Проверка металлические -

При проверке металлических прокладок для высоких давлений в первую очередь надо обращать внимание на качество материала, которое должно соответствовать данным, приведенным в табл. 6-12. Это соответствие должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя либо результатами химического анализа образцов металла прокладок, если сертификат отсутствует. [c.354]

В практике проверки металлических деталей в ФРГ [51 ] применяют переносный магнитный дефектоскоп с питающим трансфор-]б0 [c.160]

Угловое распределение альфа-частиц, рассеянных тонким металлическим листком, доставляет один из простейших методов проверки общей применимости изложенной теории однократного рассеяния. Эта проверка была недавно выполнена д-ром Гейгером ), показавшим, что распределение частиц, отклоненных тонкой золотой фольгой на углы в пределах от 30° до 150°, в основном согласуется с изложенной теорией. Более подробное описание этих и других опытов по проверке приложимости указанной теории будет опубликовано позже. [c.445]

Для проверки степени точности графических построений, выполняемых с помощью машины, строят на листе прямоугольник или квадрат со сторонами 40—50 см и измеряют его диагонали металлической (не складной) линейкой. [c.15]

Рассмотренные принципы синергетики и основные простейшие подходы описания эволюции открытых систем полностью применимы к металлическим материалам, испытывающим различные эксплуатационные воздействия. Наличие в материале основного аккумулятора энергии в виде пластически деформированной зоны предразрушения до зарождения трещины и в вершине трещины при ее распространении обеспечивает устойчивое поведение материала вплоть до начала нестабильности. Сохранение устойчивого поведения материала при внешнем воздействии на стадии распространения трещины в течение значительного периода эксплуатации конструкции служит основной причиной тщательного анализа роли внешних условий воздействия, влияющих на устойчивость системы, что может вызвать процесс быстрого окончательного разрушения. На базе синергетического анализа появляется возможность управлять процессом эволюции состояния металла или элемента конструкции в условиях многопараметрического эксплуатационного воздействия и поддерживать устойчивость его поведения с развивающейся трещиной (поведения системы), по крайней мере, в период между двумя соседними эксплуатационными проверками с помощью методов неразрушающего контроля. [c.127]

Уравнение получило достаточно обстоятельную проверку на металлических жаропрочных материалах разных классов и имеет [64—66] вид [c.82]

Наладку защитной установки выполняют специализированные организации при обязательном участии представителя службы защиты. В процессе наладки проверке подлежат рабочие параметры защитной установки, величина потенциала труба — земля (сооружение — земля) и влияние защитной установки на смежные металлические сооружения. При наладке протекторной защиты проверяются потенциал протектора относительно земли (для магниевых протекторов эта величина составляет [c.66]

Для проверки выражения (5) были проведены специальные опыты по смачиванию пленок молибдена, напыленных на кварцевые подложки в виде отдельных островков (рис.7, см. вклейку). Для получения пленок молибдена такой структуры подложки плавленого кварца экранировались металлической сеткой с размером ячеек 35—40 и 135 140 мкм. Толщина напыленного молибдена составляла > 3000 А. При такой толщине коэффициент формы зародыша / оо [c.26]

В основном установить характеристики металлических покрытий, подвергаемых коррозионному испытанию, можно на основе знаний эксплуатационных качеств металлов, используемых в определенной среде. Однако на практике полный потенциал системы покрытий можно выявить при условии тщательной проверки качества материалов с учетом метода нанесения [c.131]

Испытания двуокисью серы предназначены для проверки качества различных металлических покрытий. В соответствии с требованиями Английского стандарта 1872 испытание длится 24 ч при температуре 20° С под воздействием воздуха. Двуокись серы образуется путем добавления одной части 0,1%-ной серной кислоты к четырем частям раствора тиосульфата натрия концентрацией 10 г/л в закрытой емкости. Этим методом можно выявить пористость покрытий оловом на стали и покрытий сплавом олова с никелем. [c.162]

