Термическая валов-Режимы

Валы распределительные вспомогательные металлорежущих станков 9 — 219 -- двигателей внутреннего сгорания — Термическая обработка — Режимы типовые 7— [c.29]

В подшипниках скольжения некоторых быстроходных двигателей цилиндрическую форму отверстия вкладышей (втулок) заменили гиперболической. Головка главного шатуна двигателя и ось шатунной шейки показаны на рис. 42. Головка обладает большой жесткостью, и деформация стальной втулки, залитой свинцовистой бронзой, весьма мала. Деформация шейки приводит к концентрации нагрузки в переходах от фасок к цилиндрической части втулки. Шейка средней твердости приработалась бы к втулке в соответствии с формой прогиба, но упрочненная термической обработкой шейка усиленно (до выкрашивания) изнашивает свинцовистую бронзу втулки в местах с высокими нагрузками. Для повышения срока службы подшипника требуется придать его рабочей поверхности форму поверхности вращения с образующей, имеющей очертание линии изгиба коленчатого вала. Этим требованиям удовлетворяет поверхность гиперболоида вращения (рис. 42, б). В двигателе с большой частотой вращения в связи с формированием режимов работы появились случаи выхода из строя втулок вследствие выкрашивания свинцовистой бронзы. Применение коренных вкладышей с гиперболической формой отверстия позволило увеличить допуск на несоосность в 3 раза и обеспечило взаимозаменяемость вкладышей, так как для вкладышей с цилиндрическим отверстием вследствие меньшего допуска на несоосность и условий прочности необходимо производить окончательную расточку в картере. [c.183]

Такими условиями являются применение полированных и термически обработанных червяков до твердости HR > 52 венцы червячных колес из Бр. АЖ9-4 отливаются в кокиль тщательная приработка червячной пары с получением пятна касания на зубьях колеса не менее 60— 70% интенсивное охлаждение корпуса редуктора (с помощью вентилятора на валу червяка), обеспечивающее температуру масла в редукторе не выше 80—85° С при заданном режиме работы редуктора. [c.60]

Валы распределительные — Термическая обработка — Типовые режимы 7 — 486 [c.54]

На некоторых газотурбинных установках применяется система охлаждения, при которой воздух подается на торцовые поверхности диска. Нами рассматривался диск, изготовленный из аустенитной стали и насаженный на перлитный вал, и были проведены исследования распределения температуры в диске для трех вариантов граничных условий при установившемся тепловом режиме. При решении этих задач выявлено влияние различных условий и способа подвода охлаждающего воздуха на распределение температуры в диске. Кроме того, в ряде расчетов учитывались термические сопротивления хвостовых соединений лопаток. Были рассмотрены варианты, при которых воздух мог подводиться только на торцовые поверхности диска, а также с дополнительным подводом его к поверхности диска между первой и второй ступенью. Задачи были решены как для нестационарного, так и для установившегося тепловых процессов. [c.440]

Способы нагрева и охлаждения, а также автоматическая регулировка и контроль температурного режима сохранены теми же, что и в испытаниях по методу Л. Коффина. Полный цикл нагрева и охлаждения происходит за один оборот выходного вала редуктора. Стесненную деформацию образца в заданный момент времени определяют суммированием термической и механической дефор- [c.35]

Отключение от сети в нормальном режиме осуществляется по команде оператора. Отмена команды на отключение возможна до тех пор, пока выключатель электрогенератора не разомкнут и падение частоты вращения вала не превыщает 5 % номинальной. Процедура отключения ГТУ начинается с автоматической разгрузки энергоустановки. Соответствующее реле размыкает главный выключатель электрогенератора и устанавливает минимальный расход топлива, достаточный лишь для поддержания пламени. При снижении частоты вращения до 30 % номинальной происходит полное прекращение подачи топлива. Цель горячего отключения заключается в снижении термической усталости газоходов, работающих в области высоких температур. [c.218]

Большинство элементов теплосилового оборудования барабаны и коллекторы паровых котлов, корпуса пароводяной арматуры, литые колена, тройники и крестовины, валы, роторы и лопатки паровых турбин и т. д. проходят термическую обработку на заводах-изготовителях для получения оптимальной структуры и снятия остаточных напряжений. В этом разделе будут рассмотрены некоторые типовые режимы термической обработки элементов теплосилового оборудования электростанций и исходных материалов, применяемых для их изготовления. [c.209]

