Технологические зубчатых колес цилиндрически

Маршруты технологические обработки валов 496, 497, 498, 499 -обработки вкладышей из биметаллической ленты 514 - обработки зубчатых колес конических 534, 535, 536 - обработки зубчатых колес цилиндрических 526, 527, 528, 529 - обработки зубчатых колес червячных 532 [c.774]

Зубчатые колеса цилиндрические со шлицевыми отверстиями — Обработка механическая — Технологические маршруты 681 [c.441]

В связи с тем что в задачу этого стандарта входило не только установление единых правил выполнения рабочих чертежей зубчатых колес и червяков, но и повышение общего технического уровня их изготовления и качества контроля, ГОСТ 9250—59, в отличие от других стандартов Чертежи в машиностроении , содержал большое количество технологических указаний по изготовлению и контролю. Так, например, в таблице параметров рабочего чертежа цилиндрического косозубого колеса со стандартизованным нормальным модулем при возможности обработать зубья любым способом указывали m , но если обработка зубьев была возможна только долбяком или гребенкой (а зубья сопряженного колеса могли быть обработаны любым способом), указывали т и т . [c.123]

Цилиндрическое зубчатое колесо, венец которого по ширине состоит из участков с правыми и левыми зубьями, называется шевронным (см. рис. 7.1,в). Часть венца с зубьями одинакового направления называется полушевроном. Из технологических соображений шевронные колеса изготовляют двух типов (рис. 7.11) с дорожкой посредине колеса (й) и без дорожки (б). В шевронном колесе осевые силы F на полушевронах, направленные в противоположные стороны, взаимно уравновешиваются внутри колеса и на валы и опоры валов не передаются. Поэтому у шевронных колес угол наклона зубьев принимают в пределах р = 25...40°, в результате чего повышается прочность зубьев, плавность работы передачи и ее нагрузочная способность. Поэтому шевронные колеса применяют в мощных быстроходных закрытых передачах. Недостатком шевронных колес является высокая трудоемкость и себестоимость изготовления. [c.120]

Контроль профиля цилиндрических зубчатых колес обычно осуществляется выборочно в лабораторных условиях при наладке технологического процесс . [c.202]

Сопряженные боковые поверхности зубьев шестерни образуются в результате обкатки с инструментом, идентичным колесу данной передачи. Технологический процесс образования боковых поверхностей зубьев как колеса, так и шестерни весьма прост и не требует специального оборудования. Зубья колеса нарезаются на обычном универсальном фрезерном станке фрезой трапециевидного профиля методом деления или способом кругового протягивания, зубья шестерни нарезаются высокопроизводительным методом непрерывной обкатки на зубофрезерном станке для нарезания цилиндрических зубчатых колес. При этом заготовка шестерни устанавливается на шпинделе червячной фрезы, а инструмент закрепляется на шпинделе стола, дублируя таким образом зацепление шестерни с колесом. [c.267]

В современных конструкциях приборов широко применяются цилиндрические зубчатые колеса с модулем менее 1 мм. Качество работы приборов в значительной степени зависит от точности выполнения передаточных звеньев, в том числе и зубчатых передач. Затруднения в производстве зубчатых колес малого модуля объясняются сравнительно малыми размерами элементов зубчатого венца и повышенными требованиями в отношении точности. Самым ответственным этапом технологического процесса изготовления зубчатых колес является обработка зубчатого венца. [c.256]

Технологический маршрут обработки цилиндрических зубчатых колес I группы диаметром <50 Типы А—Е (фиг. 52 и 53). Класс точности 2-й и 1-й [c.526]

Технологический маршрут обработки цилиндрических зубчатых колес IV группы [c.528]

Технологический маршрут и применяемое оборудование для обработки конических зубчатых колес до момента нарезания зубьев аналогичен обработке цилиндрических зубчатых колес. [c.236]

В табл. 23 представлен технологический маршрут обработки червяков Червячные зубчатые колеса обрабатывают по технологическому маршруту, аналогичному обработке цилиндрических зубчатых колес. [c.240]

