Металлизация электродуговая

МЕТАЛЛИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОДУГОВЫМ МЕТОДОМ [c.79]

При металлизации электродуговым методом покрывающий металл плавится под действием электрической дуги постоянного тока и напряжения. В электродуговом металлизаторе металл для покрытия подается в виде двух проволок диаметром 2-3 мм, являющихся токонесущими электродами, в точке контакта которых образуется электрическая дуга. Так же, как и при пламенной металлизации, расплавленный металл распыляется и выбрасывается из металлизатора при помощи струи газа, который вдувает- [c.37]

Машина шовная 181 — Параметры 173 — Характеристика 263 Металлизатор электродуговой 424 Металлизация электродуговая 421 Метод вихретоковый 475 [c.486]

Выбор способа наращивания зависит от толщины слоя. Если необходимый слой наращивания не превышает 0,20 мм, применяют хромирование, осталивание, меднение, электроэрозионный способ, клеевые составы или металлизацию. Толщина клеевого слоя допускается не более 0,10 мм. При толщине наращиваемого слоя до 0,30 мм пользуются цинкованием, металлизацией, осталиванием, а при слое толщиной более 0,30 мм — осталиванием, металлизацией, электродуговой, газовой или вибродуговой наплавкой. [c.111]

Металлизация электродуговая 470 Металлы и сплавы для сварки со стеклом, ситаллом и керамикой 478 [c.523]

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

Преимущества и недостатки этого процесса и пламенной металлизации во многом аналогичны. Заменив кислородно-ацетиленовую горелку на электрическую дугу, можно получить более портативное оборудование. Благодаря повышению температуры Б электродуговом процессе по сравнению с пламенным можно использовать для покрытия металлы с более высокой точкой плавления. Так как все тепло, требуемое для плавления, концентрируется в зоне плавления, то основной металл при напылении нагревается меньше, чем в пламенном процессе. При использовании этого метода получают покрытия с более высокой прочностью связи (примерно 10 МН/м ). [c.80]

Наряду с новыми коленчатыми валами были подвергнуты испытанию на выносливость валы, восстановленные электродуговой металлизацией и детонационными напылениями с последующим упрочнением галтелей ЭМО. В результате испытаний установлено, что предел выносливости валов, восстановленных металлизацией, составляет 88, а напыленных — 90% от предела выносливости новых. Предел выносливости валов, упрочненных ЭМО, повысился по сравнению с неупрочненными на 30,..37%. [c.134]

В настоящее время все шире применяют методы электродугового и газопламенного напыления с последующим оплавлением (газотермическая металлизация). [c.131]

Газотермические покрытия. Часть газотермических методов — газопламенных и электродуговой металлизации — хорошо известна и достаточно широко применяется. Плазменное и детонационное нанесение покрытий является одним из наиболее перспективных направлений порошковой металлургии. Сопротивленце износу и коррозии деталей из обычных конструкционных материалов может быть многократно увеличено при незначительном расходе порошковых материалов. [c.156]

Разностороннюю быстро развивающуюся область техники представляет нанесение покрытий методами газотермического напыления. К этим методам относятся электродуговая металлизация, газопламенное, плазменное, детонационное напыление и др. Эти процессы обеспечивают получение покрытий с заданными свойствами и прочностью сцепления с основой. [c.155]

Для металлизации используют алюминий, цинк, медь и нихром в виде порошка или проволоки (табл. 3.28). Адгезионная прочность алюминиевых покрытий, полученных электродуговым напылением, выше, чем полученных газопламенным. Выбор металла для металлизационного покрытия определяется условиями эксплуатации оборудования, в первую очередь — агрессивностью среды. Цинк нельзя использовать при длительном воздействии горячей (от 55 до 100 °С) воды. Алюминиевые покрытия уступают цинковым при наличии паров азотной кислоты, а цинковые покрытия не стойки при воздействии паров соляной кислоты, оксидов серы и хлора. [c.232]

В условиях строительно-монтажных площадок для антикоррозионной защиты крупногабаритных конструкций, оборудования и различных изделий чаще всего используют электродуговую металлизацию и газопламенное напыление с их помощью наносят легкоплавкие металлы, преимущественно цинк и алюминий. [c.39]

Оборудование для газотермического нанесения покрытий (электродуговой металлизации, газопламенного, плазменного и детонационного напыления) по виду используемой энергии делится на две группы — газопламенное и газоэлектрическое. В первом случае (газопламенное и детонационное напыление) ис- [c.420]

