Токарные Установка

Ремонтные работы на современном производстве механизируют так, на рис. 183, а приведена схема установки для вибрационной наплавки металла в струе электролита (устанавливается на любом токарном станке). Наглядное изображение рассмотренного кривошипа и выходной части этой установки приведено на рис. 183, б. [c.239]

Ремонтные работы на современном производстве механизируют так, на рис. 177, а приведена схема установки для вибрационной наплавки металла в струе электролита (устанавливается на любом токарном станке). [c.213]

Характер установки и закрепления заготовки, обрабатываемой на токарном станке, зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки (отношение длины заготовки к диметру), требуемой точности обработки. [c.294]

Возможен другой вариант обработки на токарном станке (рис. 51, г). В этом случае заготовка 3 устанавливается в отверстие шпинделя до упора 4, зажимается в самоцентрирующем патроне и получает вращательное движение. Инструментальная головка 2 крепится с помощью специальной державки в резцедержателе / станка. По такой же схеме может быть осуществлена работа на револьверном станке при установке инструментальной головки в гнездо револьверной головки. Можно эту работу выполнять и на горизонтально-фрезерном станке (рис. 51, д). [c.171]

Треугольную резьбу часто нарезают на токарно-винторезных станках резьбовыми резцами, т. е. резцами обычного типа, заточенными под требуемым углом (60° для метрической резьбы и 55° — для дюймовой). Получение профиля резьбы обеспечивается соответствующим профилем резьбового резца, который должен быть заточен очень точно, и правильной установкой резца относительно детали резец должен быть расположен строго перпендикулярно оси станка, так как в противном случае резьба получится косой кроме того, передняя поверхность резца должна быть расположена на высоте центров станка. При другом ее положении резьба б)щет нарезана с неправильным углом. [c.233]

Выигрыш в основном времени при обработке на револьверных станках по сравнению с токарными станками реализуется в том случае, если одновременно применять несколько инструментов, например сверло, проходной, подрезной и фасочный резцы, или при обтачивании ступенчатой детали — сверло и несколько проходов резцов и т. д. В противном случае существенного выигрыша в основном времени не будет. Уменьшается время обработки главным образом за счет вспомогательного времени, так как при токарной обработке для каждого перехода приходится заново устанавливать в заднюю бабку (в зависимости от требований) сверло, зенкер, развертку и прочий инструмент, каждый такой инструмент надо подвести к детали, проверить установку и т. д.. на все это требуется много времени. На револьверных станках достаточно только повернуть револьверную головку, подвести ее к месту начала обработки и.отвести после окончания. Чем сложнее операция, чем больше в ней различных переходов, тем больше времени приходится затрачивать на смену инструмента, тем выгоднее применение револьверного станка по сравнению с токарным. [c.350]

При вращении шпинделя сверлить можно на всю длину с одной установки. Если же вращать сверло, то для меньшего его увода сверлить следует до половины длины с одного конца и вторую половину — с другого конца, т. е. за две установки с базированием по обточенным шейкам. Затем зенкеруют отверстие с переднего конца коническим зенкером на вертикально-сверлильном станке, с последующим растачиванием конического отверстия с переднего и заднего концов, с одновременным подрезанием обоих торцов на токарном станке. Затем заготовка подвергается термической обработке, которая зависит от выбранной марки стали и преследует цель повышения износостойкости поверхностей опорных шеек и других поверхностей с сохранением сырой сердцевины. Термическая обработка не должна вызывать заметных деформаций шпинделя. Применяется поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты. [c.370]

Обработку станин токарных, продольно-фрезерных, продольнострогальных, расточных и других станков средних размеров обычно начинают с основания — базисной поверхности. В этой первой операции заготовку станины устанавливают по черным (необработанным) поверхностям направляющих, которые в данном случае являются технологическими установочными базами. Это позволяет в следующей операции снимать с направляющих слой металла небольшой толщины, обеспечивая сохранение наиболее плотного, однородного и износоустойчивого слоя металла на направляющих, подвергающихся наиболее интенсивному изнашиванию при эксплуатации станка. Установку заготовки станины в первой операции по разметке производят с помощью клиньев или домкратов в вертикальном направлении. В горизонтальном направлении обычно применяют винтовые упоры. [c.400]

