Выбор инструмента и режима резания

Присадка хрома иногда повышается до 0,9%, что даёт твёрдость по Бринелю 250—260 на рабочих поверхностях (гильзы, диски, барабаны). Обработка этих деталей при правильном выборе инструмента и режимов резания не представляет особых затруднений. Однако в массовом производстве возможное случайное попадание в шихту (через стальной лом) даже небольших количеств хрома (до 0,3%) нарушает нормальную обрабатываемость, которую приходится компенсировать увеличением содержания кремния. [c.49]

Режимы резания, выбору которых должно предшествовать определение операционных припусков (см. гл. 8), устанавливают по соответствующим нормативным таблицам. При пользовании этими таблицами необходимо обратить внимание на то, что в них наряду со значениями выбираемых параметров приводятся поправочные коэффициенты, а также отдельные данные в примечания.ч. Для определения требуемого параметра (с учетом конкретных условий обработки) табличные его значения необходимо умножать на поправочные коэффициенты. Последовательность выбора инструмента и режимов резания приведена в табл. 6.1, а особенности выбора режимов для различных видов фрезерования рассмотрены в последующих параграфах. [c.221]

Последовательность выбора инструмента и режимов резания [c.222]

Назначая режимы фрезерования, необходимо принимать во внимание следующее поверхности без литейной корки целесообразно обрабатывать попутным фрезерованием, поверхности с коркой — встречным. Последовательность выбора инструмента и режима резания была указана в табл. 6.1. [c.266]

Брак при развертывании и меры его предупреждения. Брак при развертывании отверстий может получиться в результате неправильного выбора инструмента и режимов резания, назначения чрезмерных припусков на развертывание, работы неисправной разверткой (трещины, выкрошенные зубья, забоины и т. п.), нарушения технологической последовательности переходов и приемов развертывания, отсутствия смазочно-охлаждающей жидкости. [c.242]

Выбор инструмента и режима резания [c.408]

Учитывая изложенное, общие рекомендации по выбору инструментов и режимов резания при обработке пластмасс могут быть сведены к следующему [c.285]

Определение для конкретных переходов правил выбора инструмента и режимов резания. [c.451]

Разрешение вопросов скоростного резания тесно связано с установлением соответствующей геометрии режущей части инструмента и режимов резания, значения которых, исходя из специфики скоростного резания, должны устанавливаться из соображений, принципиально отличных от тех. которые имели место при выборе указанных параметров при обычном резании металлов. [c.266]

Тепло, выделяющееся при механической обработке таких материалов, как оргстекло, приводит, ввиду медленного отвода тепла, к наволакиванию пластмассы на резец или к разложению материала в объеме резания, что ухудшает качество поверхности модели. Это обстоятельство следует учитывать при выборе геометрии режущего инструмента и режимов резания. [c.257]

Характер заготовки влияет на выбор оборудования, приспособления и инструмента, а также на выбор технологического процесса механической обработки. Например, материал заготовки и ее твердость определяют выбор материала режущего инструмента и режимов резания. Метод и точно с ть изготовления заготовки оказывают существенное влияние на величину припуска и на изменение размеров заготовки, что определяет необходимость применения механической обработки тех или иных поверхностей. [c.50]

Производительная и качественная работа фрез зависит также от выбора рациональных угловых параметров инструмента и режимов резания. [c.212]

Для обеспечения правильной эксплуатации цепочек необходимо, чтобы оборудование, приспособление, режущий и вспомогательный инструмент удовлетворяли предъявляемым к ним требованиям. Производительная и качественная работа фрезерных цепочек зависит от выбора рациональных угловых параметров инструмента и режимов резания. [c.250]

Проведенные исследования [35, 36, 37, 41] различных видов механической обработки позволили установить зависимость стойкости режущего инструмента и чистоты обрабатываемой поверхности от скорости резания и других факторов, дать рекомендации в отношении геометрии режущего инструмента и режимов резания при обработке различных пластмасс. Однако до настоящего времени все еще отсутствуют обобщенные данные как полученных результатов исследований, так и накопленного промышленностью опыта по обработке пластмасс резанием, что нередко затрудняет выбор наиболее рациональных режимов резания и геометрию режущих инструментов. [c.129]

