Выносливость валов коленчатых

Выносливость валов коленчатых — Пределы 161 — Расчет 173 ——прямых — Расчет 133, 136 Вязкость смазки для червячных передач 413 [c.823]

Выносливость коленчатых валов машины ГАЗ-51 после восстановления (предел выносливости нового коленчатого вала-эталона 70 МПа принят [c.128]

Наряду с новыми коленчатыми валами были подвергнуты испытанию на выносливость валы, восстановленные электродуговой металлизацией и детонационными напылениями с последующим упрочнением галтелей ЭМО. В результате испытаний установлено, что предел выносливости валов, восстановленных металлизацией, составляет 88, а напыленных — 90% от предела выносливости новых. Предел выносливости валов, упрочненных ЭМО, повысился по сравнению с неупрочненными на 30,..37%. [c.134]

Коэффициент выносливости стальных коленчатых валов [c.538]

Выводы обмоток — Обозначения 2 — 382, 395, 396 Выдавливание крестообразных гнезд для винтовых головок 5—173 Выключатели 2 — 433, 435 Выкрашивание усталостное 1 — 439 Выносливость 6 — 21 - валов коленчатых 4—161 —Расчет 4— 173 [c.405]

На фиг. 12 приведены кривые усталости коленчатых валов, изготовленных и.з материалов, указанных в табл. 12. Чертеж испытанных валов приведен на фиг. 13. Из приведенных на фиг. 12 данных явствует, что наибольшей выносливостью отличаются коленчатые валы из ферритного чугуна с шаровидным графитом как без обкатки [c.273]

Как указано в работе [83 1, повышение предела выносливости при обкатке роликами галтелей валов из высокопрочного чугуна достигало 65—93%, а валов из стали 45 — только 44%. Поэтому пределы выносливости чугунных коленчатых валов с обкатанными галтелями превосходили пределы выносливости стальных кованых валов (для чугунных валов = 1950 — 2400 кг см для стальных a = 1760 кг/см ). [c.661]

Таким образом, среднее значение предела выносливости коленчатого вала (а 1)д принимается равным [c.176]

По результатам испытаний коленчатых валов тракторных дизелей [19] установлено, что новые критерии усталости можно использовать для определения пределов выносливости деталей машин, если при этом критическое напряжение определять по критическому числу циклов, вызвавшему образование в детали видимой усталостной трещины. [c.85]

Оси и валы испытывают на плоский изгиб при коэффициенте асимметрии J =0,il. Для перехода от пределов выносливости ffo.i при i =0,l к пределам выносливости а ] при Я=—1 используют соотношение результатами испытаний идентичных объектов при J =0,1 и —1. На рис. 120, а, б показаны испытания вагонных осей для оценки усталостной прочности по галтели шейки и по средней части оси. На универсальных машинах испытывают также цилиндрические валы, цапфы, валы тяговых моторов, а также отсеки коленчатых валов тепловозных дизелей (рис. 120, в). [c.225]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Азотирование для повышения твердости применяют там, где к деталям предъявляются особые требования в отношении износостойкости и предела выносливости, например, в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков и др. [c.304]

Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применять метод комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот метод позволяет восстановить предел выносливости ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять, в частности, для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), ступенчатых валов и других деталей. [c.312]

Применяют с целью повышения износостойкости и предела выносливости улучшенной среднеуглеродистой (легированной и нелегированной) стали при изготовлении зубчатых колес, фрикционных дисков, втулок цилиндров гидравлических машин, коленчатых валов и других деталей. [c.116]

Более правильную оценку усталостной прочности можно дать при испытании натурных образцов. Наиболее характерными деталями, работающими в условиях переменных нагрузок, являются коленчатые валы двигателей. В зависимости от диаметра шеек коленчатых валов изменяется величина предела выносливости — чем больше диаметр, тем меньше предел выносливости (рис. 8). [c.148]

Рис. 8. Влияние размеров отливок на вели-чину предела выносливости коленчатых валов из чугуна с шаровидным графитом

Преимущества методики ускоренной оценки рассеяния пределов выносливости приобретают особенно важное значение применительно к испытаниям натурных деталей, когда по соображениям производственного и экономического характера количество объектов испытаний и длительность должны быть минимальными. В связи с этим была осуществлена проверка возможности применения ускоренного метода для оценки рассеяния пределов выносливости коленчатых валов тракторных двигателей Д-54, изготовленных из стали 45 и СМД-14, отлитых из высокопрочного чугуна. Испытания валов при возрастающей нагрузке и построение распределений пределов выносливости (рис. 5) проводились в полном соответствии с разработанной методикой и рекомендациями, представленными в табл. 1 и 2. Результаты статистического сопоставления параметров распределений, полученных при возрастающей нагрузке и при постоянной амплитуде напряжений (по методу экстраполяции кривых усталости), показали, что различие как между средними, так и между дисперсиями может считаться незначимым. Этот вывод позволяет рекомендовать использование ускоренного метода для оценки рассеяния пределов вы- [c.188]