В настоящее время проведена широкая экспериментальная проверка расчетных соотношений (1.7) и (1.8) как на лабораторных образцах, так и па натурных деталях машин, испытанных на стендах и в условиях эксплуатации. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных по интенсивности износа показало [43], что корреляция значений Д с коэффициентом пропорциональности, близким к единице, имеет место в интервале Расхождение между экспериментальной и расчетной интенсивностями износа с вероятностью 95% не превышает трех раз и лишь в отдельных случаях достигает десяти раз. Аналитическая оценка интенсивности износа, основанная на представлении об усталостном разрушении поверхностей, была применена к самым различным классам материалов резинам, резино-металлическим уплотнениям, работающим всухую, полимерам, металлам, графитам, самосмазывающимся материалам. Эта теория была распространена для расчета износа при наличии свободного абразива в контакте [52]. Интересно отметить, что понятие усталостного износа как вида разрушения, при котором материал подвергается повторному действию сил, приводящих к накоплению в нем повреждений, в настоящее время используется и для анализа процесса, который классифицируется как адгезионный износ [53]. Это свидетельствует об известной общности представления об усталостном разрушении поверхностей трения. [c.20]

Для периодической проверки прибора прикладываются образцы пластин покрытий и металлическая подложка. Проверка прибора производится следующим образом на металлическую подложку кладут одну из прилагаемых пластин, предварительно замерив ее толщину рычажным микрометром (или другим мерительным прибором) затем на место замера устанавливается прибор и определяется толщина образцовой пластины. Разность показаний в замерах толщины пластины микрометром и толщиномером не должна превышать 10%. [c.12]

Подачей толкателем 4 на проверку очередного кольца в калибр 3 проверенное кольцо выталкивается из него, падает в совок 5 и скатывается в соответствующий желоб 6. Из желоба кольца нанизываются стопками на металлические полые свечи, которые имеют постоянную фиксацию относительно станины автомата и снимаются по мере заполнения их кольцами. [c.282]

Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение на ус заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки на ус должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке уса свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие. [c.206]

Совокупность продольных и поперечных осей и высотных точек, которые служат для установки и проверки положения монтируемых машин, называется геодезическим обоснованием монтажа. Геодезическое обоснование монтажа тесно связано с системой осей и высотных отметок, составляющих геодезическое обоснование цеха или строительной площадки и определяющих взаимное положение строительных и металлических конструкций, фундаментов, оборудования и прочих сооружений. [c.63]

Проверку соответствия диаметра отверстий в собираемых элементах и диаметра заклепок можно произвести по данным табл. 69. Как правило, металлические конструкции, входящие в [c.156]

Исправление зазоров и улучшение взаимного прилегания при монтаже производится с помощью шабровки. Проверку прилегания при шабровке ведут по металлическому контакту и по краске. Проверку баббитовых подшипников лучше производить по металлическому контакту, а проверку бронзовых и иных подшипников — по краске. [c.192]

При проверке зацепления надо тщательно очистить картер и маслопроводы редуктора от мелких металлических частиц, отделяющихся с поверхности зубьев в первое время работы редуктора. [c.308]

Если на ведомом механизме имеются упоры, ограничивающие его крайнее положение, то. после их регулировки проверяют оба положения поршня относительно крышек цилиндра. Поршень в конечных положениях ие должен упираться в крышки цилиндра. Если же на ведомом механизме, по условиям конструкции, упоров не предусмотрено, то конечные положения фиксируются при подходе поршня к крышкам. Цилиндр окончательно закрепляют только после совместной проверки обоих конечных положений ведомого механизма и привода. При необходимости конечные положения поршня регулируют путем установки металлических прокладок. [c.223]

Плотность прилегания кольца к стенкам цилиндра при единичных проверках контролируют на световом приборе (рис. 360, а). Прибор выполнен в виде пластмассового или металлического ящика, на одной из стенок которого сделано отверстие с калибром, закрытое матовым стеклом. Если проверяемое поршневое кольцо плотно всей поверхностью прилегает к стенке отверстия калибра, то свет от электрической лампы не будет виден снаружи, что и является признаком отсутствия погрешностей. Поршневые кольца, [c.396]