Ранее автоматические линии для тел вращения проектировались как специальное оборудование. В 1961 г. был утвержден типаж основных автоматических линий для обработки таких деталей и типаж технологического оборудования, приспособленного для встройки в автоматические линии, типаж транспортных систем, режущего и вспомогательного инструмента. Разработан типовой набор станков общего назначения, приспособленных для встройки в автоматические линии для обработки ступенчатых валиков, цилиндрических зубчатых колес, фланцев и дисков, колец подшипников. В настоящее время серийно выпускается более 80 типоразмеров таких станков. Все автоматические линии для подшипниковой промышленности будут построены на базе типового оборудования, конструкция которого также рассчитана на встройку в автоматические линии. [c.180]

Технологический процесс обработки цилиндрических зубчатых колес можно разделить на две части — обработку заготовок до зубонарезания и собственно зуборезные операции, связанные с особенностями выполняемого зацепления. Такое деление дает возможность рассмотреть общие положения механической обработки заготовок независимо от того, какого вида зацепление затем будет выполнено. [c.365]

Технологический процесс обработки цилиндрических зубчатых колес предусматривает следующий порядок нарезания червячными фрезами [c.391]

Технологический маршрут механической обработки конических зубчатых колес, так же как и при обработке цилиндрических колес, может быть разделен на два этапа обработка заготовок до зубонарезания и собственно операция зубонарезания. В зависимости от конфигурации конических колес, их размеров и масштаба выпуска технологические маршруты механической обработки различны. [c.409]

Основным технологическим процессом обработки цилиндрических зубчатых колес в настоящее время является нарезание зубьев червячной фрезой с последующим шевингованием. Однако производительность зубофрезерования в 3—4 раза меньше, чем производительность протягивания. Стремясь повысить производительность [c.328]

Технологический процесс обработки заготовки до нарезания зубьев для зубчатых колес с отверстием почти ничем не отличается от процесса изготовления втулок как по первому, так и по второму типовым технологическим маршрутам (см. гл. V, 4). При обработке заготовок зубчатых колес по второму типовому процессу большое значение имеет правильное базирование заготовки на протяжном станке. Если торец заготовки не обработан, необходимо применять шаровую опору (рис. 103, а). Если отверстие должно иметь шпоночную канавку, то необходимо приспособление типа, показанного на рис. 103, б. Отверстия протягивают в большинстве случаев на горизонтальных протяжных станках. Вертикальные протяжные станки применяют только в массовом производстве для обработки небольших зубчатых колес с коротким отверстием. Шлицевые отверстия можно протягивать в две операции сначала цилиндрической, а затем шлицевой [c.173]

Технологический процесс механической обработки цилиндрического двухвенцового зубчатого колеса. Заготовка-штамповка (рис. 104] [c.174]

Ниже приведен технологический процесс обработки цилиндрического двухвенцового зубчатого колеса 0 50—200 мм в условиях серийного производства (табл. 20). [c.349]

Все механически обработанные конические зубчатые колеса и передачи разделяются по точности изготовления и монтажа на четыре класса точности. В основу классификации так же как и для цилиндрических передач, положен технологический принцип. [c.417]

Опишите технологический процесс изготовления цилиндрического прямозубого зубчатого колеса при серийном производстве. [c.570]

При изготовлении зубчатого колеса на первом этапе к технологическому процессу предъявляют определенные требования, от которых зависит качество готовых зубчатых колес. К основным требованиям относятся а) обеспечение концентричности цилиндрической посадочной поверхности и наружных поверхностей б) обеспечение перпендикулярности посадочной поверхности и по крайней мере одного базового торца, а в зубчатых колесах, нарезаемых пакетом, —двух базовых торцов. При этом также должна быть обеспечена перпендикулярность посадочной поверхности и конструктивного опорного торца. [c.405]

Цилиндрические зубчатые колеса имеют весьма сложную конструкцию (наличие дополнительных шеек, отверстий и т. д.), и выбор полной схемы построения технологического процесса должен производиться на основании тщательного анализа технических требований чертежа и возможностей производства. [c.410]

На особом месте среди зубчатых колес класса втулка находятся зубчатые венцы внутреннего зацепления больших размеров, базирующиеся при работе по наружному диаметру детали. Детали такого типа имеют несколько отличную схему технологического процесса. Отличие это заключается в том, что базовую цилиндрическую поверхность, поверхность выступов зубьев и торец обрабатывают обычно за одну установку детали, а базой при нарезании зубьев будет уже наружная поверхность, которой деталь устанавливается в приспособление или по которой выверяется установка детали на планшайбе зуборезного станка с применением индикатора. [c.410]

