Качество резания

Для получения обработанной поверхности высокого качества резание необходимо осуществлять за несколько проходов с малы- [c.190]

При обработке напильников используется метод зуботочения. Он основан на использовании в качестве резания относительного скольжения боковых поверхностей зубьев пары сопряженных объектов, расположенных с перекрещивающимися осями. Срезание металла осуществляется чашечным резцом подобно тому, как это имеет место при шевинговании, с той только разницей, что при зуботочении по методу огибания удаляется весь металл из впадины между зубьями, тогда как при шевинговании срезается весьма тонкий слой. [c.137]

Газовая резка может быть ручной и машинной. Для газовой резки в промышленности широко применяются полуавтоматические и автоматические машины. В полуавтоматах перемещение резака осуществляется механически, а направление движения сообщается от руки или при помощи шаблона. В автоматах перемещение резака и направление движения автоматизированы. Механизированная резка обеспечивает высокое качество резания, повышенную производительность, а при резке по копиру заменяет штамповку, фрезерование, строгание и ряд других операций. [c.307]

Теоретические и экспериментальные данные показывают, что при попутном точении улучшается качество резания вследствие благоприятной трансформации переднего и заднего углов. [c.238]

Ножницы, обычно гильотинного типа, применяют для резки на ходу труб диаметром до 50 жж. Пилы применяют для резки на ходу труб диаметром до 100 мм. Наибольшее распространение в производстве электросварных труб получили резцовые отрезные устройства. Отрезные приспособления с вращающейся головкой дают высокое качество резания и пригодны для скорости движения трубы до 60—70 м/мин. [c.352]

Рубка (разрезание) бревен ножами в щепу — механическая операция целлюлозно-бумажного производства, за которой следуют химические процессы. Качество вырабатываемой бумаги в значительной степени зависит от формы, размеров и структуры поверхности щепы — от качества резания. В рубильных машинах бревно превращается в щепу полностью. Из-за несовершенства рубки, особой формы бревна и наличия в нем пороков щепа неоднородна, поэтому до 10% (и более) ее не удовлетворяет требованиям целлюлозно-бумажной промышленности. [c.6]

Зимой свободная вода в клетках замерзает и сильно влияет на энергетику и качество резания структуру стружки и поверхности резания. [c.15]

УСЛОВИЯ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ЭНЕРГЕТИКУ И КАЧЕСТВО РЕЗАНИЯ [c.37]

Величина йз определяемся неточностями формирования и движения отдельных (в данном случае всех четырех) резцов инструмента. При Аз=0 величина Н=к1+к2 зависит только от качества резания. В действительности Лз>0 и Я>/11-ЬЙ2. Приближение Нз к нулю — задача, решаемая при конструировании и эксплуатации обрабатывающих древесину станков и режущих инструментов. Уменьшение Л1 + /г2 до малой величины — задача собственно резания древесины. Она с достаточной пол- [c.61]

Опережающая трещина приводит к появлению на поверхности резания кривого участка, заходящего в обрабатываемую заготовку под проектную плоскость. Режущая кромка работает прерывно, что снижает качество резания. [c.78]

Существенно преимущество попутного фрезерования в повышенном качестве поверхности резания. Это объясняет необходимость затрачивать дополнительную энергию на организацию установившегося резания. Меньшая энергия, затрачиваемая при встречном фрезеровании, указывает на периодическое образование элементов стружки на дуге резания. Этот процесс сопряжен с образованием трещин на поверхности резания, а следовательно, со снижением качества резания. То, что поверхность обработки представляет совокупность поверхностей резания, полученных при срезании тонких стружек, не всегда обеспечивает ее малую шероховатость, так как трещина, образовавшаяся в срезаемом слое, распространяясь со скоростью, значительно превышающей скорость движения резца, проникает под поверхность резания. [c.170]

Качество резания характеризуется отсутствием вмятин и точностью резания по рискам. [c.59]