Рис. 5, Распределение пределов выносливости коленчатых валов

Рис. 5, Распределение <a href="/info/1473">пределов выносливости</a> коленчатых валов

Многие детали машин (коленчатые валы, валы, оси, штоки, шатуны, ответственные детали турбин и компрессорных машин и др.) изготовляют из среднеуглеродистых сталей (0,3— 0,5 % С) и подвергают закалке и высокому отпуску (улучшение). Стали закаливаются от 820—880 °С (в зависимости от состава) в масле (крупные детали охлаждают в воде) и проходят отпуск при 550—680 °С. После такой обработки структура стали — сорбит. Стали должны иметь высокий предел текучести, малую чувствительность к концентраторам напряжений, в изделиях, работающих при многократно прилагаемых нагрузках, высокий предел выносливости и достаточный запас вязкости (K U, КСТ, Ki )- Кроме того, улучшаемые стали должны обладать хорошей прокаливаемостью и малой чувствительностью к отпускной хрупкости. [c.275]

Азотированию на толщину елоя 0,7 мм подвергают и коленчатые валы тепловозов, отлитые из высокопрочного магниевого чугуна, для повышения сопротивления износу и предела выносливости. Твердость на поверхности 40 НКС. После азотирования шейки валов шлифуют, а галтели полируют. [c.345]

Предельно изношенные коленчатые валы по сравнению с новыми деталями имеют следующие значения относительного остаточного предела выносливости Д-240 СМД-14 ЯМЗ-236 (238) и СМД-60 соответственно 0,79 0,75 0,70 и 0,83. Значения этой величины для деталей, шлифованных последовательно под ремонтные размеры, находятся в пределах 0,77...0,94. Новые коленчатые валы двигателя Д-50, шлифованные сразу под четвертый ремонтный размер, теряют 9,7 % предела выносливости. Следовательно, в большей степени усталостная прочность коленчатого вала снижается при эксплуатации в связи с накоплением усталостных повреждений в опасных сечениях. [c.537]

Трещины в зависимости от места их расположения оказывают разное влияние на предел выносливости коленчатого вала дизельного двигателя. Опасны трещины, находящиеся на галтелях шеек и на их цилиндрической части на расстоянии < 6 мм от торцев щек на кромках отверстий масляных каналов при длине > 15 мм, расположенные под углом 30° к оси шейки на расстоянии < 10 мм друг от друга. Детали с перечисленными повреждениями подлежат выбраковке. Неопасными являются продольные трещины (не более трех) длиной > 5 мм на поверхности каждой коренной шейки не выходящие в зону галтели и находящиеся на расстоянии > 10 мм друг от друга расположенные под углом < 30° к оси вала. [c.538]

Длительная эксплуатация автомобилей Волга в СССР и Форд в США показала, что коленчатые валы из высокопрочного магниевого чугуна с шаровидным графитом так же надежны, как и стальные. Лабораторные испытания коленчатых валов в целом виде, производившиеся в НАМИ, обнаружили, что предел выносливости у валов из стали 45 и высокопрочного чугуна практически одинаков, а долговечность даже в 1,5—2 раза больше. [c.164]

Азотированием называется технологический процесс диффузионного насыщения поверхности стальных изделий азотом, в результате которого повышается твердость, износостойкость и предел выносливости ответственных деталей машин (например, коленчатых валов, гильз цилиндров, червяков, валов и др.). Азотированию подвергают детали из среднеуглеродистых сталей, которые прошли чистовую обработку, закалку и высокий отпуск. После азотирования детали шлифуют или полируют. [c.72]

Азотируемые стали являются разновидностью улучшаемых сталей. Они используются для изготовления коленчатых валов, шпинделей точных станков, гильз цилиндров, плунжеров топливных насосов, червяков и других деталей, которые должны иметь высокие сопротивление изнашиванию и предел выносливости. Высокие твердость и износостойкость азотированного слоя обеспечиваются благодаря образованию частиц нитридов, когерентно связанных с матричным ферритом. Необходимые свойства достигаются при азотировании легированных сталей, содержащих хром, алюминий и молибден, а также титан и ванадий. [c.103]

Азотированием называют процесс диффузионного насыщения азотом поверхностной зоны деталей. Азотирование применяют для повышения износостойкости и предела выносливости деталей машин (коленчатые валы, гильзы цилиндров, червяки, валики, шестерни и др.) [c.204]

Износостойкость азотированных валов в 5—8 раЗ выше, чем неупрочненных. Предел выносливости коленчатых валов в результате азотирования повышается на 30—40%. Диаметральный износ шеек валов дизеля ТЭП-60 за 600 ООО км пробега составляет 0,013 мм, а износ шеек неупрочненных коленчатых валов 0,11 мм [c.345]

Величины запаса прочности по выносливости в элементах коленчатых валов двигателей [c.330]

Фиг. 148. Влияние формы полостей в шейках и шлрипы щек па прочпость коленчатого вала (по Люренбауму и др.). — предел выносливости вала прп симметричном кручении для разных форм полостей в шейках и разно ширины щек коленчатого вала (фориш А, Б, В, Г, Д, Е).