При автоматизации производства цилиндрических зубчатых колес значительные технологические трудности вызывает сложность гео,метрической формы профиля зубьев колес, необходимость применения специальных устройств для ориентировки обрабатываемых заготовок, высокие требования к точности размеров, чистоте обработки и стабильности технологического процесса. [c.232]

Цилиндрические зубчатые колеса с наружными диаметрами 25—100 мм могут быть разбиты по наружным диаметрам на три раз.мер-ные группы 25—40, 40—65, 65—100 м.ч. Классификация этих колес с учетом технологических особенностей и размерных групп приведена в табл. 4. [c.258]

Технологическая классификация цилиндрических зубчатых колес с наружным диаметром 25—100 мм [c.263]

Технологический процес изготовления цилиндрического зубчатого колеса [c.75]

Технологически достижимый уровень точности изготовления цилиндрических зубчатых колес нашел отражение в проекте ГОСТ 1643 (см. стр. 297 —308). При определении требуемой точности зубчатых колес в связи с их эксплуатационными качествами рекомендуется руководствоваться также указаниями, приведенными в табл. 34. [c.349]

По технологическому признаку различают фрезы для обработки плоскостей, пазов и шлицев, фасонных поверхностей, зубчатых колес и резьб, тел вращения, для разрезки материала и др. (см. приложение). По конструктивным признакам различают фрезы по расположению зубьев на исходном цилиндре а) торцовые, б) цилиндрические, [c.142]

Выбор комплекса контролируемых показателей для цилиндрических зубчатых колес. Выбор комплекса контролируемых показателей зубчатых колес зависит от степени точности и размеров колес. Для каждой группы норм точности (кинематической, плавности и контакта) и сопряжений по боковому зазору в ГОСТ 1643—56 предусмотрено нормирование нескольких комплексов погрешностей. Это позволяет при изготовлении зубчатых колес или при разработке отраслевых стандартов выбирать для контроля такие показатели колеса, которые соответствуют технологическим условиям обработки колес и наличию измерительных средств. Для правильного выбора контролируемых показателей они в стандарте объединены в комплексы, включающие либо один комплексный показатель точности, либо два-три поэлементных показателя точности, дополняющих друг друга при оценке качества колеса по рассматриваемым нормам. Комплексы контролируемых показателей прямозубых и косозубых колес указаны соответственно в табл. 10.3 и 10.4. Приведенные данные учитывают установившиеся в определенных отраслях производства комплексы контроля зубчатых колес. [c.488]

Пример 27.2. Разработать технологический процесс автоматизированного производства одновенцового цилиндрического зубчатого колеса наружным диаметром 211,2 мм, с числом зубьев 49. Деталь ЗИЛ-150 № 120 — 1701112 (рис. 27.1). Материал детали — сталь ЗОХГТ масса детали 5,35 кг степень точности — 7-я, класс точности 2-й производство массовое. [c.215]

Детал1и каждой из указанных групп делятся па классы, например, на такие, как валы гладкие, валы ступенчатые, валы шлицевые, валы коленчатые, кулачковые валы, вкладыши, муфты, диски, зубчатые колеса цилиндрические и конические, маховики, кронштейны и т. д. В свою очередь, детали каждого класса в зависимости от их конструктивных и технологических признаков могут быть разбиты на более мелкие иодравделения. В. результате такой классификации появляется возможность разработки типовых технологических процессов для определенных групп деталей. [c.130]

Важное значение для машиностроения имело развитие теории механических передач, т. е. различных зубчатых механизмов. Геометрия плоского-и пространственного зацепления начала развиваться еше до Великой Отечественной зойны на базе работ X. И. Гохмана и Н. И. Мерцалова. В первую очередь б ла развита теория эвольвентной цилиндрической зубчатой передачи. Развитие этой теории и методов профилирования зубьев тесно, увязывалось с технологическими процессами обработки зубчатых колес. После войны существенное развитие получает теория некруглых зубчатых механизмов, нашедших применение в приборостроении. В последнее десятилетие внимание исследователей было посвящено геометрии ирострапствен-ных зацеплений. Получены новые виды зацеплений, изучены динамические характеристики различных зацеплений, разработаны инженерные методьг их расчета и проектирования. Существенное внимание уделялось синтезу сложных зубчатых механизмов. Особенное внимание уделено методам проектирования редукторов дифференциальных, планетарных и с неподвижными осями колес. Некоторое развитие получили методы анализа и синтеза бесступенчатых передач. [c.28]