Исходными данными для проектирования приспособления являются 1) рабочий чертеж обрабатываемой заготовки со всеми техническими условиями 2) задание технолога на проектирование приспособления, которое должно содержать описание операции, последовательности и содержания переходов операционный эскиз обрабатываемой заготовки с указанием схемы ее установки, используемых для установки баз и их размеров, размеров обрабатываемых поверхностей указания о станке, на котором производится операция, применяемом инструменте и режимах резания программу выпуска деталей дополнительные указания технолога по выбору типа приспособления, степени универсальности приспособления, рекомендуемому виду зажимных устройств проектную норму штучного времени и время, отводимое для установки, закрепления [c.98]

В числе многих мероприятий успешному решению этой задачи содействует максимально возможное сокраш,ение потерь производства, связанных с перестройкой оборудования, выбором технологического плана обработки, приспособлений, инструментов и режимов резания. А это, в свою очередь, зависит от ряда факторов, в том числе и от наличия tia рабочих местах соответствующих инструкций и справочных данных, отражающих достижения науки и передовой опыт новаторов производства. [c.5]

Во втором разделе приводятся сведения о технологии обработки основных видов поверхностей — наружных цилиндрических и конических, отверстий, канавок, уступов и фасонных поверхностей. В главах этого раздела освещаются вопросы установки и закрепления деталей, выбора последовательности обработки, выбора режущих инструментов и режимов резания, а также способы контроля размеров в процессе настройки станка и после обработки. [c.6]

Особенности инструмента и приспособлений. При обработке резанием качество изделий и производительность процесса во многом зависят от материала обрабатываемой заготовки, от выбора вида и марки материала инструмента и режима резания, от взаимного расположения инструмента и обрабатываемой поверхности заготовки, класса чистоты поверхности рабочей части инструмента, жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД) и др. [c.6]

Одним из важных условий, определяющих выбор геометрических параметров режущего инструмента и режимов резания, является стойкость "инструмента. [c.98]

Повышение производительности труда — повседневная задача токаря. Успешное решение этой задачи достигается очень многими и самыми разнообразными способами. Выбор наиболее рационального способа обработки детали вплоть до наиболее эффективной последовательности переходов, использование высокопроизводительных приспособлений для закрепления обрабатываемых деталей, выбор режущего инструмента и режима резания, широкое применение различных дополнительных устройств к станку, способствующих уменьшению вспомогательного времени обработки, механизирующих или автоматизирующих работу станка, организация рабочего места — вот краткий перечень только некоторых основных направлений повышения производительности обработки, вполне доступных каждому токарю. Отметим лишь еще один способ повышения производительности труда токарей — это широкое использование ими различных руководящих и справочных материалов, содержащих ответы на вопросы, часто возникающие в процессе работы, и освобождающих токарей от длительных подсчетов, предшествующих настройке станка для очередной работы и т. д. [c.5]

Даются практические рекомендации по выбору оптимальных конструкций, геометрических параметров, материалов режущего инструмента и режимов резания при обработке, зачистке и отделке поверхностей деталей из пластмасс, а также по методам и средствам контроля качества обработки. Серьезное внимание уделяется вопросам техники безопасности, повышения уровня механизации и научной организации труда. . [c.2]

Однако при составлении технологического процесса обработки пластмасс все отмеченные особенности обработки должны быть учтены с целью оптимального выбора геометрии режущего инструмента и режимов резания. [c.14]

Хотя способы разрезания пластмасс во многом сходны с разрезанием металлов и дерева, тем не менее не все металлообрабатывающие станки можно использовать для экономичной обработки пластмасс. При выборе способа разрезания, режущего инструмента и режимов резания следует иметь в виду характерные особенности обработки пластмасс резанием. [c.16]

Основное внимание обращено на вопросы эффективности, пути повышения качества и производительности фрезерной обработки. В соответствии с этим подробно рассмотрены причины, вызывающие появление погрешностей при фрезеровании, физические явления в процессе резания, закономерности износа режущего инструмента, принципы выбора оптимальной геометрии инструмента и режима резания, методы рационального использования станков, инструмента и приспособлений. [c.4]

В автоматизированной системе проектирования технологических процессов механической обработки происходит преобразование описания деталей, представленных в виде чертежа, в совокупность технологической документации. Обычно проектирование включает в себя решение следующих задач разработка принципиальной схемы технологического процесса и проектирование технологического маршрута обработки детали, включая выбор баз и заготовок проектирование технологических операций с окончательным выбором оборудования, приспособлений и инструмента, назначением режимов резания и норм времени разработка управляющих программ для станков с ЧПУ расчет технико-экономических показателей технологических процессов разработка необходимой технологической документации. [c.82]