Фиг. 148. <a href="/info/698112">Влияние формы</a> полостей в шейках и шлрипы щек па прочпость <a href="/info/211703">коленчатого вала</a> (по Люренбауму и др.). — <a href="/info/256889">предел выносливости вала</a> прп симметричном кручении для разных форм полостей в шейках и разно ширины щек <a href="/info/211703">коленчатого вала</a> (фориш А, Б, В, Г, Д, Е).

Несмотря на еравнительную простоту и возможность обеспечения высокой износостойкости поверхности шеек, такой технологический процесс имеет существенные недостатки появление трещин при правке вала вследствие низкой пластичности наплавленного слоя, образование микротрещин на поверхности шеек при шлифовании и, нестабильность свойств наплавленного металла из-за суперации компонентов флюса. Все это приводит к значительному снижению предела выносливости восстановленного коленчатого вала. [c.264]

Восстановленные коленчатые валы, в том числе шлифованные под ремонтный размер, во многих случаях имеют микротрещины, особенно на галтелях шатунных шеек. Поэтому для повышения выносливости вала целесообразно обработать его механической или виброгидравлической чеканкой, термомеханической обкаткой или другими способами пластической деформации. Наиболее простым способом упрочнения галтелей является накатка роликами из твердых сплавов (табл. 24.9). [c.270]

Испытательные машины такого типа разработаны Всесоюзным научно-исследовательским институтом подшипниковой промыш- ленности. Испытание на износ подшипников и подпятников скольжения может производиться на аналогичных стендах. Однако, если для опор характерны особые виды нагрузок, как, например, для подшипников коленчатых валов двигателей, то испытательный стенд должен отражать эти особенности. Так, на Заволжском моторостроительном заводе создан стенд для испытания на износ и усталость подшйпников скольжения двигателя [103], который позволяет имитировать пульсирующую нагрузку, действующую на опоры. На стенде одновременно испытываются две секции вала 1 (на рис. 158, б изображена одна секция). Каждая часть вала несет два инерционных груза 2, которые при вращении создают переменную нагрузку в опорах 3. Эти опоры выполнены в форме шатунов, головки которых закреплены на пальцах 4 корпуса. Каждая пара шатунов расположена под углом 90 к другой. Стенд позволяет оценивать срок службы (число циклов) подшипников при заданном уровне нагрузки или предел выносливости при [c.493]

В Кишиневском политехническом институте при определении долговечности и предела выносливости стали с покрытиями при контактном нагружении использовали двухконтактную роликовую машину вертикального типа [76]. Образцы из нормализованной стали 45 Покрывали слоем электролитического железа толщиной 0,2 мм. Испытывали роликовые образцы с длиной контактной линии 10 мм. Температуру поверхности образца и.змеряли хромель-копелевой термопарой, горячий спай которой приваривали к поверхности ролика. Для повышения точности испытаний и уменьшения погрешностей перед началом исследований машина прогревалась , т. е. вместо испытуемого образца устанавливали ролик, который обкатывали до тех пор, пока температура контртела не достигала 45—48 0. Кроме того, предварительно проводили приработку поверхности образца по методике ступенчатого нагружения. Шероховатость контролировали по ГОСТу 2789—73. Приработанные образцы подвергали испытанию по схеме качения без проскальзывания при суммарной скорости качения 8,4 м/с при подаче в зону качения моторного масла. Испытания моделировали работу шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-240. Начало прогрессирующего выкрашивания поверхности фиксировали как визуально, так и при помощи специальной аппаратуры. [c.44]

