Валы 6 — Выносливость

В местах п о садки деталей с натягом (подшипников качения, зубчатых колес и др.) влияние абсолютных размеров поперечного сечения вала на предел выносливости оказывается более резким. В этом случае для оценки концентрации напряжений используют отношения Ка/Ка и К /Ка (табл. 17.6). [c.196]

Расчет на выносливость является основным проверочным расчетом осей и валов. Он производится по размерам предварительно выявленной конструкции (см. рие. 6, а) и выбранному материалу о учетом термической обработки и поверхностного упрочнения. В общем случае асимметричных циклов напряжений запасы выносливости определяют по следующим юрмулам [c.364]

Рис. 3.17. Схема установки для оценки контактной выносливости при обкатке шариками (а) и расположение образцов на магнитной плите (б). 1 — электромагнитная плита 2 — образец 3 — сепаратор 4 — шарик 5 — обойма упорного подшипника 6 — шпиндель 7 — груз 8 — микроскоп 9 — электродвигатель Р — нагружающее усилие п,— частота вращения вала электродвигателя п,— частота вращения шпинделя.

Приведенные опытные-данные показывают, что в области максимальной эффективности поверхностного-наклепа для исследованного типа валов (усилие обкатки 6,5—8,0 кН) приращение предела выносливости по разрушению составляет более 100%, тогда как предел выносливости по трещинообразованию увеличивается на 25% Таким [c.142]

Валы, изготовленные из горячекатаной углеродистой стали, химический состав (%) и механические свойства которой (после нормализации) были С 0,45 Si 0,30 Мп 0,60 Р 0,025 S 0,023 Сг 0,15 Ni 0,16 Ов = 620 МПа ао,2 = 360 МПа 6=18 г[) = 40 %, испытывали на усталость при изгибе с вращением (частота вращения 2-10 мин- ). Пределы выносливости определяли на базе 10 млн. циклов нагружения. Поверхностный наклеп галтелей осуществляли с помощью приспособления, в котором обработка ведется одновременно двумя фиксированными роликами, расположенными один против другого в плоскости, пересекающей образец по линии начала галтельного перехода. Таким образом, направление нажатия роликов в этом случае было перпендикулярным оси вала. Упрочнение проводили по режимам, различная интенсивность которых достигалась изменением давления на ролики. В зависимости от размера вала и радиуса его галтели это усилие варьировали в пределах 0,5—25,0 кН. В каждом конкретном случае режим обкатки подбирали таким образом, чтобы получить на разных валах сопоставимые значения глубины наклепанного слоя. [c.143]

Результаты испытаний валов на выносливость представлены на рис. 6.2, б в полулогарифмической системе координат. Полученные по кривым рисунка предельные амплитуды напряжений приведены в табл. 6.2. [c.161]

Трещины в зависимости от места их расположения оказывают разное влияние на предел выносливости коленчатого вала дизельного двигателя. Опасны трещины, находящиеся на галтелях шеек и на их цилиндрической части на расстоянии < 6 мм от торцев щек на кромках отверстий масляных каналов при длине > 15 мм, расположенные под углом 30° к оси шейки на расстоянии < 10 мм друг от друга. Детали с перечисленными повреждениями подлежат выбраковке. Неопасными являются продольные трещины (не более трех) длиной > 5 мм на поверхности каждой коренной шейки не выходящие в зону галтели и находящиеся на расстоянии > 10 мм друг от друга расположенные под углом < 30° к оси вала. [c.538]

Прочность соединений типа карданного вала, выполненных сваркой трением двух стыков образца, оказывается не ниже прочности соединений карданных валов автомобиля ГАЗ-51, изготовленных с помощью автоматической дуговой сварки. Предел выносливости соединений в обоих случаях составил t i = 6 кгс/мм на базе 2 10 циклов. На основании этих испытаний была создана полуавтоматическая установка для сварки трением карданных валов грузовых автомобилей ГАЗ и ЗИЛ. [c.196]

В местах напрессовки на вал деталей (шестерен, колец подшипников и т. п.), а также в других случаях контакта сопрягаемых деталей возникает резкое снижение (в 3—6 раз) пределов выносливости детали. При этом зарождение усталостной трещины начинается, как правило, у края напрессованной детали. После рас-прессовки соединяемых деталей на поверхности можно обнаружить следы коррозии в виде затемненных пятен, каверн, а также красный порошок, частицы которого в большинстве случаев представляют собой окислы железа (Ре Оз) при сопряжении стальных деталей. [c.107]

