Охлаждение при токарной обработке

Охлаждение при токарной обработке 7-79 [c.276]

При токарной обработке а) при обработке стали, стального литья и ковкого чугуна с охлаждением — износ по задней грани 2 мм, без охлаждения — появление блестящей полоски на поверхности резания (критерий Тэйлора) б) при черновой обточке чугуна — износ по задней грани 4 мм, причём внешним признаком затупления являются чёрные чешуйки на поверхности резания при чистовой обточке — износ по задней грани 2 мм. [c.286]

Большого внимания заслуживает внутреннее охлаждение, когда жидкость подается по внутреннему каналу непосредственно к месту отделения стружки под высоким давлением и в большом количестве. Внутреннее охлаждение получает широкое применение в автоматизированном производстве при токарной обработке на специальных автоматах. Здесь резцы помещаются в блоках, которые снабжаются каналами, обеспечивающими подачу жидкости непосредственно к режущим элементам каждого резца. [c.20]

При токарной обработке с большими скоростями резания применяют охлаждение и смазку зоны резания высоконапорной струей, охлаждающей жидкости. [c.239]

При фрезеровании не образуется непрерывной стружки, как это наблюдается при токарной обработке поливинилхлорида. Стружка получается в виде короткой спирали, отдельных пластин или крошки (стружка скалывания) и может быть легко удалена сдуванием сжатым воздухом, используемым для охлаждения. [c.123]

Охлаждение. Для эффективной токарной обработки (на токарных, лобовых, карусельных и расточных станках) стали, стального литья, ковкого чугуна, медных, алюминиевых и магниевых сплавов применяют в качестве охлаждающей жидкости 3—5%-ный раствор эмульсола в воде. При точении лёгких цветных сплавов возможно также применение смеси солярового масла и керосина или специальных эмульсий. При обработке серого чугуна охлаждение не применяется. [c.79]

Оригинальным непрерывным процессом является также разработанная и осуществленная впервые в СССР прокатка круглых профилей переменного сечения на трехвалковых станах. Этот процесс используется для производства ступенчатых осей, валов и других тел вращения переменного диаметра по длине. Станы для прокатки круглых профилей по своему назначению аналогичны токарным станкам, обрабатывающим наружную поверхность детали, но без снятия стружки (рис. 3). Заготовки периодического проката используются как при штамповке, так и при окончательной обработке резанием. Трехвалковые станы созданы нескольких типоразмеров, 10 из них успешно эксплуатируются при прокатке круговых периодических профилей диаметром от 10 до 140 мм. В связи с непрерывностью процесса может быть полностью осуществлена автоматизация работы станов, включая подачу исходного материала, его нагрев, прокатку, резку на мерные длины, охлаждение готового проката, укладку и упаковку. [c.161]

С. При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением сжатым воздухом или керосином. Применение охлаждающих жидкостей недопустимо, так как при повышенной температуре они могут образовывать с пластмассой соединения, вредно влияющие на здоровье рабочих. Рекомендуется применять токарную обработку при высоких скоростях резания (до 250.,. 300 м/мин) и при очень малых (до 0,1. .. 0,2 мм/об) подачах. [c.89]

Охладить зону резания до нормальных температур невозможно контактные слои стружки и инструмента всегда нагреты до высоких температур, давление в этой зоне чрезвычайно высокое и проникновение в эту зону охлаждающих жидкостей невозможно. Стремление охладить зону резания преследует цель поддержать в этой зоне оптимальную температуру, что и определяет объем подводимой жидкости. Количество жидкости зависит и от метода обработки при токарных работах значительная часть жидкости рассеивается вращающейся заготовкой без соприкосновения с зоной обработки, находясь с ней в контакте в течение незначительного времени при обработке отверстий с охлаждением поливом жидкость в еще более значительных количествах разбрасывается вращающимся инструментом (или заготовкой), а при горизонтальном ее расположении — под действием собственной массы жидкости. [c.105]

Скорость резания зависит и от вида токарной обработки. При растачивании отверстий скорость резания должна быть меньше, чем при обработке наружных поверхностей. Это объясняется тем, что размер расточного резца определяется во многих случаях размерами растачиваемого отверстия. Поэтому сечение такого резца и размеры его головки получаются небольшими, с плохой теплопоглощающей способностью. Охлаждение расточного резца обычно затруднено. Скорости резания при обработке отверстий больших диаметров могут быть равны применяемым при обтачивании наружных поверхностей, так как сечение резца в этом случае может быть большим. [c.59]

Для уменьшения шероховатости поверхности при токарном затыловании зуба после предварительной токарной обработки производят термическое улучшение заготовки нагрев до 800— 820 °С с последующим охлаждение.м в масле высокий отпуск при температуре 620—660 °С с выдержкой 1—1,5 ч последующее охлаждение на воздухе. В результате такой термической обработки твердость заготовки фрезы должна быть в пределах HR 28— 32. [c.88]