Гибкость технологического процесса, обеспеченная современной техникой регулирования режимов, позволяет при единовременной обработке создавать в отдельных частях деталей оптимальные свойства, которые не могут быть получены при объемной термической обработке, и поэтому конструктивная прочность всей детали значительно повышается. Ниже рассмотрены три примера обработки типовых деталей закалка крестовин карданного вала, улучшение шлицевых втулок, упрочнение картеров ведущих мостов , показывающие большие возможности термической обработки, использующей нагрев ТВЧ. [c.554]

Таблица 14. Примеры режимов термической обработки распределительных и коленчатых валов автомобилей, подвергаемых закалке ТВЧ

Изменение радиального зазора в радиальном подшипнике в результате перепада температур AgJ. = Я. ( в — О где X — термический коэффициент линейного расширения для стали Я = 1Г-10" )о — средний диаметр подшипника и — соответственно температура вала и корпуса при установившемся режиме работы узла. [c.445]

Так, например, коленчатые валы легкового автомобиля М-24 ( Волга ) изготовляют из высокопрочного магниевого чугуна ВЧ 60 — 2 (3,2 —3,4% С, 2,0-2,5% Si, 1,15-1,3% Мп, iS 0,003% S, 0,15-0,25% Сг и 0,02-0,04% Mg). Их отливают в оболочковых формах. Валы подвергают термической обработке по режиму нагрев до 950 С в течение 8 ч, охлаждение до 600°С, подогрев до 725 С, выдержка при этой температуре 8 ч и охлаждение на воздухе. В результате тер шческой обработки происходит сфероидизация перлита, и поэтому достигается значительное повышение механических свойств (Св = 50 4- 70 кгс/мм , 5 = 5- 8%, а,( = 90 ч-110 кгс/мм", НВ 207 — 241). [c.280]

Если требуемые свойства в выбранном сплаве могут быть получены в результате термической или химико-термической обработки, то необходимо указать режимы обработки, получаемую структуру и свойства. При рекомендации режимов обработки необходимо указывать наиболее экономичные и производительные способы, например для деталей, изготовляемых в больших количествах, обработку с нагревом токами высокой частоты, газовую цементацию (при необходимости химико-термической обработки) и др. Для деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, например для валов, зубчатых колес многих типов, необходимо рекомендовать обработку, повышающую предел выносливости (в зависимости от рекомендуемой стали к ним относятся цементация, цианирование, азотирование, закалка с нагревом ТВЧ, обработка дробью). [c.371]

Примечания 1. При работе в реверсивном режиме крутящие моменты на тихоходном валу снижаются на 30%. 2. Редукторы допускают кратковременные перегрузки в 2,2 раза, если число циклов нагружения за срок службы не более 10. 3. Редукторы ЦУ-200. ЦУ-250 и ЦУ-315 имеют ограничение по термической мощности при малых передаточных числах и больших частотах вращения вид смазки или охлаждения необходимо согласовать с заводом-изготовителем. [c.193]

Элементы процесса шлифования. Припуски (на диаметр) на шлифование валов в зависимости от диаметра, длины детали, наличия или отсутствия термической обработки находятся в пределах 0,2— 1,2 мм. Элементами режима резания при круглом наружном шлифо- [c.205]

Термическая обработка коленчатых валов проводится по следующему режиму нормализация — нагрев до 950—960° С, выдержка 8 ч, охлаждение со скоростью 30—60° С/мин до 600° С отпуск — нагрев до 725—740° С, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе. Получаемая структура — зернистый перлит и шаровидный графит, твердость НВ 207—241. [c.222]

Типовые режимы термической обработки коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания [c.188]

Типовые режимы термической обработки распределительных валов двигателей внутреннего сгорания [177, т. 7] [c.190]

Типовые режимы термической обработки валов и осей (177, т. 7] [c.192]

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Обеспечение этих требований, как уже отмечалось ранее, достигается прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки рациональным технологическим процессом изготовления механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей, предусматривающей нанесение различных защитных, теплостойких отбеленных слоев и других видов покрытий. Например, для литых деталей коромысла f nanaHOB и распределительный вал , работающих в интенсивных режимах работы на износ, в чертеже отливок оговаривается глубина отбеленного слоя (цементита). [c.132]

Поковки ответственного назначения из стали I группы (валы гидротурбин и генераторов, коренные валы), а также барабаны и обечайки котлов высокого давления, рабочие и опорные валки холодной прокатки из стали марок 9Х, 9ХФ, 90ХМФ, поковки турбинных дисков и роторов и другие из стали всех групп охлаждают по специальным режимам. Охлаждение поковок общего назначения совмещено с термической обработкой при температуре поверхности не ниже 350" С на минимальном сечении. Копеж производят для стали I и II групп при 500—600° С, а для стали III группы — при 300—320° С. В табл. 27 приведены минимально до- [c.66]