Контроль качества притирки и сборки осуществляют осмотром состояния сопрягающихся поверхностей притертых деталей, заливкой керосина и наблюдением за его просачиванием, а также специальными приборами и приспособлениями для измерения компрессии. На рис. 377 показано приспособление для проверки качества притирки клапанов. Металлический колпак 1 с резиновым кольцом 2 на торцовой поверхности имеет манометр 3. Приспособление прижимается к головке цилиндра при помощи винтовой струбцины 5 и, таким образом, изолирует клапаны. После установки приспособления через штуцер 4 подводится сжатый воздух [c.415]

Проверка колеса на качание производится обстукиванием мягким металлическим молотком. Другие виды погрешностей смонтированного на валу зубчатого колеса обнаруживают при контроле узла с помощью индикатора. Для этого вал 1 устанавливают на плите 2 на призмы (рис. 386, а) и изменением высоты регулируемой призмы 3 добиваются параллельности оси вала плоскости плиты. После этого сверху между зубьями колеса 4 помещают цилиндрический калибр 5 диаметром 1,68/п (т — модуль), на который устанавливают ножку индикатора 6 и замечают положение его стрелки. Перекладывая калибр через один-два зуба и поворачивая вал, определяют разницу в показаниях индикатора для всего зубчатого колеса. Допуски на радиальное биение приведены в табл. 49. [c.427]

Борьба за высокое качество металла и металлических изделий ведется в основном двумя путями совершенствованием технологии с целью исключения возможности появления дефектов и совершенствованием методов неразрушающего контроля (дефектоскопии), позволяющих осуществить 100%-ную проверку продукции на возможно более ранних стадиях технологического процесса, своевременно обнаружить дефекты, исправить или изъять дефектные изделия и откорректировать технологию. [c.332]

Чистота обработки 9—19 Металлические поверхности плоские — Проверка автоколлиматором 5 — 265 [c.144]

Проверка шаблонами 5 — 365 ---металлические — см. Металлические поверхности [c.201]

Установка для нагрева подшипников в масле представлена на фиг. 187. Бак изготовляется из листовой стали толщиной 0,8-2 мм. На расстоянии 50—70. им от дна бака должна быть установлена металлическая решётка или сетка, на которую укладываются подшипники. Схема установки для электроподогрева показана на фиг. 187, б. Необходимо после монтажа йод-шипника на вал проверить имеющийся в нём радиальный зазор проверку следует выполнить только после полного охлаждения подшипника. [c.606]

Проверка линейкой и ватерпасом. На проверяемую плоскость укладывается линейка, обе грани которой строго параллельны. С помощью подкладок (полосок папиросной бумаги или металлических пластинок) устанавливают верхнюю грань в горизонтальное положение по ватерпасу по всей длине линейки. По разнице в толщине подкладок определяют отклонения плоскости от прямолинейности и горизонтальности расположения. Этот [c.263]

Контроль качества стержней. После сушки стержни контролируются на отсутствие в них трещин, выбоин, заусенцев, исправность вентиляционных каналов и т. п. В массовом и серийном производстве размеры стержней проверяются металлическими шаблонами, изготовленными по контурам стержней. В мелкосерийном и индивидуальном производстве размеры стержней проверяются кронциркулем. При проверке стержней особое внимание следует обращать на знаковые части. [c.120]

Испытание проводится путём внешнего осмотра электрооборудования измерением сопротивления изоляции проверкой герметичности проводки в шлангах или металлических трубах, достаточности защиты аппаратуры и электродвигателей от перегрузки, стружки, пыли и жидкости и т. д. Проверяется взаимодействие всех элементов схемы электрооборудования и работа каждого аппарата в отдельности. При работе станка под нагрузкой контролируется потребляемая мощность. [c.669]

В связи с этим производятся специальные проверки металлических мостов, построенных по старым нормам проектирования с к-тассификацией их под перспективные нагрузки. При этом выявляются про,петные строения, которые нужно будет заменить, усилить или отремонтировать. [c.88]