Для установок газоэлектрических методов газотермического нанесения покрытий (плазменного напыления, электродуговой металлизации) в качестве источников питания используют различные типы выпрямителей, причем при плазменном напылении с крутопадающей вольт-амперной характеристикой, а при электродуговой металлизации с жесткой или пологопадающей [3, 25]. Основные типы таких источников питания приведены в табл. 1.2. [c.421]

При электродуговой металлизации в распылительной головке (рис. 1.3) через два токо-подвода непрерывно подают два находящихся [c.422]

Рис. 1.3. Схема сопловой системы пистолета для электродуговой металлизации

Техническая характеристика некоторых установок для электродуговой металлизации приведена в табл. 1.6. [c.424]

Удельные показатели электродуговой металлизации [c.425]

Для защиты от коррозии внутренней поверхности котлов бензиновых цистерн используются бензостойкие ЛКП на основе виниловых, эпоксидных и фенольных смол. Перспективны покрытия внутренней поверхности котла эмалью ХС-5132 или цинком, нанесенным методом газотермической и электродуговой металлизации. [c.194]

Аппараты для металлизации делятся на две группы — газовые (фиг. 1) и электродуговые (фиг. 2). Газовая аппаратура обладает более высокими эксплоатационными качествами и большей маневренностью, чем электродуговая аппаратура. Преимуществом электрометаллизации является возможность повсеместного применения, благодаря наличию необходимой электроэнергии. [c.1013]

Наращивание поверхностей изношенных автомобильных деталей металлизацией (напылением) осуществляется на авторемонтных предприятиях электродуговым, газовым и высокочастотным способами. Марки присадочной проволоки, обычно применяемой при восстановлении деталей металлизацией напылением, указаны в табл. 94. [c.120]

Принципиальные схемы установок для электродуговой, газовой и высокочастотной металлизации показаны на фиг. 136, 137, 138 (по ВНИИавтогену, А. П. Власову и др. источникам). [c.246]

Напыление металлов на защищаемую поверхность (металлизация) позволяет получить различные покрытия практически независимо от габаритов изделия, что очень важно для крупногабаритного химического оборудования и сооружений. При напылении металлов используются в основном газопламенный и электродуговой методы. При газопламенном напылении источником тепловой энергии является пламя, образующееся в результате горения смеси кислород — горючий газ. В этом случае металл в виде проволоки, прутков или порошка нагревается до плавления и потоком газа наносится на защищаемую поверхность. [c.17]

Для химической промышленности из многочисленных методов получения металлизационных покрытий на защищаемой поверхности представляют интерес газотермическое напыление и электродуговая металлизация. При этом металлизации подвергается поверхность любых габаритов. [c.169]

Газотермическая и электродуговая металлизация напылением с точки зрения металлургии представляют собой сложный комплекс различных физико-химических процессов. [c.169]

Наиболее оптимальными условиями при напылении алюминия и цинка способом электродуговой металлизации являются [c.172]

При производстве противокоррозионных работ находят применение газопламенное и плазменное напыление порошковых полимерных и металлизационных покрытий, а таюке электродуговая металлизация. [c.252]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Для выбора материалов, стойких в коррозионно-эрозионной среде, и путей реализации мероприятий по защите быстроизнашиваемых элементов котельных поверхностей нагрева было проведено лабораторное исследование износа образцов из различных материалов. С этой целью на подложки из стали вручную и полуавтоматически на стационарной установке при помощи наплавочного аппарата А-384 электродуговым, электроискровым способом или способом электрической металлизации наплавлялся защитный слой толщиной 3—4 мм. Затем из заготовки вырезались полоски с наплавленным металлом, с которых снимался слой ос-новной стали. Оставшаяся пластинка наплавленного металла шлифовалась до толпщны 2 мм и разрезалась вулканите-вым кругом на образцы 10X15 мм. Эти образцы подвергались износу на центробежной установке, описанной выше. [c.119]

Следовательно, можно считать, что износостойкость материалов, нанесенных металлизационным способом, ыеньше, чем наплавленных электродуговым способом или прокатанных. Процесс металлизации может быть рекомендован для нанесения защитного покрытия на быстроизнашиваемые участки поверхностей нагрева вследствие сравнительной легкости осуществления, возможности его механизации, а также ввиду отсутствия нагрева наплавляемой поверхности. [c.121]