С помощью многошпиндельных головок агрег.атные станки обрабатывают в корпусных деталях многочисленные крепежные отверстия не только с одной, а с нескольких сторон одновременно, обеспечивая высокую производительность. На агрегатных станках производят черновую, получистовую и чистовую обработку одного или нескольких отверстий с одной установки. В табл. 16 приведен технологический маршрут обработки корпуса коробки скоростей токарного станка в крупносерийном производстве. [c.417]

Условия назначения операций и индивидуальный технологический маршрут. При синтезе технологического маршрута обработки детали необходимо решить задачи выбор из составленных справочников типовых формулировок операций нужных операций для обеспечения требований качества обрабатываемой детали, а затем определение места выбранной операции в технологическом маршруте. Решение этих задач основано на том, что для каждой операции выявляются условия, которые будут определяющими при ее включении в технологический маршрут. Как видно из справочника формулировок (см. табл. 3.1), операции с кодами 1140 и 1155 следует включать в технологический маршрут, если необходима термическая обработка, соответственно закалка или улучшение. Из формулировок других операций, например 1147 и 1113, сразу не вытекают условия включения этих операций в технологический маршрут. Однако в одном случае установка ступенчатого вала в патроне и люнете определяется отношением длины к приведенному диаметру L Dщ, и необходимостью править центровые фаски, в другом случае использование гидрокопировального токарного полуавтомата при обтачивании хвостовика вилки зависит от количества ступеней. Поэтому важно выявление условий назначения операций в маршруте на основе технологических предпосылок. [c.95]

Заготовки корпусов фланцевого типа обрабатывают на токарно-карусельных станках. Отверстия в корпусах небольших и средних размеров в серийном производстве могут быть обработаны на вертикально- или радиально-сверлильных станках путем последовательной установки нескольких инструментов (например, для сверления, зенкерования и развертывания) в быстросменных патронах- [c.179]

Детали, обрабатываемые на круглошлифовальных и токарных станках с установкой заготовки в центрах пли в патроне с поддержкой другого конца заготовки в пиноли, снабжают центровыми отверстиями. [c.148]

Обточка ступенчатого валика (рис. 14.49) в центрах. Заготовка — пруток 0 30. Последовательность токарной обработки показана слева на рисунке 14.50 при одной установке в центрах и на рисунке 14.51 — при другой (отрезка заготовки и зацентровка не рассмотрены). Положение резца указано в конце каждого перехода, обработанные поверхности показаны утолщенными линиями. Момент вращения на деталь передает хомутик (показан только на переходе слева). Справа показаны соответствующие операционные технологические эскизы с размерами (расстояния от размерных линий до контура изображения детали выбраны с учетом положения этих размерных линий на чертеже детали). [c.270]

Поверхность образца перед каждым испытанием протачивалась на настольном токарном станке для получения плоскости, служившей рабочей. Установка державки производилась так, чтобы следы от обработки резцом на поверхности образца после образования плоскости были перпендикулярны сторонам вытертой канавки. При оценке результатов учитывались только те данные испытаний, когда вытертая канавка не имела конуса или имела конус не свыше 10%. [c.36]

Накатка деталей может производиться на токарных, шлифовальных или специальных накатных станках с установкой деталей в центрах или патроне. Конструкции накатных приспособлений весьма разнообразны (рис. 47) одно-, двух-, трех- или четырехроликовые. [c.109]

Нормальной точности конусы фрикционных деталей с последующей подгонкой, зубчатые конические колеса, центрирующие концы осей, штифты конические (1 50) нормальной точности, направляющие планки кареток Точение на токарных и револьверных станках обычной точности, фрезерование высокой точности с применением делительных механизмов, шлифование с установкой на столе и в приспособлении, развертывание [c.116]

III-IV Несоосность, радиальное биение Рабочие поверхности шпинделей, столов и станков повышенной и нормальной точности, токарных автоматов и полуавтоматов высокой и повышенной точности. Посадочные шейки валов под зубчатые колеса 4 и 5-й степеней точности. Быстроходные валы при 3000—10 ООО об/мин. Конус иглы форсунки Тонкое шлифование, точение, внутреннее шлифование с одной установки [c.126]

V-Y1 Рабочие поверхности токарных автоматов и полуавтоматов нормальной точности. Втулки станочные повышенной точности. Посадочные поверхности валиков и осей точных приборов и механизмов. Посадочные поверхности валов под зубчатые колеса 6 и 7-й степеней точности. Опорные шейки коленчатого и распределительного валов автомобильных двигателей. Быстроходные валы повышенной точности Шлифование, обтачивание повышенной точности, внутреннее шлифование, растачивание с одной установки [c.126]