Отработка торцовых уплотнений для ГЦН с контролируемыми протечками. Методика отработки гидростатических и гидродинамических торцовых уплотнений достаточно полно изложена в [38, 42, гл. 3]. Здесь остановимся лищь на некоторых особенностях отработки гидродинамического торцового уплотнения с малыми протечками (не более 0,05 м ч). Главной проблемой при конструировании такого уплотнения, как уже упоминалось ранее, является обеспечение во всех режимах работы стабильной жидкостной смазывающей пленки в уплотняющем подвижном контакте, что гарантирует безызносный режим трения. Это оказалось непосредственно связано со стабильностью макрогеометрии уплотняющих поверхностей, независимо от применяемых материалов [9, 10]. Задача стабилизации макрогеометрии оказалась чрезвычайно трудной потому, что основу работоспособности торцовых уплотнений составляет контактирование оптически плоских поверхностей. При этом значение рабочего зазора лежит в пределах от долей микрона до нескольких микрон, и нарушение макрогеометрии даже на несколько микрон приводит к существенному изменению характеристики уплотнения. При достижении некоторого предела это нарущение вызывает выход уплотнения из строя. Между тем термические и силовые деформации деталей, образующие контактирующие поверхности, и деталей, соприкасающихся с ними, в условиях высоких давлений и переменных температур, а также больщих диаметров, характерных для уплотнения ГЦН АЭС, составляют сотни микрон, т. е. превышает рабочий зазор в сотни и даже в тысячи раз. Таким образом, конструкция уплотнений должна быть такой, чтобы эти гигантские по сравнению с рабочим зазором перемещения деталей не приводили к искажению рабочих поверхностей даже на несколько микрон. Выяснение указанных обстоятельств предопределило принципиальный подход к методике отработки уплотнения вала (см. рис. 3.34) для модернизированного насоса реактора РБМК. При выборе материала для рабочих колец, образующих уплотняющие поверхности, было учтено, что лучшие результаты при испытаниях и эксплуатации показывали силицированные графиты, несколько модификаций которых прошли испытания на первом этапе на спе- [c.238]

Нарушение технологии изготовления и сборки, неправильный выбор режимов механической и термической обработки, что вызывает появление высоких остаточных напряжений. При.мерами могут. служить разрушения подшипника приемного шкива на комбайне и поломка зубьев шестерни. В первом случае не был выдержан допуск на валу под под-шнпншгом, во втором—была некачественной термообработка. 71 [c.74]

Клапаны — Термическая обработка—Типо вые режимы 7 — 486 Коленчатые валы — Термическая обря ботка — Типовые режимы 7 — 484 Конструктивное оформление 10 — 34 [c.54]

Применение чугуна с шаровидным графитом для изготовления деталей турбин. Изготовляют весьма ответственные детали турбин, работающие в условиях ударных и знакопеременных нагрузок лопатки направляющих аппаратов гидротурбин, рычаги, поршни рабочего вала, регулирующие кольца, крестовины рабочего колеса, корпуса паровых турбин, корпуса клапана, основания гидротурбин Пельтона, подпятники турбин Каплана и др. Наиболее характерными деталями гидротурбин, отливаемых из чугуна с шаровидным графитом, являются лопатки направляющего аппарата. На одну турбину устанавливается 24 лопатки весом 1,8 т. каждая. Общая длина одной лопатки 3045 мм, ширина 780 мм, максимальный диаметр сплошной цапфы равен 218 мм, а минимальная толщина пера — 40 мм. Лопатки отливают из чугуна с шаровидным графитом и ферритной структурой металлической основы, получаемой после термической обработки отливок по следующему режиму нагревание до 920—940° С со скоростью 80—100°С/ч, выдержка при этой температуре в течение 3 ч, охлаждение до 700— 720° С, выдержка при этой температуре в течение 16 ч, дальнейшее охлаждение с печью. В результате такой термической обработки чугун приобретает ферритную структуру и следующие механические свойства Ов не менее 40 кПмм , Oj не менее 25 кПмм , б не менее 8%, не менее 3 кГм1см , НВ 176—250. [c.163]

