Выбор оборудования, инструментов и режимов резания

Приведены общие сведения о металлорежущих станках, специфике профессии станочника, основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, конструкции, наладке и эксплуатации токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станков с ручным и числовым программным управлением. Подробно рассмотрены вопросы технологии выполнения типовых операций на указанном оборудовании выбора режущего инструмента и режимов обработки, контрольного инструмента и приспособлений наладки и переналадки, а также рациональных методов эксплуатации. [c.2]

Характер заготовки влияет на выбор оборудования, приспособления и инструмента, а также на выбор технологического процесса механической обработки. Например, материал заготовки и ее твердость определяют выбор материала режущего инструмента и режимов резания. Метод и точно с ть изготовления заготовки оказывают существенное влияние на величину припуска и на изменение размеров заготовки, что определяет необходимость применения механической обработки тех или иных поверхностей. [c.50]

Для обеспечения правильной эксплуатации цепочек необходимо, чтобы оборудование, приспособление, режущий и вспомогательный инструмент удовлетворяли предъявляемым к ним требованиям. Производительная и качественная работа фрезерных цепочек зависит от выбора рациональных угловых параметров инструмента и режимов резания. [c.250]

В числе многих мероприятий успешному решению этой задачи содействует максимально возможное сокраш,ение потерь производства, связанных с перестройкой оборудования, выбором технологического плана обработки, приспособлений, инструментов и режимов резания. А это, в свою очередь, зависит от ряда факторов, в том числе и от наличия tia рабочих местах соответствующих инструкций и справочных данных, отражающих достижения науки и передовой опыт новаторов производства. [c.5]

Процесс проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. К ним относятся определение типа производства, выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований, выбор баз, выбор последовательно выполняемых методов (маршрута) обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки детали в целом, предварительная наметка содержания операций, расчет промежуточных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки по технологическим переходам, уточнение содержания и степени концентрации операций, выбор оборудования, инструментов и приспособлений, установление режимов резания, определение настроечных размеров, уточнение схемы установки и закрепления заготовки для разработки задания на проектирование специальных приспособлений, установление норм времени и квалификации исполнителей, оформление технологической документации. [c.309]

В автоматизированной системе проектирования технологических процессов механической обработки происходит преобразование описания деталей, представленных в виде чертежа, в совокупность технологической документации. Обычно проектирование включает в себя решение следующих задач разработка принципиальной схемы технологического процесса и проектирование технологического маршрута обработки детали, включая выбор баз и заготовок проектирование технологических операций с окончательным выбором оборудования, приспособлений и инструмента, назначением режимов резания и норм времени разработка управляющих программ для станков с ЧПУ расчет технико-экономических показателей технологических процессов разработка необходимой технологической документации. [c.82]

При наличии нужного оборудования, заготовок и инструментов только режимы резания в конечном счете влияют на точность, производительность и экономичность обработки. Следовательно, задача выбора оптимального варианта операции может рассматриваться как задача определения оптимальных режимов обработки. [c.110]

Под рабочим процессом в информационной системе понимают преобразование входных данных в выходные. В данной подсистеме это означает преобразование информации о детали, представленной в виде чертежа, в технологическую -документацию. Обычно этот процесс включает разработку принципиальной схемы технологического процесса проектирование технологического маршрута обработки детали проектирование технологических операций с выбором оборудования, приспособлений и инструмента, а также с назначением режимов резания и норм времени разработку управляющих программ для станков с ЧПУ расчет технико-экономических показателей технологических процессов разработку необходимой технологической документации. [c.211]

Применение алмазов в промышленности (196). Условное обозначение алмазных инструментов (197). Примерное назначение алмазных инструментов (200). Характеристика алмазно-металлических карандашей (201). Выбор марки алмазно-металлического карандаша в зависимости от вида шлифования и характеристики круга (203). Геометрические параметры и режимы резания алмазными резцами различных материалов (203). Рекомендуемое оборудование для алмазного точения (204). Состав смазывающе-охлаждающей жидкости, применяемой при алмазной обработке [c.539]

Разработка технологического процесса (определение последовательности обработки, выбор оборудования, инструмента, расчет размеров заготовки, режимов резания и т. д.), как правило, выполняется технологом с максимальным использованием типовых технологических процессов, нормализованной оснастки и инструмента. [c.197]