Экспериментальная проверка полученных результатов была выполнена на установке с колоннами диаметром 229 и 102 мм при длинах теплообменной поверхности 40, 60 и 200 мм, размещаемых вертикально по оси колонн. В качестве псевдоожижаемого материала использовались песок, графит, стеклянные шарики и металлическая дробь со средним диаметром в диапазоне 0,1—8 мм. Соотношение Ho/Dh было достаточным для получения поршневого режима псевдоожижения, т. е. больше 2. [c.86]

Экспериментальную проверку предложенных в предыдущих разделах расчетных методик по оценке прочности свар ных соединений с плоскостньпли дефектами проводили на разрывной машине ЦЦМ-200 Пу с фиксацией картин муаровых полос (на плоских образцах) и с записью диаграммы а ,р—н/ (а р — средняя удельная нагрузка, vj/ — относительное сужение) на цилиндрических образцах. В последнем случае по ослабленному сечению прослойки устанавливали специальный электромеханический датчик перемещений, позволяющий с помощью металлической струны следить за изменением поперечного сужения образца (рис. 2.24). Величина усилия снималась специальным электромеханическим датчиком с силоизмерителя машины. Запись диаграммы осуществляли с помощью двухкоординатного самописца ПДП 4-002 в координатах Р— и (усилие—перемещение) с последующим пересчетом на нагрузку—сужение [c.74]

Химических способов несколько одни из них заключается в следующем в отфильтрованный электролит, содержащий не менее 2 г/л свободного цианистого калия помещают 8—10 г/л освинцованной цинковой стружки шириной 2—3 мм и толщийой 40—50 мкм. Свинцевание стружки производится контактным способом погружением на 1—2 мин в раствор, содержащий ЮО г/л уксуснокислого свинца. Осаждение золота на освинцованной стружке длится 10—15 сут при комнатной температуре с перемешиванием раствора один раз в двое суток. Если в электролите содержатся примеси других металлов, стружку добавляют через каждые 4—5 сут. При контактном осаждении золота газовыделени не происходит Проверка на полноту осаждения золота производится путем введения в раствор на 5—7 мни порции блестящей неосвинцованной цинковой стружки, которая не потемнеет, если процесс восстановления закончен. Отработанный раствор фильтруют, а осадок с остатками стружек промывают, переносят в фарфоровую чашку и сушат. Далее осадок обрабатывают соляной кислотой (плотностью 1,19 г/см тщательно промывают, а затем обрабатывают азотной кислотой (плотиостью 1,4 г/см > с подогреванием, при этом осадок приобретает цвет металлического золота Для ускорения осаждения золота электролит разрушают серной кислотой, которую вводят с большим избытком, постепенно, небольшими порциями. В подкисленном растворе производят восстановление золота цинковой стружкой. [c.52]

Возможности и особенности метода. Возможно обнаружение дефектов (не-проклеев, расслоений) на существенно больших глубинах, чем с совмещенными преобразователями. Контроль ведется со стороны металлических или неметаллических слоев, однако со стороны мягких материалов (резина, пенопласт) проверка обычно невозможна. С увеличением глубины залегания дефекта чувствительность уменьн1ается. [c.300]

Рассмотрена стадия процесса коррозии одно- и двухфазных металлических покрытий в расплавах щелочных металлов, для которой лимитирующим процессом является диффузия металла покрытия. Получены аналитические решения, с помощью которых можно прогнозировать долговечность рассматриваемых покрытий для ряда конкретных условий зксплуатации в расплавах щелочных металлов. Проведенная экспериментальная проверка на примере коррозии двухфазного хромового покрытия на армко-железе в конвективном потоке натрия показала удовлетворительное соответствие между расчетными и зкспери-нентальными данными. Дит. — 2 назв., ил. — 3. [c.260]

Предыдущие главы были посвящены последовательному рассмотрению некоторых общих проблем композитов, включая аналитические модели и их экспериментальную проверку. Такое последовательное рассмотрение оказалось возможным в значительной степени потому, что эксперименты на достаточно больших количествах одинаковых образцов позволили провести статистический анализ свойств. Ни одна из перспективных металлических систем, упрочненных окислами, не разработана настолько хорошо, чтобы исследователь имел в своем распоряжении достаточное количество образцов с воспроизводимыми свойствами для выполне- [c.307]