Зубодоябежные станки с вертикальной компоновкой проходного типа получили наибольшее распространение (табл. 4). Универсальный зубодолбежный станок с ЧПУ (рис. 16) обладает широкими технологическими возможностями и может обрабатывать цилиндрические зубчатые колеса и сектора внутреннего и внешнего зацепления непрерывным и прерывистым обкатным методами и прерывистым методом копирования. За счет управляемых [c.574]

Цилиндрические бандажированные зубчатые колеса состоят из литых чугунных или стальньлх центров и одного или двух бандажей, насаженных на центр с горячей посадкой, и изготовляются диаметрами до 5000 мм и массой свыше 50(Ю0 кг. Бандажированные зубчатые колеса иепольззгются для повышения несущей способности зубчатых передач применением кованых легированных сталей с более высокими механическими свойствами, для обеспечения работы зубчатых передач на более высоких окружных скоростях, а также устранения технологических трудностей при изготовлении стальных отливок для заготовок зубча-тьа колес больших размеров. [c.14]

Определение р меров элементов литых конических зубчатых колес. Размеры элементов литых зубчатых колес зависят не только от прочности, но и от необходимых соотношений между ними, определяемых технологическим процессом отливки. В зависимости от размеров изготовляются однодисковые зубчатые колеса с четырьмя, шестью и восьмью ребрами. Выбор четного числа ребер объясняется наиболее выгодным расположением прибылей и устранением дефектов в виде раковин и т. п. Формулы для определения размеров элементов литых конических зубчатых колес приведены в табл. 11. Для подсчета толщины обода литых и кованых конических зубчатых колес принята формула, как и.для подсчета толщины обода литых цилиндрических зубчатых колес, с учетом влияния коэффициента ширины зуба и суммарного числа зубьев Zj . В конических зубчатых колесах при уменьшении угла ф возрастает величина радиальной нагрузки и увеличивается расстояние от точки приложения этой нагрузки до оси симметрии диска. Для уменьшения влияния моментов от радиальной и осевой нагрузок расстояниеот торца окружности выступов на малом конусе до диска определяют в зависимости от угла ф. Б табл. 11 приведены формулы для предварительного определения отверстия в ступице колеса под вал. Учитыва технологию отливки в местах, указанных буквой N (лист 10, рис. 2, 3, 4), допускается утолщение обода до высоты ребер. При изготовлении кованых и литых конических зубчатых колес используют те же стали, что и для цилиндрических зубчатых колее. [c.29]

Сборная червячная фреза с поворотными рейками предназначенная для нарезания цилиндрических зубчатых колес 8-й степени точности, представлена на рис. 295. Фреза состоит из корпуса i с пазами трапециевидной формы, комплекта зубчатых реек 2, полу-кольцевой шпонки 3 и крышек 4, напрессованных на выступы реек. Крышки закрепляются винтами 5. Трапециевидная форма паза корпуса и оснований реек позволяет устанавливать зубчатые рейки в корпусе как в технологическое, так и рабочее положение. Для обеспечения требуемых задних углов рейки устанавливаются в пазах корпуса с поворотом на 180° по сравнению с их рабочим положением. При этом боковые зубья реек должны лежать на винтовой, а вершины — на цилиндрической поверхностях. Благодаря такой установке отпадает необходимость в затыловании зубьев, которое заменяется шлифованием на резьбо- или червячношлифовальных станках. В результате обеспечиваются повышенные задние угльГ и увеличивается количество допустимых переточек, что приводит к повышению производительности обработки зубьев на 20—30% по сравнению с затылованными фрезами. Схема червячной чистовой однозаходной насадной фрезы со всеми конструктивными элементами и профиль ее зуба в нормальном сечении приведены на рис. 296. [c.315]