Из анализа данных табл. 3.14 следует также, что с ростом диаметра вала с напрессованной втулкой предел выносливости его существенно снижается. Например, при увеличении диаметра с 12 до 50 мм в стальной втулке снижение получается на 30% (с 15,3 до 10,6 кгс/мм ). [c.114]

Рассчитываем среднее значение предела выносливости вала [c.213]

Время приложения силы 1,5—2 мин. Чтобы получить требуемую точность, операция повторяется несколько раз. Устраненная холодной правкой деформация в процессе работы детали может возникнуть повторно. Повышение устойчивости правки обеспечивается нагревом до 400—500° С с выдержкой 0,5—1 ч. Если такой нагрев детали осуществить нельзя (из-за ухудшения механических свойств закаленных поверхностей), то деталь нагревается до 180— 200° С и выдерживается в печи 5—6 ч. Холодная правка деталей снижает предел их выносливости на 10—15%. Для устранения этого недостатка при правке коленчатых валов двигателей типа В-2 применяют правку наклепом. Для местного поверхностного наклепа применяются ручные и пневматические молотки с бойками сферической формы радиусом 10—20 мм. Размер площадок и глубина наклепанного слоя определяются опытным путем, в зависимости от степени изгиба, формы и размеров деталей. [c.227]

Система захват — образец — захват приводится во вращение гибким валом от электродвигателя 6 постоянного тока. Определение числа циклов производится по счетчику оборотов 7, который автоматически выключается вместе с электродвигателем при падении рычага, т. е. как только наступает разрушение образца. Для ускоренного определения предела выносливости предусмотрены индикаторы 8 и термопара 9 с милливольтметром 10. [c.226]

Рассчитывают пределы выносливости вала в опасном сечении [c.186]

Коэффициенты запаса по пределу выносливости вала в сечении /// по нормальным и касательным напряжениям [см. формулы (15.6)] [c.190]

На рис. 23.5, 6 показана модификация конструкции коленчатого вала (рис. 23.5, а), обеспечившая при неизменных исходных размерах повышение его выносливости более чем вдвое. [c.362]

Результаты этой работы показали, что снижение предела выносливости образцов,. вырезанных поперек волокон и прокованных со степенью обжатия 5—6, по сравнению с образцами, вырезанными вдоль волокон, находится в пределах до 11%. Направление волокна под углом 45°, которое имеет место в щеках коленчатых валов, практически не снижает предела выносливости по сравнению с образцами, имеющими продольное направление волокон. [c.31]

Па по щекам и 3,2-10 Па по шейкам. Предел выносливости образцов из стали 45 примерно в 5—15 раз больше, чем предел выносливости коленчатых валов из той же стали. При увеличении радиуса закругления галтелей до 3 мм предел выносливости по щекам возрастает примерно на 30%. С увеличением радиуса закругления до 6 мм почти прекратились поломки коленчатых валов из-за низкой усталостной прочности. [c.112]

Выводы обмоток — Обозначения 2 — 382, 395, 396 Выдавливание крестообразных гнезд для винтовых головок 5—173 Выключатели 2 — 433, 435 Выкрашивание усталостное 1 — 439 Выносливость 6 — 21 - валов коленчатых 4—161 —Расчет 4— 173 [c.405]

По экспериментальным данным, закалка т. в. ч. повышает предел выносливости валов из углеродистой стали в 2,6 раза и устраняет вредное влияние посадки с натягом, а валов из легированной хромистой стали 50Х даже в 4 раза (перед закалкой улучшение, затем закалка т. в. ч. и отпуск на 180° С глубина закаленного слоя 0,9—1,1 лш, твердость HR 56—59). [c.72]

В качестве коренных подшипников коленчатого вала применяют тонкостенные вкладыши. Их назначение — уменьшить трение между шейками коленчатого вала и соответствующими опорами и тем самым снизить скорость изнашивания трущихся поверхностей. Вкладыши изготовляют из сталеалюминиевой ленты. У коренных вкладышей толщина стенки мала (1,9— 2,8 мм — для карбюраторных двигателей и 3 — 6 мм — для дизелей), поэтому после их установки на место форма внутреннего отверстия подшипника зависит только от точности растачивания гнезда. В карбюраторных двигателях не применяют коренные трехслойные (стальная лента, медно-никелевый подслой и слой антифрикционного сплава) вкладыши вследствие низкого предела выносливости антифрикционного слоя, а используют двухслойные вкладыши, хорошо работающие в двигателях с большой частотой вращения коленчатого вала и значительными нагрузками. [c.51]