По той же методике нами проводились испытания натурных образцов лонжеронов и отсеков металлических лопастей на механических резонансных вибраторах. Ме-методика нагружения этих образцов задавалась заранее и обусловливалась техническими условиями испытаний (обычно эти испытания ведутся при растягивающем усилии 900 кгс). Число оборотов вибратора и амплитуда колебаний задавались в соответствии с режимом испытаний. Нагрузка изгиба изменялась от 2,5 до 10 кгс1мм . Для увеличения нагрузки через каждые 20 млн. циклов увеличивалась амплитуда колебаний. На первых режимах образцы проверялись через каждые 8 ч работы, затем интервалы между проверками сокращали. [c.163]

Коэффициент трения накладок, уже обгоревших в процессе работы, значительно выше, чем у нового сырого материала. Поэтому, чтобы получить с первых же торможений высокое значение коэффициента трения, следует провести термообработку материала Ретинакс , заключающуюся в нагревании поверхности трения материала до 400—420° С (т. е. до начала выгорания легких составляющих фенолформальдегидной смолы) без свободного доступа окисляющей среды (например, в песке) до прекращения обильного дымовыделения [193]. Хотя Ретинакс при нагреве выше 450° С и не сгорает, но интенсивность его изнашивания резко возрастает. И все же в тормозных узлах с температурой 1000, 600 и 400° С износостойкость колодок из материала Ретинакс выше, чем износостойкость других видов фрикционных материалов, соответственно в 3, 6 и 10 раз. Прирабатываемость колодок из Ретинакса несколько затруднена вследствие его высокой износоустойчивости и изменения фрикционных свойств неработавшего материала под действием температуры (в связи с падением коэффициента трения). Поэтому в случаях применения указанного материала необходимо добиваться возможно более полного прилегания колодок к тормозному шкиву, протачивая для этого шкив и колодки. Для получения оптимальной прира-батываемости пары трения и получения максимальных начальных значений коэффициента трения рекомендуется [181] наносить на поверхность трения металлического элемента пары мягкий теплопроводный слой. В настоящее время исследовательские работы по изучению свойств Ретинакса широко ведутся в различных областях машиностроения и диапазон тормозных устройств с использованием этого материала непрерывно расширяется. Широкая экспериментальная проверка Ретинакса на тормозах шагающих экскаваторов, где температура нагрева достигает 360° С при давлении 7—12 кПсм и где за одно торможение выделяется до 660 ккал (работа торможения примерно равна 2,6-10 кГм), показала значительное преимущество его перед другими существующими типами фрикционных материалов как по износоустойчивости, так и по стабильности величины коэффициента трения. Поверхности трения шкивов тормозных устройств в процессе работы полировались без заметных царапин или задиров. Срок службы тормозных накладок из Ретинакса оказался в 10—13 раз выше, чем из других материалов. Хорошую работоспособность Ретинакс показал также в тормозах буровых лебедок [194], где температура достигает 600° С при давлении р = 6ч-10 кГ/см . В этих тормозах износостойкость материала Ретинакс оказалась в 6—7 раз выше, чем у асбокаучукового материала 6КХ-1. Срок службы материала Ретинакс в тормозах грузовых автомобилей оказался в 4—7 раз выше, чем у других асбофрикционных композиций. Проведенные лабораторные испытания Ретинакса в муфтах и тормозах кузнечно-прессового оборудования [192] (при р = 10ч-13 кГ/см 5.% [c.536]

Геометрические отклонения от плоскости уплотнительных поверхностей можно выявить с помощью контрольных плит, подобных показанной на рис. 4.2-На плиту тампоном наносится минимально тонкий слой краски (лазурь, тонкая сажа, сурик), густо замешанной на масле. Затем плита прикладывается к проверяемой поверхности и поворачивается в обе стороны на 5—шесть— восемь раз, после чего определяется характер отпечатков на уплотнительной поверхности, по которым устанавливается ее состояние. Для мягких прокладок из паронита, фторопласта и т. п. рекомендуется следующая оценка. При рабочем давлении до 1,6 МПа на 1 см зеркала фланца должно приходиться не менее одного пятна, при более высоком рабочем давлении — не менее двух пятен. Уплотнительные поверхности фланцев под плоские и гребенчатые металлические прокладки, а также при беспрокладочных соединениях должны притираться и при проверке давать сплошной кольцевой отпечаток. [c.205]