По отношению к другим способам напыления, электродуговые методы энергетически наиболее выгодны (на килограмм распыленного металла плазменные аппараты расходуют в три раза больше энергии, а газопламенные в пять раз больше). Однако элект-родуговая металлизация пригодна лишь для распыления металлических проволок и стержней. Для порошковых материалов необходимы плазменные и газопламенные аппараты. [c.156]

ММ. Алюминиевое покрытие наносится электродуговым способом. Температура воздуха в баках при металлизации должна быть не ниже +5°С и относительная влажность не выше 70%. Толщина покрытия должна составлять 200 мкм. После нанесения алюминиевого покрытия следует (Провести кра-цевание, в результате которого снижается пористость и повышается коррозионная стойкость покрытия. Алю1Миниевое покрытие применяется преимущественно для новых баков для баков, находившихся в эксплуатации, допускается его применение при глубине отдельных язв на металле не более 20% толщины металла и среднем количестве всех язв менее 40 на площади ЮОХ 100 мм. [c.108]

Для плазменного напыления источниками питания служат ИПН-160/600, АПР-402, УПР-202 и другие, для электродуговой металлизации — ПСГ-500, ПСУ-500, ВДГ-301 и другие. Перспективно использование для этих целей тиристорных источников питания. К их числу относится специализированный источник питания ТИМЕЗ-500, имеющий следующую техническую характеристику. [c.421]

Оборудование для газопламенного напыления покрытий и электродуговой металлизации. Установки для газопламенного напыления покрытий состоят из следующих основных элементов (рис. 1.1) газопламенной горелки /, с помощью газового пламени которой происходит нагрев частиц порошка или распыление проволоки (прутка, гибкого шнура) устройства 2 для подачи напыляемого материала (порошковый дозатор или механизм подачи проволоки, стержня, гибкого шнура) систем подачи окислителя 4, горючего газа 5 и газорегулирования 3 (шланги, штуцера, манометры, редукторы, расходомеры). В качестве привода механизма подачи проволоки (стержня или шнура) используют воздушную турбину или электродвигатель с регуляторами частоты вращения. [c.421]

Для нанесения покрытий других типов, как правило, применяют установки на силу тока 200...500 А, так как именно в этом диапазоне производительности можно получить покрытия с наиболее высокими эксплуатационными показателями. На силу тока менее 400 А серийно выпускались ручные электродуговые металлизаторы ЭМ-ИМ, стационарные ЭМ-17 и комплект для электродуговой металлизации КДМ-3 (табл. 1.4). Данные фирмы Металлистщен лимитед (Великобритания) по удельной производительности и расходу напыляемого материала при нанесении покрытия толщиной 100 мкм на поверхность площадью [c.424]

Для нанесения цинковых покрытий применяют проволоку марки Ц1 (ГОСТ 13073—67) диаметром 1,5 и 2,0 мм, алюминиевых покрытий — проволоку АД1 (ГОСТ 7871—63), Для металлизации используют элек-тродуговые или газопламенные металлизационные аппараты (ГОСТ 11966—66). Свойства покрытий, нанесенных как газопламенным, так и электродуговым аппаратами, равноценны. [c.105]

Высокую долговечность (до 20 лет) имеют металличе- I ские покрытия цинком и алюминием, нанесенные ме тодом газопламенной или электродуговой металлизации. [c.197]

При металлизации распылением рааплавленный металл наносится на поверхность изделия струей сжатого воздуха. В случае расплавления металла электрической дугой метод его нанесения на поверхность изделия называется электродуговой металлизацией, в случае расплавления в газовом пламени — газовой металлизацией, а при расплавлении токами высокой частоты — высокочастотной металлизацией. [c.231]

При электродуговом методе через направляющие электрометаллизатора непрерывно производится подача двух напыляемых проволок, между концами которых возбуждается электрическая дуга. Струя сжатого воздуха отрывает с электродов частицы расплавленного ме- талла и уносит их к напыляемой поверхности. По срав-нению с газопламенным напылением электродуговая металлизация обеспечивает лучшую прочность сцепле- ния (адгезию) покрытия с защищаемой поверхностью и более производительна. Недостатком данного метода яв- ляется то, ЧТО из-за существенных потерь напыляемого металла себестоимость этого метода по сравнению с газопламенной металлизацией выше. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...