Величина и направление силы резания зависят от прочности обрабатываемого металла, размеров и формы поперечного сечения срезаемого слоя, степени деформации металла в стружке. Степень деформации в свою очередь определяется целым рядом факторов геометрией передней поверхности инструмента, скоростью резания, наличием смазки (или охлаждения), материалом инструмента и т. п. Ввиду такого многообразия факторов, влияющих на силу резания, ее величина может изменяться в чрезвычайно широких пределах. Так, например, если при чистовой обработке цветных металлов сила резания иногда составляет всего доли килограмма (тонкая расточка), то при обдирке стальных деталей на тяжелых токарных и строгальных станках она достигает десятков тонн. [c.3]

Изготовление полос и плит ведется по следующей технологической схеме. После отливки поверхность слитков обрабатывается на токарных станках со снятием стружки до чистого металла. Затем слитки подвергаются горячей прокатке при температуре 900—980° С до определенной толщины. Прокатанные полосы режутся на листы и поступают на закалку. Закалка производится при температуре 980° С. В зависимости от толщины листов время выдержки при нагреве составляет 1,0—1,5 ч. Этого времени достаточно, чтобы перевести хром в твердый раствор (грубые включения, образовавшиеся при плавке, а также окисленный хром практически не растворяются даже в сильно перегретой меди и бронза не упрочняется при термической обработке). Охлаждение после закалки ведется в воде. После охлаждения для снятия окалины листы травятся. Закаленные листы затем поступают на холодную прокатку и степень деформации составляет около 50%. Прокатанные листы режутся на мерные заготовки и подаются на отпуск. Отпуск проводится при температуре 450—460° С в течение 4—6 ч. [c.44]

На многорезцовом токарном автомате 31 обрабатываются фаски всех опорных шеек. Деталь базируется в центрах, зажимается в патроне и поддерживается люнетом (рис. 55, б). Обработка ведется при частоте вращения 727 об/мин, со скоростью резания 125 м/мин и подачей 0,07 мм/об охлаждение — 3—5 %-ным водным раствором Укринол-1. [c.99]

При скоростном нарезании наружной и внутренней резьбы применяется резец, армированный твёрдым сплавом. В процессе работы вращаются заготовка и резец, закреплённый в специальной державке. За один оборот заготовки инструмент подаётся на один шаг, т. е. работа осуществляется по такой же схеме, как и при фрезеровании резьбы гребенчатой фрезой. Нарезание может производиться с использованием специального приспособления на токарных, резьбофрезерных или круглошлифовальных станках. Диаметр нарезаемой резьбы 20—220 мм. Режимы обработки скорость резания 150 — 450 м/ман, охлаждение не применяется. Нарезание происходит за один проход. Для улучшения обрабатываемой поверхности нарезание производится по направлению подачи. Производительность скоростного метода примерно в 2,5—3,5 раза выше обычного резьбофрезерования. [c.389]

Охлаждение режущего инструмента и заготовки. Точность обработки и стойкость режущих инструментов определяется составом и качеством смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ), подаваемой в зону резания и на заготовку. Система охлаждения включает в себя насосы, баки-отстойники, фильтры, клапаны, краны и трубопроводы. Индивидуальные баки охлаждения располагают рядом со станком. Расход СОЖ зависит от инструмента, способа подачи ее в зону резания и т. п. Для охлаждения осевого инструмента требуется 3—6 л/мин, резцов токарного автомата — до 15 л/мин. При шлифовании расход СОЖ — 5—7 л/мин на каждые 10 мм высоты шлифовального круга. В крупных цехах имеются централизованные системы подачи СОЖ в зону резания, включающие устройства для приготовления жидкостей нужного состава, устройства очистки и восстановления свойств использованных СОЖ. холодильные установки. [c.101]

На рис. 228 показаны схемы охлаждения токарных одно- и многошпиндельных автоматов. Необходимо иметь в виду, что при обработке деталей на очень высоких режимах резания применение масла или другой воспламеняющейся охлаждающей жидкости не допускается. [c.454]

По условиям производства на поверхность многих стальных деталей и полуфабрикатов иногда нельзя наносить прочные и эффективные покрытия (краски, пластмассы, гальванические покрытия), защищающие металл от коррозии в воде, в нейтральных водных растворах или от атмосферной коррозии. К таким изделиям относятся, например, поршневые пальцы, кольца, толкатели, коленчатые валы, мерительный инструмент, калибры, шариковые и роликовые подшипники, игольные изделия, артиллерийские снаряды и др., при обработке которых на токарных, сверлильных, шлифовальных или других станках для охлаждения режущего инструмента применяется вода или масляные эмульсии. Эти металлические изделия подвергаются коррозии еще в стадиях изготовления и межоперационного хранения, а в последующем—и при транспортировании, хранении на складах и в процессе эксплуатации. Поверхность таких изделий вообще не защищают от коррозии, или смазывают (техническим вазелином и др.), или же обертывают готовые изделия в парафинированную бумагу. [c.134]