Выбор режущего инструмента. Выбор того или иного режущего инструмента зависит от характера выполняемой операции, требований к точности обработки и чистоте поверхности, размеров обрабатываемых поверхностей, а также от запроектированных по технологическому процессу оборудования и режимов резания. [c.175]

Основная имитационная программа может включать в себя подпрограмму расчета параметров производительности и параметров экономической эффективности при детерминированных характеристиках оборудования и выбранных параметрах партии обрабатываемых деталей. С ее помощью можно оценить качество выбранной компоновки РТК по всему спектру деталей. Подпрограмма оценки качества компоновки используется для анализа конкурирующих вариантов РТК. Если качество РТК не удовлетворяет заданному (с некоторым запасом), то производятся либо изменения компоновки, режимов резания, либо замена оборудования. При этом оценивается требуемая емкость накопителей. После выбора компоновки рассчитывается производительность и экономическая эффективность РТК с учетом надежности оборудования и инструмента. [c.59]

Принципиальная схема технологического процесса выражает состав и последовательность этапов (укрупненных операций) обработки и сборки изделия. Проектирование операций включает определение состава технологических переходов, планов или маршрутов обработки поверхностей последовательности выполнения переходов обработки разных поверхностей расчет технологических параметров (припусков, режимов резания, норм времени, погрешностей обработки и др.). В проектирование технологического процесса входит также выбор заготовки, баз, оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента и др.). [c.70]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

Отличие ГПМ от другого оборудования, встраиваемого в ГАЛ, — повышенная гибкость при переходе на обработку других деталей и более высокий уровень автоматизации, обеспечивающий работу с минимальным участием обслуживающего персонала. ГАЛ применяют для обработки группы подобных деталей. Технологический процесс строят таким образом, чтобы операции, связанные с переналадкой оборудования, выполнялись на определенных станках или позициях ГАЛ. Переналаживаемое оборудование оснащают системами ЧПУ, устройствами автоматической смены инструментов и другими механизмами. Транспортные системы ГАЛ обеспечивают поступление потока заготовок, проходящего через рабочие зоны технологического оборудования. Как правило, требуется синхронизация работы по времени всего оборудования, которая обеспечивается выбором режимов резания и в отдельных случаях — промежуточных накопителей заделов. ГАЛ должна сохранить преимущество традиционных АЛ применительно к комплексности обработки детали, что обеспечивается включением технологического оборудования, различного по назначению. [c.173]

При оценке эффективности вариантов компоновок технологического оборудования, а также при решении отдельных вопросов его проектирования и эксплуатации (например, при расчете режимов резания, выборе метода замены инструментов и т. д.) используют различные критерии оптимизации, К И числу относятся макси- [c.183]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

Полезность оборудования Качество продукции (рабочие и эстетические свойства) Коэффициент выхода годных изделий Точность размеров Реологические свойства заготовок Состояние оборудования и оснастки Состояние базовых поверхностей и надежность зажима Правильность выбора режимов резания Качество и своевременность подналадки и замены инструмента Качество систем управления и контроля [c.23]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

В процессе разработки курсового проекта учащийся приобретает навыки пользования справочниками, нормативами и технической литературой, приобретает опыт в проектировании рационального технологического процесса, конструировании и расчете приспособлений и режущего инструмента, выборе наиболее производительного оборудования, в определении наивыгоднейших режимов резания для принятого технологического процесса. [c.611]

При выборе режимов следует иметь в виду, что нормативные материалы предусматривают только средние значения глубин резания, подач и скоростей резания. Эти величины, как уже указывалось выше, зависят от многих факторов (качества обрабатываемого материала, его физико-механических свойств, материала и геометрии режущего инструмента, мощности оборудования и его технической характеристики, жесткости системы СПИД), поэтому в практике производства эти средние значения величин могут быть увеличены или уменьшены в зависимости от конкретных условий работы. [c.104]

Выбор режимов резания. Рекомендации по режимам резания (табл. 69—75) составлены применительно к условиям массового и крупносерийного производства. В других случаях их необходимо корректировать, исходя из типажа и состояния оборудования, технологической оснастки и режущего инструмента. [c.432]