После обработки центрального отверстия производится обработка наружной поверхности заготовки зубчатого колеса обычно в две операции (черновая и чистовая обработка) на многорезцовых станках с использованием оправок, показанных на рис. 89. В качестве примера в табл. 11 щриведен технологический процесс механической обработки цилиндрического двухвенцового зубчатого колеса (рис. 104) в условиях серийного производства. В единичном производстве обработку наружной поверхности выполняют на револьверных и токарных станках, в серийном и крупносерийном — на многорезцовых станках. [c.175]

Суммирующие (дифференциальные) механизмы предназначены для алгебраического сложения однородных движений и применяют для увеличения диапазона настройки цепей с целью расщи-рения технологических возможностей затыловочных, зуборезных, резьбошлифовальных и других станков. В качестве суммирующих механизмов используют реечные, винтовые, червячные, планетарные зубчатые и другие передачи. Рассмотрим суммирование движений в планетарных зубчатых передачах, которые имеют два ведущих вала. В этом случае их называют дифференциальными передачами. На рис. 20, а приведена схема такой передачи из цилиндрических зубчатых колес. Планетарная передача имеет два ведущих вала / п II к ведомый вал III. Для определения частоты вращения ведомого вала III рассмотрим передачу движения от каждого ведущего вала lull раздельно. [c.32]

В чертежах зубчатых колес со стандартным исходным контуром показатели комплекса конструктор ке указывает эти показатели устанавливаются технологическими службами при проектировании технологических процессов (см. далее раздел Оформле ние чертежей цилиндрических зубчатых колес ). [c.406]

Расчет размера по роликам М и длины общей нормали Ж. Размер по роликам (рис. 6.4) для мелкомодульных цилиндрических зубчатых колес характеризует радиальное положение дели-тельнор плоскости исходной производящей рейки относительно технологической оси в станочном зацеплении. Размер М можно контролировать до снятия зубчатого колеса с зубообрабатываю- [c.287]

Конические зубчатые колеса, так же как и цилиндрические, могут относиться к деталям классов втулка и вал , что определяет выбор принципиальной схёмы технологического процесса их изготовления. Вместе с тем конструкция конических зубчатых колес и их зацепление имеют свои специфические особенности, существенно влияющие на построение отдельных операций технологического процесса. [c.414]

Указанные конструктивные особенности червяков и червячных колес определяют выбор принципиальной схемы технологического процесса их изготовления. Обработка червяков в первом этапе технологического процесса принципиально не отличается от изготовления цилиндрических зубчатых колес сдответствующего класса. Схема обработки в первом и во втором этапах червячных колес сходна с обработкой цилиндрических или конических колес в осевой установке червячного колеса (а в глобоидных передачах — и червяка) при токарной и зубообрабатывающей операциях. Второй этап технологического процесса изготовления червяков и червячных колес имеет свои специфические особенности, не свойственные другим видам передач и в значительной мере зависящие от выбранной геометрии зацепления пары. [c.420]

Для типовых представителей разрабатывают типовые технологические процессы, позволяющие обрабатывать несколько наименований одной размерной группы деталей в автоматизированном производстве. Так, ЭНИМСом разработаны типовые процессы обработки в автоматических линиях десяти наименований однотипных одновенцовых цилиндрических зубчатых колес, четырех наименований двухвенцо-вых цилиндрических зубчатых колес, тринадцати наименований ступенчатых шлицевых валов и других деталей. [c.23]

В автоматизированной линии, предназначенной для обработки одновенцовых цилиндрических зубчатых колес диаметром 100—220 мм и мо1дулем 1,5—5 мм (рис. 218, а) применен типизированный технологический процесс (рис. 218, б). Токарная обработка (включая протягивание отверстия) фактически выделена в самостоятельный участок, в котором как в начале, так и в конце предусмотрены бункеры. Такая линия, выполненная для завода Красный пролетарий , обрабатывает 10 типоразмеров колес со средней годовой производительностью 120 тыс. шт. Средний такт линии около 1,5 мин. Вспомогательное время составляет около 35 сек, из них транспортные устройства работают в течение 12 сек. Токарная обработка производится на вертикальных одношпиндельных станках (см. рис. 3, а), которые являются типовыми для В1Стройки в автоматизированные линии. Компоновка этих вертикальных автоматов, снабжаемых в начале линии магазинным загрузочно-разгрузочным устройством (см. рис. 3, б), позволяет производить обработку двумя боковыми суппортами и центральным расточным шпинделем. [c.499]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...