Материал ведомого вала высокопрочный чугун марки ВЧ 50—2. Пределы выносливости с , 0,45 = 0,45 500 = 225 МПа, -г 1 0,8, о , = 0,8 225 = 180 МПа, коэффициенты = О, vj/ = 0. [c.526]

Буртики с поднутряющей канавкой для выхода шлифовального круга (виды а, 6) применяют в малонагруженных валах. В циклически нагруженных валах для повышения выносливости цилиндрическую поверхность вала соединяют с буртиком галтелью (вид в). Радиус галтели из условия ПЛОТНО о прилегания торца обоймы к буртику должен быть не более 0,8 Л, 1де Я— радиус галтели (или катет фаски) обоймы подшипника [обычно равный 0,05 (О — d), где Б и — наружный и внутренний диаметры подшипника]. [c.481]

Исследования изменения пределов выносливости по трещинообразованию и разрушению в результате различных по интенсивности режимов ППД были проведены О. О. Куликовым и М. С. Немановым на консольных ступенчатых валах с диаметром рабочей части 20 мм и радиусом галтельного перехода 1 мм. Эти валы изготовляли из горячекатаной нормализованной стали 45 (0,46% С 0,32% Si 0,58% Мп 0,026% Р 0,024% S 0,14% Ni 0,12% Сг (7в = 660 МПа ат = 360 МПа 6=18% Ц = 40% а , = 250 МПа). Валы испытывали на изгиб с вращением при частоте 2000 циклов в минуту, база испытаний составляла 10 циклов. Упрочнение галтелей осуществляли обкаткой с использованием приспособления с самоустанавливающим-ся под углом 45° к оси обкатываемого [c.141]

В результате испытаний на усталость вал с иеупрочненными галтелями сломался при амплитуде напряжений симметричного цикла Оа= 100 МПа после 6 млн. циклов нагружения. Анализ трещин в этом валу (рис. 67, точки /) показал, что их максимальная глубина приближается к 20 мм. Конфигурация фронта трещины показана на рис. 68, а. После упрочнения галтели пределы выносливости исследуемых валов увеличились более чем в 3 раза два вала, испытывавшихся при напряжениях 320 и 340 МПа, сломались соответственно после 1,2 и 1,6 млн. циклов нагружения, а вал, испытывавшийся при аа = 280 МПа, прошел базу испытаний Ю млн. циклов без разрушения. Усталостные трещины в сломавшихся валах с упрочненными галтелями (характерное строение которых показано на рис. 68, б) имеют значительно меньшую f глубину I max — 3,2. .. 3,3 ММ, точки 2 и 5 на рис. 67) и существенно иную конфигурацию фронта (см. рис. 68, а), занимающую большую зону по периферии упрочненной галтели. Замедление развития трещины в основном направлении, которым в рассматриваемом случае является плоскость изгиба вала, приводит к большему ее распространению по кольцу вдоль галтели. [c.161]

Определение критической длины нераспространяющихся усталостных трещин в наклепанных галтелях было выполнено также на крупных валах из легированной стали (0,25 % С 0,36% Si 0,5% Мп 0,015% S 0,015% Р 1,66% Сг 0,19% Ni 0,25% Мо 0,19% V 0,18% Си 0 = 749...840 МПа <Тт = 555...716 МПа 6=20,...10,5 % г ) = 66,2...58,0 %), испытывавшихся для отработки режимов упрочнения рычагов поворотных колес лопастей крупных гидротурбин. Поверхностный наклеп привел к увеличению предела выносливости этих валов (диаметр рабочей части 160 мм, радиус галтели 5 мм) с 125 до 305 МПа. Исследовали трещины в несломавшихся галтелях валов, испытывавшихся при напряжениях аа = 310...320 МПа. Предельная глубина усталостных трещин в этих галтелях была 3,0—3,3 мм. [c.162]

К ряду автотракторных деталей, как, например, коленчатые валы двигателей, предъявляют высокие требования по износоустойчивости и выносливости. В связи с этим были произведены исследования упрочняемости ЭМО поверхностного слоя, образованного наплавкой под слоем флюса. На образцы (ролики) из стали 45 диаметром 46 мм наплавляли электродную проволоку ОВС диаметром 1,6 мм (ГОСТ 9389—75). Установка для наплавки включала головку АНШ-5 без вибратора, которая питалась от [c.131]