Оптимизация маршрута обработки поверхности без ограничения точности выдерживаемого размера. Основное влияние на параметры механической обработки (режимы резания, число переходов) оказывают технические данные оборудования, характеристики режущего инструмента и размеры обрабатываемой заготовки. Наибольшая производительность достигается ири полном использовании возможностей станка и инструмента. При выборе оптимальных параметров обработки накладывают ограничения, исключающие превышение мощности, потребной на резание, усилия подачи, ограничивающие упругие отжатия элементов системы СПИД, напряжения изгиба пластины инструментального материала, величину подачи, скорость и глубину резания. [c.566]

В книге рассмотрена технология обработки деталей на токарных станках приведены сведения об оборудовании, инструментах, приспособлениях и выборе наиболее рациональных режимов резания освещены вопросы механизации и автоматизации процессов обработки деталей на токарных станках, а также вопросы техники безопасности при работе на этих станках приведены примеры работы токарей-новаторов. [c.2]

В настоящей работе на основе проведенных исследований делается попытка разработать рекомендации по режимам резания для основных моделей зуборезных станков с учетом методов и видов обработки, модуля, точности обработки, твердости и предела прочности на растяжение обрабатываемого материала и т. д. (см. приложение). Рекомендации составлены применительно к условиям крупносерийного и массового производства и основаны на том, что материал зубчатого колеса — однородный, хорощо обрабатывается, технологическая оснастка точная и жесткая. Точность обработки является основным фактором при оценке правильности выбора режимов резания. Для других видов производства эти рекомендации также приемлемы, однако в отдельных случаях может появиться необходимость их корректировки с учетом типажа оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента и т. д. При выборе режимов резания следует учитывать, что скорость резания непосредственно на производительность станка не влияет. [c.143]

Для ритмичной и высокопроизводительной работы предприятия важнее значение имеет не только первоклассное оборудование, но и правильная эксплуатация его. Основная задача правильной эксплуатации — получить от станка наибольшую производительность, обеспечив сохранение его долговечности и точности. Наибольшую производительность от станка можно получить правильным выбором режимов резания, высокого качества инструмента, правильным выбором технологии и расчета с выполнением настройки станка. [c.289]

Представленные номограммы облегчают выбор оптимальных сочетаний подач и скоростей резания и определение соответствующих им величин поверхностного относительного износа. Номограммы позволяют увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки, производить расчеты точности обработки на металлорежущих станках, снизить потери времени работы оборудования, вызываемые износом инструмента, что особенно важно при автоматизированных процессах обработки, обоснованно назначать кинематические характеристики проектируемых станков. Для правильной, технически грамотной эксплуатации инструмента такие номограммы необходимо иметь для всех основных обрабатываемых на данном производстве материалов. [c.92]

Для облегчения практического использования возможностей быстрого подбора оптимальных режимов обработки в производственных условиях разработаны специальные номограммы, дающие возможность увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки они же служат основой при расчете точности обработки на станках. Номограммы позволяют снизить до минимума простои оборудования в автоматизированном производстве, вызываемые подналадкой и заменой изношенного инструмента, и крайне необходимы при проектировании автоматических линий, где скорости рабочих движений, как правило, устанавливаются неизменными. Номограммы наглядно показывают, что при соблюдении постоянства оптимальной температуры резания повышение подачи в диапазоне, характерном для чистового и тонкого точения всегда повышает не только производительность обработки, но и размерную стойкость инструмента. [c.256]

Для технолога представляют интерес данные о режущем инструменте и режимах резания на строгальных и долбежных станках. Приведенные в книге сведения о моделях оборудования, их технических характеристиках и кинематических схемах, приспособлениях и мерительном инструменте будут полезны при разработке технологических процессов и выборе обрудова-ния. [c.9]

При проектировании процесса механической обработки детали выполняются следующие работы определение вида и размера заготовки составление плана обработки (порядка операций) выбор оборудования для отдельных операций выбор базовых поверхностей и способов установки детали выбор или проектирование приспособлений выбор режущих инструментов подсчет межопера-ционных размеров нормирование операций (определение режимов резання и штучного времени) выбор измерительных инструментов и приспособлений, а также разработка карт контрольных операций составление технологических карт экономические подсчеты по установлению нанвыгоднейшего варианта обработки путем сопоставления конкурирующих вариантов технологических процессов. [c.279]