На основе экспериментальных данных для выбора наиболее выгодных режимов резания разработано значительное количество нормативных материалов. Однако они дают только средние значения тех скоростей подач и глубин резания, какие нужно применять. В зависимости от состояния станка, приспособлений, инструмента на практике эти средние значения могут быть увеличены или уменьшены. [c.112]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

При наличии нужного оборудования, заготовок и инструментов только режимы резания в конечном счете влияют на точность, производительность и экономичность обработки. Следовательно, задача выбора оптимального варианта операции может рассматриваться как задача определения оптимальных режимов обработки. [c.110]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

Для каждого станка или группы станков приведены справочные сведения по проектированию технологических операций, припускам, применяемому инструменту, его рациональной геометрии и режимам резания. Для выбора оптимальных режимов резания необходимо пользоваться расчетными зависимостями, которые имеются в литературе, в частности в общемашиностроительных нормативах режимов резания и времени для технического нормирования работ на станках. [c.5]

Применение алмазов в промышленности (196). Условное обозначение алмазных инструментов (197). Примерное назначение алмазных инструментов (200). Характеристика алмазно-металлических карандашей (201). Выбор марки алмазно-металлического карандаша в зависимости от вида шлифования и характеристики круга (203). Геометрические параметры и режимы резания алмазными резцами различных материалов (203). Рекомендуемое оборудование для алмазного точения (204). Состав смазывающе-охлаждающей жидкости, применяемой при алмазной обработке [c.539]

На втором этапе составляется рабочий план обработки детали, включающий разложение на зоны резания, выбор способа и технологии резания в каждой зоне (определение припуска на чистовую обработку, задание глубины и скорости резания, выбор инструментов и т, п.). Далее в режиме диалога вводятся необходимые данные и параметры относительно инструмента (номер инструмента, установочные размеры, коррекция на износ, предельные параметры подачи, скорость и глубина резания), зажимных устройств (основные параметры зажимного патрона и кулачков) [c.114]

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и шероховатость обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частотой и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200. .. 20 ООО Гц, амплитуда колебаний 0,02. .. 0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению движения подачи или скорости главного движения резания. [c.315]

Последовательность выбора инструмента и режима резания указана в табл. 6.1. Подачи выбирают по табл. 6.33, 6.37. При чистовой и голучистовой обработке рекомендуется назначать следующие подачи на зуб, мм/зуб до 0,06 при фрезеровании пазов в стальных заготовках и до 0,08 — в чугунных. [c.279]

Одной из наиболее часто встречающихся и в то же время наиболее трудоемкой операцией при обработке ВКПМ является операция сверления. Достаточно отметить, что трудоемкость сверлильных операций на некоторых изделиях достигает 70—80 % от общей трудоемкости процесса механической обработки. Естественно, что в этих условиях неправильный выбор режущего инструмента и режимов резания приводит к значительным издержкам. [c.100]

Подготовка УП вручнуто включает следующие этапы 1) анализ чертежа детали и выбор формь заготовки 2) выбор станка, оценка его возможностей и особенностей подготовки УП для применяемого устройства чис]ювого программ1юго управления 3) разработка технологического процесса обработки дета.ли, выбор режущего инструмента и режимов резания 4) выбор системы координат детали и исходной (начальной) точки для инструмента 5) выбор способа крепления заготовки на станке 6) постановка опорных точек, построение и расчет тpaeктopиIi перемещения инструментов [c.432]

Неправильно выбранные геометрические параметры сверла, режимы резания, работа изношенным инструментом вызывают образование сколов кромок отверстий на входе и выходе сверла, появление трещин вокруг отверстия, разлохмачивание материала. Поэтому реализация заданных требований к обрабатываемой заготовке требует в каждом случае грамотного технически обоснованного выбора условий и режимов резания. [c.72]

Для технолога представляют интерес данные о режущем инструменте и режимах резания на строгальных и долбежных станках. Приведенные в книге сведения о моделях оборудования, их технических характеристиках и кинематических схемах, приспособлениях и мерительном инструменте будут полезны при разработке технологических процессов и выборе обрудова-ния. [c.9]

Получила развитие и теория обрабатываемости металлов и сплавов. Наряду с разработкой новых ускоренных методов определения обрабатываемости были получены ценные сведения о влиянии химических, механических, теплофизических и структурных свойств материалов на допускаемую скорость и силы резания. Последнее позволило вооружить металлообрабатывающую промышленность научно обоснованными нормативами по выбору оптимальных геометрических парамегров инструментов и режимов резания к к для традиционных, так и новых конструкционных материалов. [c.9]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...