Контроль резцов. Каждый изготовленный резец проверяют по размерам и по качеству резания. Фронтальные размеры про- [c.104]

Чертеж поковки составляют на основании разработанного конструктором чертежа готовой детали с учетом припусков, допусков и напусков (рис. 3.18). Припуск 2 — поверхностный слой металла поковки, подлежащий удалению обработкой резанием для получения требуемых размеров и качества поверхности готовой детали 1. Размеры детали увеличивают на величину припусков в местах, которые подлежат обработке резанием. Припуск 2 зависит от размеров поковки, ее конфигурации, типа оборудования, применяемого для изготовления поковки и других факторов. Чем больше размеры поковки, тем больше припуск. [c.75]

Штамповкой на холодновысадочных автоматах обеспечиваются достаточно высокая точность размеров н хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуют последующей обработки резанием. Так, в частности, изготовляют метизные изделия (винты, болты, шпильки), причем и резьбу получают на автоматах обработкой давлением — накаткой. [c.101]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

К преимуш,ествам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жесткости достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечиваюш,ая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины) хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве. [c.103]

Одна из главных задач машиностроения — дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей. Особенно большое внимание уделяется чистовым и отделочным технологическим методам обработки, объем которых в общей трудоемкости обработки деталей постоянно возрастает. Наряду с механической обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергий. Весьма прогрессивны комбинированные методы обработки (рис. 6.1). [c.253]

Наиболее широко используют алмазные резцы для тонкого точения и растачивания деталей из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки твердых материалов, германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество обработанных поверхностей деталей. Обработку ведут со скоростями резания более 100 м/мин. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.280]

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются. [c.280]

Для восстановления режущих свойств абразивные инструменты подвергают правке. Чаще всего правку производят алмазом ппи обильном охлаждении. Алмаз, укрепленный в специальной державке, перемещается вручную или автоматически с подачей 5пр относительно вращающегося круга. Толщина удаляемого слоя шлифовального круга обычно не превышает 0,01—0,03 мм. Время непрерывной работы инструмента между двумя правками. характеризует период его стойкости. В зависимости от требований к качеству обработки и режимов резания стойкость инструмента ориентировочно составляет 5—40 мин. [c.364]

Процесс резки заключается в проплавлении металла и удалении жидкого металла из полости реза плазменной струей. В качестве плазмообразующих газов могут быть использованы сжатый воздух, кислород, азотно-кислородная смесь, азот, аргоноводородная смесь. Выбор плазмообразующего газа определяется физико-химическими свойствами разрезаемого металла, необходимым качеством реза, стойкостью плазматрона, стоимостью самих газов. Например, дорогую аргоноводородную смесь применяют в случае повышенного требования к качеству резания алюминия, меди и сплавов на их основе. [c.522]

На заводе Уралхиммаш в результате недавно проведенных исследовательских работ удалось несколько видоизменить этот метод и сделать его доступным для любого завода . По новому способу дорогостоящий и не всегда имеющийся под руками железный порошок заменяется обычным сухим кварцевым песком, просеянным через сито с 150 OTej Mp-. При этом качество резания и высокая производительность сохраняются. [c.162]

Выбор типа лазера зависит от обрабатываемого ПМ и требований к качеству резания. Для лазерной резки ПМ используют преимущественно СОз-лазеры, создающие излучение в средней ИК-области с длиной волны 1,06 10 нм. Для обработки некоторых ПМ пригодны неодимовые К4С-лазеры (активная среда неодим, растворенный в матрице из иттрия, алюминия и граната), создающие излучение в ИК-области с длиной волны 1,064 10 нм. И те и другие могут работать в непрерывном или импульсном режимах с частотой несколько килогерц. Для создания микроотверстий можно использовать эксимерные лазеры с активными средами типа хлорид ксенона или фториды ксенона, криптона и аргона, создающими излучение с длиной волны соответственно 308, 351, 248 и 193 нм и работающими в импульсном режиме. [c.146]

