмента оказывало подлинно революционизирующее воздействие на развитие станкостроения и технологию машиностроения вообще. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...