Растачивание на токарном станке при установке на угольниках [c.155]

Станина специального токарного станка, изображенная на фиг. 347, изготовлена дуговой сваркой из листов с приваренными платиками для установки отдельных узлов станка. Вследствие того, что листы загнуты с небольшими радиусами, станина имеет хороший внешний вид, приближающийся к обычному виду литой станины. [c.427]

При концентрации технологических операций наряду с многооперационными станками по обработке различных поверхностей детали параллельно в одну установку (каковы, например, одношпиндельные токарные полуавтоматы) применяются станки для обработки одной поверхности детали в несколько переходов последовательно (фрезерно-шевинговальные станки) [c.447]

Технологические базы имеют особое значение в серийном и поточном производстве. Деталь, обрабатываемая в потоке, должна иметь равную длительность операций, определяемую ритмом выпуска, в то время как неудобства установки вызывают неустойчивость темпа выпуска деталей и требуют квалифицированных станочников. На фиг. 596 показана деталь, обрабатываемая в поточной линии на сверлильном, токарном, фрезерном, протяжном и других станках. Деталь по форме неудобна для установки. Конструктор ввел технологическую базу в виде дополнительных приливов 1. [c.584]

При обработке на многорезцовых токарных станках усилие резания, действующее на изготовляемую деталь, может быть значительным. Для предупреждения обусловленных этим деформаций требуется установка люнетов в подобных случаях целесообразно шейку под люнет вводить в конструкцию самой детали, как показано на фиг. 617, б, поз. 1. [c.603]

Для обработки деталей средних и больших размеров (маховиков, ступиц колес, тормозных барабанов и др.) выпускаются одно- и двухшпиндельные вертикальные токарные станки. Эти станки имеют высокую жесткость, обеспечивают возможность выполнения как черновых операций со снятием значительных припусков, так и финишных операций, характеризуются удобными съемом и установкой деталей в патрон, относительно малой потребной производственной площадью и возможностью соединения со смежными станками с помощью относительно несложных транспортных устройств. [c.8]

Картеры задних и средних мостов с цапфами обрабатываются на первом комплексе (/, см. рис. 20). Комплекс содержит 1 — автоматическую линию токарной обработки 2 — установку закалки с помощью ТВЧ 3.....- автоматическую линию для обработки центральной части картера 4 — автоматическую линию шлифования рукавов картера, включающую кругло- [c.49]

На рис. 47 изображена предложенная автором конструкция взаимозаменяемой наладки, позволяющая без больших затрат приспособить для этой цели обычные стержневые плоские резцы, применяемые на всех токарных полуавтоматах и автоматах. Стержень резца 1 прошлифован по опорной и боковой поверхности, прошлифованы и соответствующие опорные плоскости в державке 5 для образования базы установки резца. В торец резца 1 ввинчивается регулировочный винт 2 с контргайкой, который служит для установки резца по длине. Державка снабжена упорной колодкой 4, в которой имеется упорный винт 3. [c.138]

Станкозаводом Красный пролетарий изготовлена взаимозаменяемая наладка к вертикальному 6-щпиндельному токарному полуавтомату типа 128 (рис. 49), на станке работают 28 резцов девяти размеров. Для наладки этих резцов на размер изготовлено специальное приспособление (рис. 50). Приспособление имеет девять гнезд для установки резцов и скалку, по которой передвигается оправка, несущая индикатор. Упоры в гнездах приспособления регулируются так, что при достижении наладочного размера каждого резца стрелка индикатора устанавливается на нуле. Эта наладка успешно эксплуатировалась на станке в течение шести месяцев. [c.139]

Фрикционному покрытию латунью и бронзой подвергают болты шарнирных сочленений, пальцы, втулки, оси, поршни и цилиндры агрегатов. Фрикционное покрытие латунью и бронзой поверхностей деталей, которые являются телами вращения, можно производить простейшими приспособлениями на обычном токарном станке. Схема установки для фрикционного латунирования на токарном станке показана на рис. 57. [c.209]

Токарно-р евольвер-н ы е одношпиндельные автоматы, предназначенные для изготовления деталей из пруткового материала, имеют три поперечных суппорта (передний, задний и верхний) и револьверную головку с горизонтальной осью, расположенной перпендикулярно оси шпинделя. В револьверной головке имеются шесть гнезд для установки и закрепления в них державок и оправок с режущими инструментами. Наличие кроме трех поперечных суппортов револьверной головки позволяет обрабатывать детали более сложной формы, чем на фасонно-отрезных автоматах. [c.362]