Возможен и другой, хотя и менее строгий, способ проверки двучленного закона трения, состоящий в измерении трения мягкого пластичного тела. Прижав его к твердой плоской поверхности, мы обеспечим большую площадь контакта, которая останется в основном неизменной и после уменьшения нагрузки. Таким образом, если измерять силу трения при разных постепенно уменьшающихся нагрузках, то мы должны получить прямолинейную зависимость, вытекающую из двучленного закона трения (рис. 77, непрерывная прямая ВА). Подобные опыты, проделанные М. П. Воларовичем и Д. М. Толстым для случая трения между мылом и металлическими поверхностями, согласуются с двучленным законом трения (рис. 78). подобного случая при полу-через [c.161]

Монтаж подъемника начинают с проверки шахты и разбивки основных осей. Проверку начинают сверху, с площадки машинного помещения. Поверх проема шахты делают настил из досок, с которого опускают три пары отвесов (фиг. 264, а) отвесами 1 проверяют возможность размещения вдоль шахты направляющих кабины, отвесами 2 — направляющих противовеса, и отвесами 3 — положение лицевой поверхности кабины относительно дверных проемов шахты. Взаимные расстояния между отвесами должны быть выдержаны точно. Для этого рекомендуется изготовить специальный металлический шаблон, с помо-шдаю которого удобно перемещэть одновременно все отвесы, не нарушая их относительного положения. Расстояния между нитями отвесов и стенками шахты щ, аг и аз на фиг. 264, а), измеренные по всей ее длине, должны обеспечивать свободный проход кабины и противовеса и размещение всех деталей, служащих для прикрепления направляющих к стенкам шахты. [c.448]

Особо следует рассмотреть вопрос проверки влияния режимов дезактивации на работоспособность выбранных материалов пары трения. Процесс дезактивации заключается в воздействии на поверхность оборудования растворов определенных химических веществ, растворяющих не только насосные загрязнения, но и снимающих некоторый поверхностный слой металлических деталей, имеющий наведенную активность [7]. Если дезактивирующий раствор будет контактировать с материалами подшипников, то не исключена возможность ухудшения работоспособности подшипников из-за изменения физико-химических свойств и структурного состояния поверхностного слоя. Поэтому стойкость материалов пары трения к действию дезактивирующих растворов должна проверяться в достаточно длительных ресурсных испытаниях после проведения дезактивации ГЦН по принятой технологии. Эти испытания могут быть выполнены на стенде, сооруженном для обкатки опытного образца насоса при спецификационных режимах и дооборудованном системами приготовления, введения и слива дезактивирующих растворов. [c.227]

Порядок установки шкивов на валах обычно не отличается от порядка установки маховиков. Некоторую особенность представляет контроль положения нескольких шкивов ременной передачи. При расстояниях до , Ъ м такую проверку производят металлической контрольной линейкой (рис. 435, а). Когда межосе-вые расстояния превышают 1,5—2 м, пользуются отвесом или шнуром (рис. 435, б и б). [c.478]

Испытательная машина должна иметь соответствующий аттестат, который периодически возобновляется (не реже одного раза в два года после государственной проверки). Машина должна осуществлять растяжение плавно, без ударов и толчков. Скорость растяжения для металлических образцов не должна превышать 4 мм1мин до появления текучести и 20 мм1мин за пределом текучести (ГОСТ 1497-42). [c.18]

Цельнометаллические вагоны по сравнению с деревянно-металлическими имеют следующие преимущества 1) срок службы 40—50 лет 2) менее частый ремонт 3) допустимость более редкой проверки состояния крепления деталей 4) уменьшение веса вагона, приходящегося на одного пассажира (коэфициент тары четырёхосного цельнометаллического пассажирского вагона длиной 23,6 м равен 0,90, а четырёхосного деревяннометаллического вагона длиной 20,2 м — 0,99). [c.669]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...