Были проведены специальные исследования возникновения и развития усталостных трещин в галтелях коленчатых валов из стали 20Г, которые испытывали на усталость при кручении. Диаметр шеек вала составлял 50 мм, а радиус галтели, которую упрочняли ППД путем обкатки роликом, был равен 2 мм. Предел выносливости этих валов без упрочнения, определенный при испытаниях по методу вверх — вниз , составил 110 МПа. Упрочнение галтелей повысило предел выносливости по разрушению этих валов примерно до 160 МПа. Анализ усталостных трещин, возникших в галтелях исследованных валов, прошедших базу испытаний 5-10 циклов нагружения при напряжениях, близких к пределам выносливости по разрушению, показал следующее. Для неупрочиенного вала характерно возникновение большого количества нераспространяющихся усталостных тре-шин, максимальная глубина которых составляет 7 мм. Типичное строение таких трещин в радиальном сечении, расположенном вблизи галтельного перехода неупрочиенного коленчатого вала, показано на рис. 65, а. После ППД уменьшается число и максимальная глубина нераспространяющихся усталостных трещин, возникающих в галтелях вала, типичное строение которых показано на рис. 65, б. Полученные результаты подтверждают вывод о том, что и при кручении эффект ППД проявляется в основном в торможении развития усталостных трещин. [c.157]

На Харьковском моторостроительном заводе Серп и молот упрочнение наклепом применяется для повышения предела выносливости коленчатых валов двигателей СМД [78]. Валы изготовляют из стали 45, шейки подвергают закалке т. в. ч. до HR 52—62 на глубину 2,5—4,5 мм. Упрочнение переходных поверхностей шеек производят на станке модели ВГУКВ-1 [c.293]

Сульфоцианирование сильно повышает износостойкость пар трения при работе в различных условиях, в частности в чистой воде (рис. 81). При этом высокая износостойкость сохраняется даже после износа детали на глубину, превосходящую глубину сульфоцианированного слоя. Сульфоцианирование повышает предел выносливости стали (рис. 82) и незначительно влияет на ее механические свойства. Предел выносливости коленчатых валов из улучшаемой хромоникелевой стали повышается, по зарубежным данным, более чем на 50%. [c.131]

Расчет коленчатого вала во втором положении. По таблице нагрузок коленчатого вала, составленной подобно табл. 18 для номинального режима работы двигателя, устанавливают наиболее напряженное колено, его положение для расчета на йр6 115ость и два его положения для расчета на выносливость. [c.168]

К ряду автотракторных деталей, как, например, коленчатые валы двигателей, предъявляют высокие требования по износоустойчивости и выносливости. В связи с этим были произведены исследования упрочняемости ЭМО поверхностного слоя, образованного наплавкой под слоем флюса. На образцы (ролики) из стали 45 диаметром 46 мм наплавляли электродную проволоку ОВС диаметром 1,6 мм (ГОСТ 9389—75). Установка для наплавки включала головку АНШ-5 без вибратора, которая питалась от [c.131]

В зависимости от условий работы все детали по виду изнашивания можно разбить на пять групп. К первой группе относятся детали ходовой части мобильных машин, для которых основным фактором, определяющим их долговечность, является абразивное изнашивание ко второй группе (шлицевые детали, зубчатые муфты, венцы маховиков) — детали, у которых основным фактором, лимитирующим долговечность, является износ вследствие пластического деформирования к третьей группе (гильзы, головки блоков цилиндров, распределительные валы, толкатели, поршни, поршневые кольца) — детали, для которых доминирующим фактором является коррозионномеханическое или молекулярно-механическое изнашивание к четвертой группе (шатуны, пружины, болты шатунов) — детали, долговечность которых лимитируется пределом выносливости к пятой группе (коленчатые валы, поршневые пальцы, вкладыши подшипников, отдельные зубчатые колеса коробки передач и др.) — детали, у которых долговечность зависит одновременно от износостойкости трущихся поверхностей и предела выносливости материала деталей. [c.8]

Работоспособность зубчатых колес, валов, осей железнодорожных вагонов, коленчатых валов, штоков, рам транспортных и грузоподъемных машин, сварных соединений и многих других деталей и конструкций определяет сопротивление усталости. Для оценки характеристик сопротивления усталости натурных деталей проводят их усталостное испытание для определения предела выносливости детали сг 1д. Значение а 1д обычно в 2—б раз меньше о 1, определенного на образцах (рис. 168). Эта разность характеризуется коэффициентом снижения предела выносливости К, отражающим влияние всех факторов на сопротивление усталости К = о 1,/а 1д. Коэффициент при растяжении-сжатии или изгибе определяют по формуле (ГОСТ 25504—82) [c.316]

Повышения предела выносливости коленчатого вала двигателя Д-50 в 1,57... 1,67 раза достигают в результате обкатывания галтелей профильным подпружиненным роликом, изготовленным из твердого сплава Т15К6. Усилие упрочнения 7,5...11 кН, ось ролика составляет угол 36° к оси детали. [c.540]

Напряжения циклические, но с течением времеци амплитуды напряжений изменяются медленно и монотонно (например, в коленчатых валах за счет неравномерного износа шеек в лопатках турбин за счет постепенного изменения демпфирующих свойств или сил возбуждения и т. п.). Монотонно изменяться, во времени могут также и пределы выносливости деталей за счет старения, коррозии, релаксации остаточных напряжений и т. п. [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...