Схема построения обобщенного маршрута (рис. 3.2) иллюстрируется примером технологии обработки ступенчатых валов. Базовый маршрут Mi включал в себя следующее операции 1) отрезка заготовки 2) подрезка торцов и зацентровка при установке заготовки в само-центрирующихся призмах 3) черновая обработка ступеней вала на токарном гидрокопировальном полуавтомате 4) чистовая обработка ступеней вала на том же станке 5) обработка левой стороны вала на токарном станке 6) термическая обработка шеек вала 7) шлифование шеек вала 8) мойка 9) контроль. В присоединяемом маршруте Лij операции 1—5 совпадают с операциями ]—5 маршрута Ми затем следуют операции 6) фрезерование шпоночного паза 7) зачистка заусенцев 8) мойка 9) контроль. Обобщенный маршрут с учетом вышеприведенных условий представляет собой упорядоченное множество операций для обработки двух (в данном случае) разновидностей дета.лей. Далее происходит присоединение следующего маршрута и т. д. [c.101]

Гайка накидная /. Форма этой детали по двум видам чертежа общего вида выявляется полностью, поэтому ее необходимо чертить в двух видах, однако с учетом ее обработки на станках с продольной осью, расположенной горизонтально (рис. 354). Внутренняя поверхность детали полностью обрабатывается (цилиндрические отверстия 0 30 нарезание резьбы, коническая фаска 1,6X45°) при одной установке на токарном станке. Заготовка детали — материал, характеризуемый сортаментом (шестигранник). [c.304]

Определение элементов технологической оснастки заключается в назначении каждому элементу технологической оснастки его систем базирования. Элементы установки обрабатьшаемой заготовки детали (крепежного приспособления) закрепляют заготовку в шпинделе токарного станка. С каждым элементом установки заготовки связаны две системы базирования шгшнделя, которая определяет положение приспособления, и заготовки детали, которая указывает положение заготовки относительно приспособления. Определение всех элементов технологической оснастки на станке позволяет точно проконтролировать возможные столкновения при имитации процесса токарной обработки. [c.118]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Собственно испытательная машина аналогична описанной в работе [236], но в связи с использованием установки со следящ,им о о,мин приводом имеет два сугдественных отличительных признака обеспечение безлюфтового нагружения образцов в условиях реверса и возможность свободного перемегцения в осевом направлении образца под нагрузкой для исключения температурных напряжений от продольных расширений образца при нагревах и охлаждениях. Используется задняя бабка с шариковыми опорами, в качестве захватов применены трехкулачковые токарные патроны. [c.250]

Тульские железоделательные заводы, принадлежавшие Марселису и Акеме, работали силою воды. Гидравлические установки приводили в действие воздуходувные доменные мехи, огромные мехи у кузнечных горнов, большие молоты, сверлильные станки, токарные устройства — словом, использовались вовсю. Чтобы обеспечить их достаточным количеством воды, были построены многочисленные плотины. Довольно быстро выяснилось, что подавать воду прямо от плотины на водяное колесо нельзя из-за неравномерности течения реки в разное время года. Тогда пришлось построить промежуточные лари для воды и возле плотины, и непосредственно в мастерской для питания водой рабочего аппарата. Все это, однако, мало помогало. В документах, относящихся к работе завода, отмечается, что в вешнее и в осеннее время за большою, а в летнее и зимнее время за малою водою бывают на заводе прогульные многие дни . [c.44]

Установка для виброгидравлической чеканки имеет насос-пульсатор и упрочняющие головки, которые навешиваются на шейки вала, установленного в центрах токарного станка (рис. 58), и опираются на станину станка. Каждая головка имеет корпус 1 с крышкой 2, запираемую фиксатором 3. Сегментом 4 крышка через игольчатые ролики опирается на шейку. Пульсирующее усилие от насоса передается через два плунжера 5 державке 6 с двумя самоустанавливающимися шариками 7. Шарики контактируют сразу с обеими галтелями шейки вала. Зона пластической деформации перекрывает галтель и выходит на щеку и шейку. Максимальное увеличение твердости при чеканке в средней части галтели составляет 217%, в крайних точках — 11— 12%. При диаметре шариков 11 мм и шаге чеканки 0,10—0,12 мм шероховатость поверхности улучшается на 2—3 класса и достигает [c.119]