Ниже приведены результаты исследования работоспособности деталей трения из материала М-801 (молибден с покрытием из M0S2 толщиной 35—40 мк, полученным химико-термической обработкой) в паре с технически чистым молибденом в вакууме при температурах до 800° С и на воздухе при комнатной температуре. Испытания проводили по схеме вал — втулка (вал из материала М-801, втулка из молибдена) на машине ВВТ-1 [7] при следующих условиях вакуум при установившемся режиме 2 -lO тор наг-грузка 7,8 кГ см скорость скольжения 0,265 м1сек температурный интервал 20—800° С. [c.139]

Для примера рассмотрим опыт эксплуатации ГТУ типа ГТ-100, установленных на ГРЭС-3 в системе ОАО Мосэнерго . Установка типа ГТ-100 (рис. 5.35) является двухвальным агрегатом сложного цикла. Цикловой воздух поступает в восьмиступенчатый осевой компрессор низкого давления (КИД), приводимый пятиступенчатой турбиной низкого давления (ТНД). На этом же валу (частота вращения 3000 об/мин) находится электрогенератор (ЭГ). После КНД цикловой воздух охлаждается водой (G = 3000 т/ч) в двух воздухоохладителях ВО) и поступает в 13-ступенчатый компрессор высокого давления (КВД), приводимый от трехступенчатой турбины высокого давления (ТВД) с частотой вращения 4000—4100 об/мин. Подвод топлива — двухступенчатый, в камеры сгорания высокого (КСВД) и низкого КСНД) давления соответственно перед ТВД и ТНД. Каждая КС состоит из 12 пламенных труб и общего коллектора газов перед турбиной. Разворот вала высокого давления осуществляется пусковой паровой турбиной ПТ). Вал низкого давления трогается с валоповоротного устройства (3—4 об/мин) от газового потока. Начальная температура газов перед турбинами 750 °С, максимальное давление воздуха в цикле 2,5 МПа, расход воздуха в цикле 450 кг/с, расход газотурбинного топлива 30 т/ч. Работа элементов проточной части связана с высокими термическими напряжениями (особенно в пиковом режиме эксплуагации), а также с воздействием коррозионно-активной среды. Установленные на ГРЭС № 3 ГТУ интенсивно эксплуатируются в пиковом режиме. [c.158]

При проверке выбранного режима и определении температуры подогрева при сварке закаливающихся сталей достаточно использовать результаты стандартных испытаний стали по методике ИМЕТ-1 или вали-ковой пробы, на основании которых можно получить зависимости изменения механических свойств металла околошовной зоны от скорости охлаждения и длительности пребывания выше Асз. По этим данным можно установить интервал скоростей охлаждения, ограничивающий область частичной закалки стали в зоне термического влияния, и выбрать расчетное значение по допускаемому проценту мартенсита в структуре и требуемому сочетанию механических свойств. При сварке сталей повышенной прочности содержание мартенсита в структуре металла зоны термического влияния обычно офаничивают 20. .. 30 %. Больший процент содержания мартенсита (иногда до 50 %) допускают лишь при сварке изделий с малой жесткостью при обязательной последующей термообработке. [c.286]

Правильный выбор режимов термической обработки после насыщения углеродом или углеродом и азотом поверхностного слоя является вторым важнейшим условием формирования окончательной структуры и свойств деталей. Все виды режимов термической обработки, проводимой после цементации или нитроцементации, целесообразно разделить на две группы с непосредственной закалкой и закалкой с повторного нагрева. Первая технология предпочтительна для снижения деформации и коробления детали, и ее обычно используют для валов и шестерен с крайне ограниченным (после термической обработки) объемом обработки резанием (хонинг отверстий, шлифование шеек под подшипники и т. д.). Промежуточную термическую обработку и закалку с повторного нагрева используют обычно для высоколегированных сталей, в частности, с высоким содержанием никеля (до 5%). Сюда относятси особо ответственные детали рулевого управления и передней подвески (вал сошки руля, передние полуоси и др.). [c.538]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Применяют также наплавку под слоем легированного флюса (технология способа предложена НИИАТ), после которой шейки коленчатого вала не требуют термической обработки. В этом случае легированный флюс используется при наплавке цилиндрической части шатунных и коренных шеек пружинной проволокой П класса 01,6 мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной проволокой СВ-08 01,6 мм под обычным флюсом АН-348А. Рекомендуют следующие режимы наплавки цилиндрической части коренных и шатунных шеек напряжение при холостом ходе 32—33 В, напряжение при наплавке 22— 24 В, сила тока 180— 190 А, частота вращения вала 2,3— [c.260]