Точность изготовления инструмента в основном обеспечивается выбором методов и последователы ости обработки, технологических аз обработки, оборудования, при спссоблений и режимов резания, методов и средств контроля. Физико-механические свойства инструмента. обеспечиваются правильным выбором материала инструмента, термической и термохимической обработкой, режимами механической обработки. [c.9]

Выбор СОЖ для конкретной операции металлообработки зависит от материала обрабатываемой заготовки и инструмента, заданных режимов резания, качества обработанной поверхности детали, конструкции инструмента, типа применяемого металлообрабатываюш его оборудования, экономических и других факторов. [c.183]

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разра О Гки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмеш,енного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следуюш,ие при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и бго замены. [c.97]

Точность формы (рабочие и эстетические свойства) Реологические свойства заготовок Состояние оборудования и оснастки Состояние базовых поверхнсстей и правильность зажима Своевременность подналадки и замены инструмента Правильность выбора режимов резания Качество системы управления [c.23]

Периодичность подналадок устанавливается, исходя из наименьших потерь времени (пристоев оборудования). Подналадку производят обычно в конце смены или в середине смены. Это иногда оказывает влияние на выбор инструмента и назначение режимов резания. [c.706]

Во втором разделе, посвященном вопросам аехнологии машиностроения, приведены краткие справочные сведения и данные, относящиеся к новым технологическим процессам — режимам, оборудованию, приспособлениям и инструментам. В частности, в главе, посвященной технологии литейного производства, приводятся специальные методы литья в постоянные формы, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежного литья. Подробные справочные материалы даны по вопросам горячей и холодной обработки металлов давлением (свободная ковка и штамповка, высадка, холодное калибрование и т. п.). Глава, посвященная обработке металлов резанием, содержит справочные данные по выбору режимов резания и по разным видам технологии механической обработки металлов, пластмасс и дерева, включая методы отделочной обработки (шевингование, притирочное шл1.фование и др.). [c.1087]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

Для удобства сравнения размерной стойкости инструмента пользуются значением удельного износа, под которым понимают величину износа на пути резания 1000 м. По данным 1ГПЗ, размерная стойкость составляет 30—50% от общего времени работоспособности инструмента. Установлено также, что на настройку станков по причине износа инструмента затрачивается до 10— 15% общего рабочего времени оборудования. На практике увеличение размерной стойкости инструмента достигается повышением качества его изготовления, снижением режимов резания, выбором оптимальных режимов заточки и доводки режущих кромок, улучшением геометрии, правильным подбором и применением смазывающе-охлаждающих жидкостей и др. [c.157]

Под термином режимы резания понимается совокупность числовых значений глубины резания, подачи, скорости резания, геометрических параметров и стойкости режущей части инструментов, а также силы резания, мощности и других параметров рабочего процесса резания, от которых зависят его технико-экономические показатели. Режимы резания будут рациональны, если процесс ведется с такими значениями перечисленных режимных параметров, которые позволяют получить высокие технико-экономические показатели. Режимные параметры взаимосвязаны и поэтому нельзя произвольно изменять значение хотя бы одного из них, не изменяя соответствующим образом всех прочих. При выборе и назначении режимов резания необходимо производить соответствующее согласование значений всех параметров с учетом возможности их реализации на используемом оборудовании. Необходимость оценки и учета большого количества взаимовлияю-щих факторов ведет к тому, что для решения задачи расчета и назначения режимов резания, как и большинства ин- [c.154]

Вопросы механизации и автоматизации производства тесно связаны с вопросом достижения высокого качества продукции. Эта взаимосвязь имеет особое значение для современного приборостроения, которое характеризуется непрерывным повышением качества и точности работы приборов. Наиболее сложной проблемой, которую приходится решать технологу при проек.--тировании технологического процесса, является обеспечение требуемой точности обработки. Особое значение при этом приобретает правильный выбор оборудования и условий обработки деталек (режимы резания, инструмент и пр.). [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...