Первые токарные станки-автоматы, полностью соответствующие йтому названию, были построены лишь в 80-е годы XIX в. Они были одношниндельными и по типу соответствовали современным автоматам фасоннопродольного точения. Революционизирующим фактором для автоматостроения послужило использование в качестве управляющего органа автомата распределительного вала с кулачками. Каждый кулачок управлял соответствующим механизмом (суппортом, механизмом подачи материала, зажима и т. д.), профиль кулачков определял величину, место и скорость любого перемещения, жесткая установка всех кулачков на едином валу обеспечивала необходимую синхронизацию всех элементов рабочего цикла любой сложности. На долгое время, вплоть до 30-х годов XX в., распределительный вал с кулачками стал важнейшим органом управления рабочим циклом автоматов самого различного технологического назначения (металлообработка, текстильная, легкая, пищевая промышленность и др.). [c.25]

Далее следует проточка наружной поверхности колец на токарном станке с применением оправки, изображенной на рис. 55, б. При установке оправки на станок втулк-а 3 снимается. [c.117]

Для сокращения времени переналадки многорезцового токарного станка ход его суппортов должен устанавливаться по детали, имеющей наибольшую длину обрабатываемой поверхности. При переходе на обработку детали, принадлежащей к тому же ряду наладки, но с другими размерами обрабатываемых поверхностей, необходимо изменить только соотношение рабочего и быстрого (ускоренного) ходов, что возможно осуществить без смены кривых на барабане. В итоге переход в мелкосерийном производстве с изготовления одной детали на другую, которая входит в тот же ряд наладки, связан с очень простой переналадкой станка она сводится, по существу, к смене резцедержавок и режущего инструмента с предварительной установкой последнего на размер на специальном приспособлении по эталонным деталям (вне станка). Это мероприятие сокращает время на переналадку, например, многорезцового токарного станка типа 1730 в среднем на 25%, и, кроме того, уменьшает примерно на 15% время, затрачиваемое обычно на пробные проходы. [c.302]

Токарная обработка концов коленчатого вала. Черновое и чистовое обтачивание концов вала проводят на гидрокопировальных автоматах с многорезцовой наладкой. При этом обработка концов из-за низкой жесткости вала и больших съемов — раздельная (отдельно передний, отдельно задний конец вала). Базирование вала при черновой обработке осуществляется в центрах с приводом поводковым патроном за необработанный конец, при чистовой — с установкой люнета под среднюю коренную шейку. Режимы резания при черновом обтачивании с/рез = 60-7-85 м/мин s = = 0,4-j-0,6 мм/об при чистовом обтачивании Црез до 130 м/мин, S = = 0,2- 0,4 мм/об. При обработке используются резцы с пластинами из твердого сплава Т5КЮ и Т14К5. [c.76]

Участок состоит из фрезёрно-цеНтровального станка, двух токарных полуавтоматов, автоматического манипулятора и вспомогательных устройств. Фрезерно-и ентровальный станок обеспечивает обработку торцов и центральных отверстий. Токарный полуавтомат с системой ЧПУ Н22-1М обеспечивает обработку цилиндрических, конических и сферических поверхностей, прорезку канавок и нарезание резьбы. Автоматический манипулятор обеспечивает установку—снятие деталей и их межстаночное транспортирование при линейном расположении станков па участке. Грузоподъемность манипулятора — 160 кг, погрешность позиционирования не более 1мм при максимальной скорости перемещения отдельных звеньев 0,8—1,8 м/с. Манипулятор оснащен датчиками внешней информации и выполняет в адаптивном режиме широкий круг операций, включая поиск деталей в накопителе, измерения диаметра и длины заготовки, отбраковки заготовок с недопустимыми отклонениями размеров, перебазирование деталей, их промежуточное складирование и укладку в выходной таре. Программирование автоматического манипулятора осуществляется методом обучения. [c.31]

Совершенствование конструкций станков, появление еще более производительных твердых сплавов непрерывно ставит перед работниками производства новые серьезные задачи. Одна из нИх — повышение эффективности системы охлаждения режущего иструмента путем интенсивного охлаждения самого теплоносителя — эмульсола. Экспериментальные работы в этом направлении были начаты по инициативе и методике проф. д-ра техн. наук А. В. Панкина в автоматно-токарном цехе ГПЗ 1, где смонтировали установку для охлаждения эмульсола. Эти эксперименты показали возможность снижения температуры эмульсола с 45—50 до 18—20° С и, следовательно, повышения стойкости инструмента и дальнейшего форсирования режимов резания. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...