Лазерной резке можно подвергать любой тип ПКМ. Качество резания однако очень различается оно колеблется от очень хорошего для арамидопластиков до плохого для углепластиков [32]. Это связано с различием у материалов таких характеристик, как коэффициент теплопроводности, температура размягчения, температура плавления, температура деструкции. В стеклопластике температура устойчивости матрицы лежит между 250 и 300 °С, а температура плавления стеклянных волокон около 1300 °С. Теплопроводность же последних в 3 раза выше, чем у полимера, и, таким образом, стекловолокно выступает в роли теплопроводящей среды, транспортирующей теплоту из зоны резания в матрицу. Это означает, что при резании стеклопластика полимерная матрица перегревается и плавится или испаряется. Качество реза у армированных ПМ тем выше, чем меньше различия между термическими свойствами матрицы и волокна. [c.147]

Тугой ХОД нонсей вызывает большую нагрузку на электродвигатель и преждевременное пзиашиваппе режуш,и.х кромок. Большой зазор между режущими кромками ухудшает качество резан[ш, разрезаемый материал в этом случае будет мяться и заклиниваться. [c.60]

На ножницах пачка выравнивается по передним торцам о выдвижной упор, передние концы вводятся в ножницы на определенную длину и обрезаются. Эти ножницы имеют оригинальную эффективную конструкцию -резание проводится не вдоль полки и стенки балки или швеллера, а под ушом 45 чго пракгически исключает смятие проката и таким образом обеспечивает высокое качество резания. [c.404]

В последнее время начинают применять различные магнитные деформируемые текстурованные сплавы. Эти сплавы сравнительно легко обрабатываются резанием и их выпускают главным образом в виде полос, лент и т. д. В качестве такого сплава можно указать, например, на викаллой. Один из типов ви--каллоя (52% Со, 14%, V, Fe— остальное) дает остаточную индукцию около 10000 Э при коэрцитивной силе около 400 Гс. [c.546]

Шероховатость — один из показалелей качества поверхности — оценивается высотой, формой, направлением неровностей и другими параметрами. На шероховатость влияют режим резания, геометрия инструмента, вибрации, физико-механические свойства материала заготовки [c.258]

Главны йугол в плане ф — угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи — оказывает значительное влияние на шероховатость обработанной поверхности. С уменьшением угла ф шероховатость обработанной поверхности снижается. Одновременно увеличивается активная рабочая длина главной режущей кромки. Сила и температура резания, приходящиеся на единицу длины кромки, уменьшаются, что сиижает износ инструмента. С уменьшением угла ф возрастает сила резания, направленная перпендикулярно к оси заготовки и вызывающая ее повышенную деформацию. С уменьшением угла ф возможно возникновение вибраций в процессе резания, снижающих качество обработанной поверхности. [c.260]

Нарост существенно влияет- на процесс резания и качество обработанной поверхности заготовки, так как при его наличии меняются условия стружкообразовапия. [c.266]

При черногшй и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют Еодные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных матерналов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту. [c.271]

Колебания инструмента снижают качество обработанной поверхности (шероховатость возрастает появляется волнистость) усиливается динамический характер силы резания, а нагрузки на движущиеся детали станка возрастают в десятки раз особенно в условиях резонанса, когда частота собственных колебаний системы СПИД совпадает с частотой колебаний при обработке резанием. Стойкость инструмента, особенно с пластинками из твердых сплавов, при колебаниях резко падает. При наличии вибраций возникает шум, утомляюще действующий на людей. [c.273]

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и качество обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание особенно труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частото и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200—20 ООО Ги, амплитуда колебаний 0,02—0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению подачи или скорости резания. [c.274]

Скорость резания при протягиванпи — это скорость поступательного движения V протяжки относительно заготовки (рис. 6.72). Скорость резания лимитируется условиями получения обработанной поверхности высокого качества и ограничивается технологическими возможностями протяжных станков. Обычно [c.343]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...