Механическая обработка деталей с твердостью выше 200—250Яд, хотя и возможна, но все же представляет некоторые трудности, а что наиболее существенно — вызывает необходимость понижения режимов резания уменьшения подачи и скорости резания и ведет к повышенному расходу режущего инструмента. Поэтому в таких случаях термическая обработка обычно производится также в два приема предварительная термическая обработка делается для улучшения обрабатываемости, окончательная — для придания детали заданных свойств. В этом случае последовательность операций изготовления детали окажется такой 1) предварительная термическая обработка 2) предварительная механическая обработка 3) окончательная термическая обработка 4) окончательная механическая обработка 5) сборка. В такой последовательности происходит изготовление коленчатых валов, роторов, штампов, тя кело нагруженных шестерен, шпинделей станков и т. п. [c.218]

Для грузоподъемных машин зубчатые колеса обычно изготовляют из термически обработанных сталей различных марок. Шестерни, валы-шестерни и зубчатые колеса диаметром до 400 мм изготовляют коваными из стали 45 или 40Х колеса диаметром более 400 мм отливают из стали 55Л или ХГСЛ и др. Материалы шестерни и зубчатого колеса, а также режимы их термообработки подбирают так, чтобы поверхностная твердость зубьев шестерни была выше твердости зубьев колеса на 10—20%, что позволяет обеспечить более равномерный износ зубьев в зубчатой паре. [c.71]

После штамповки поковки коленчатых валов подвергались предварительной термической обработке — нормализации при температуре 950° и высокому отпуску при температуре 650°. Затем поковки проходили ередварительную холодную механическую обработку и сверление коренных и шатунных шеек, а после этого окончательную термическую обработку в виде закалки и отпуска по режиму за [c.30]

Так как кристаллизация в вертикальном положении создает неодинаковые условия затвердевания металла по длине вала, структура и механические свойства образцов, вырезанных с противоположных концов вала, также неодинаковы. Нижний конец вала затвердевает быстрее, верхний, имеющий прибыль, остывает медленнее, и поэтому его структура отличается большим содерлсанием феррита и более крупным строением графита по сравнению с графитом нижнего конца вала. Учитывая неоднородность структуры, получаемой непосредственно при отливке, валы подвергаются термической обработке (иормацизации) по следующему режиму нагрев до 860—880° с выдержкой в течение 6—8 час., охлаждение с печью до 760—780°, дальнейшее охлаждение на воздухе. Для снятия термических напряжений валы подвергаются отпуску при температуре 500—550°. Однако термическая обработка не устраняет полностью неоднородности структуры и значений механических свойств коленчатого вала. В различных концах вала получаются хотя и неодинаковые механические свойства, но по своему значению они выше требований ТУ на чугун для коленчатых валов. Раньше коленчатые валы тепловозов отливались из чугуна марки ХНМ (содержащего дефицитные и дорогие присадки хрома, никеля и молибдена), механические свойства которого значительно ниже, чем высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Можно отмстить, что влияние прибыли от верхнего конца распространяется около 10%. [c.233]

Из этих данных (по коленчатым валам) следует, что механические свойства всех плавок находятся выше норм, предъявляемых ТУ завода. Что касается разброса значений, то тако1 же разброс наблюдается и при определении механических свойств на образцах, вырезанных из одного коленчатого вала Выбранный коленчатый вал для исследования от двигателя Д45 имеет длину 3203 мм, диаметр шеек 165 (шатунных) и 251 (коренных) мм, т. е. по своим размерам он уступает по длщк валу 2Д100, а по диаметру шеек несколько превышает. Этот вал подвергается термической обработке по режиму, указанному ниже. [c.238]

Для этой цели от трефовой пробы были отрезаны образцы диаметром 20 мм и длиной 200 мм, термическая обработка которых проводилась по режиму для коленчатых валов, а азотизация по режиму ЗА. От образцов бралась стружка глубиной 0,10 мм на диаметр и исследовались методом вакуумплавления на газонасыщенность. [c.252]

Процесс азотирования проходит медленнее по сравнению с цементацией, и он дороже цементации. Обычно азотированный слой достигает глубины 0,1—0,3 мм. Необходимо отметить, что азотированный слой в 1,5—2 раза тверже цементованного и его высокая твердость сохраняется до температур порядка 600° О. Поэтому азотирование чаще всего применяют для деталей, работающих в жестких температурных режимах на истирание (гильзы цилиндров, штоки клапанов, шестерни, некоторые валы, работающие в скользящих подшипниках). Азотирование протекает при температурах около 600° С в присутствии аммиака. Образовавшийся в результате разложения аммиака азот поглощается поверхностью деталей. Азотирование— завершающая термическая операция. После него детали подвергают только шлифованию. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...