В работе Е. Корнелиуса приведены результаты исследования влияния натяга на сопротивление усталости валов диаметром 60 мм из стали St50 при знакопеременном кручении (бесшпоноч-ное соединение). Предел выносливости гладких валов при кручении составлял = 20,7 кгс/мм. Изменение натяга в пределах от 0,127 до 0,303 мм не привело к закономерному изменению пределов вынослиаости. При этом эффективные коэффициенты концентрации напряжений /Ст = 1,6- -1,77. [c.112]

В местах перехода от диаметра без насаженной детали к большему диаметру / +1 вала предусматривают галтели с радиусом закругления г л 0,4 ( , + 1 — /,). Для повышения запаса выносливости переходных участков на шлицевых валах выполняют проточку К глубиной до диаметра с1 шлицев (рис. 9.6,6). В торсионных валах с этой же целью принигйают диаметр гладкого участка вала do = (0,7-+0,9) (рис. 9.6, а). Длину участка для выхода шлицевых фрез определяют (рис. 9.6,6) в зависимости от наружного диаметра фрезы Офр. Участки выхода фрезы могут распространяться на упорные бурты и шейки валов, предназначенные для размещения подшипников качения. Короткие эвольвентные зубья на консольных участках валов могут быть нарезаны методом обкатки на зубодолбежном станке. В этом случае проточка К не только способствует снижению концентрации напряжений, но также необходима для выхода долбяка. [c.168]

Предел выносливости сталей 45 и Ст.6 установлен по испытаниям гладких валов небольшого диаметра 0 1 = 25 -i-- -34 кГ1мм . Предел выносливости для сечения тт (рис. 122) -, [c.167]

Расчет двухопорногб вала на прочность и выносливость (табл. 1—6). При со-,ставлении задания на расчет в табл. 1 указывают значения величин (рис. 2) а — длина левой консоли I — пролет вала Ь — длина прз1Вой консоли. [c.422]

Для выявления зависимости износа от различных рецептурных факторов следует, прежде всего, определить условия и вид износа. Усталостный и ос качественно обусловлен такими параметрами, как коэффициент трения х, прочность а , модуль Е, давление N, коэффициент усталостной выносливости Ь в соответствии с (6.2.5). Поэтому можно рассматривать зависимость этих показателей от рецептурных факторов и оценивать их влияние на износ. Попытка такой оценки высокоскоростного износа резиновых уплотнителей вращаюхцихся валов, с учетом зависимости упругопрочностных и фрикционных свойств от температуры, развиваемой в контакте, привели к удовлетворительному совпадению расчетного и экспериментального износа [765, 766, 782]. [c.302]

Поэтому для производства отливок, используемых в конструкциях широкофюзеляжных самолетов, например Ил-86, применяются такие технологические процессы и оборудование, которые обеспечивают более высокие характеристики усталостной прочности и выносливости, а также улучшение весовых характеристик деталей вследствие повышения их класса точности. Повышение качества алюминиевого и магниевого литья обеспечивается как применением новых высокопрочных сплавов, так и путем совершенствования технологии литья. Особенностью новых высокопрочных сплавов АЛ9-1, ВАЛЮ и МЛ8, которые по механическим свойствам приближаются к деформируемы. (сплав ВАЛЮ имеет Оо — до 50 кгс/мм ), является ограниченное содержание примесей и ужесточение пределов содержания основных компонентов, что повышает требования к качеству работы плавильно-заливочного оборудования. Для обеспечения необходимого качества сплава, а также повышения обшего уровня и стабилизации свойств отливок из илю.миниевых и магниевых сплавов применяются новые индукционные плавильные тигельные печи повышенной частоты тиристорных преобразователей модели ИАТ 04/08М4 (рис. 57) с керамическим тиглем н магнитногидродинамические дозирующие заливочные устройства типа МДН-6 (рис. 58). Это оборудование создано ВНИИЭТО. [c.134]

Расчет на выносливость является основным проверочным расчете осей и валов. н производится по размерам предварительно выявление конструкции (см. рио. 6, а) и выбранному материалу с учетом термич ской обработки и поверхностного упрочнения. В общем случае асн1 метричных циклов напряжений запасы выносливости определяют г следующим формулам [c.364]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...