Стремление сократить цикл производства и ускорить оборачиваемость средств, затрачиваемых на длительное естественное старение деталей, привело к замене этого процесса искусственным старением. Исследования и опыт показали, что наиболее экономичным способом искусственного старения является термическая обработка деталей, прошедших черновую обработку. Например, по исследованиям ЭНИМСа станина токарных станков должна проходить термическую обработку при соблюдении следующих режимов равномерный нагрев до 500° в течение 3—4 час., выдерживание при этой температуре в течение 4—6 час. и охлаждение совместно с печью до 200° со скоростью охлаждения 20° в час. [c.236]

Несмотря на благоприятные действия смазывающе-охлаждаю-щих жидкостей на процесс резания, их практически не применяют при обработке серого чугуна и работе твердосплавными инструментами на токарных станках. Это объясняется тем, чго мелкая чугунная стружка, смешиваясь с жидкостью, образует густую смесь, которая сильно загрязняет станок и повышает износ направляющих. Кроме того, эффективность применения охлаждения для обработки чугуна незначительна. [c.101]

Твердосплавные инструменты нуждаются в непрерывном и обильном охлаждении, так как в противном случае в твердом сплаве могут возникнуть трещины. При универсальных токарных работах такие условия создать не всегда удается, вследствие чего обработку твердосплавными инструментами чаще всего выполняют без охлаждения. [c.101]

В ряде случаев после частичной сборки элементов технологической оснастки с помощью склеивания необходима механическая обработка. На клеевой шов действуют силы и температура, возникающие в процессе резания. Для выяснения влияния последствий механической обработки на прочность клеевого соединения были проделаны эксперименты при точении, шлифовании и фрезеровании. Часть образцов после сборки склеиванием подвергали обработке на токарном станке. Соединение выполняли внахлестку с номинальным диаметром 17 мм и длиной нахлестки 14 мм. Обрабатывали наружную поверхность диамет-ро.м 24 мм с постоянной скоростью резания, равной 60 m muh, и разными глубинами резания и подачами без охлаждения. Образцы собирали с помощью клея холодного отверждения с последующей термической обработкой, зазор в клеевом соединении— 0,15 мм на диаметр, шероховатость посадочных поверхностей V5, материал образцов — сталь 45. После обработки образцы испытывали на сдвиг растягивающими нагрузками (рис. 105). [c.221]

В зависимости от материала режущего инструмента и условий эксплуатации допускается резличная величина износа. Так, при токарной обработке с охлаждением деталей из чугуна и стали резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали, допускается износ от 1,5 до 2 ММ-, при обработке без охлаждения—от 0,3 до 1 мм. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, стали, стального литья и цветных металлов допускается износ от 0,4 до 1,6 мм при обработке чугуна — от 0,8 до 1,7 мм. [c.321]

Зубья шестерен с модулем до 3 закругляются за один проход, а при m = 3 ч--ь4мм — за два прохода и при т> >4 мм — с трех или более проходов. С целью облегченля закругления зубьев при токарной обработке снимают фаску с углом 10—15°. Закругление зубьев следует производить с охлаждением эмульсией. При отсутствии зубозакругляющего станка закругление торцов зубьев возможно производить на зубофрезерном станке червячной фрезой или на универсальном фрезерном станке при помощи специальных приспособлений . [c.308]

Режимы резания и режущий инструмент. Небольшие припуски и охлаждение э.мульсией позволяют применять при токарной обработке высокие скорости резания V = 72-=-110 м .чин при з = 0,06-ь0,2 мм об). На токарных автоматах роторного типа при снятии фасок [c.367]

Глубина фрезерования зависит от стабильности изделия н инструмента и может составлять даже более 15 мм. Максимальная подача составляет около 2 мм1об. При фрезеровании не образуется непрбрЫ Эной стружки, как это бывает при токарной обработке поливинилхлорида. Стружка получается короткой и легко сдувается сжатым воздухом, используемым для охлаждения. [c.44]

Распределительный вал с шлифованными опорными шейками перегружается промышленным роботом 28 (см. рис. 52) на свободный спутник, поднятый подъемником 25 с нижнего уровня конвейера 26 на верхний уровень транспортирования. Автоматы 29 и 31 загружаются и разгружаются соответственно промышленными роботами 30 и 32. Опускатель 33 перемещает свободные спутники на нижний уровень. На многорезцовом токарном автомате 29 проводится токарная обработка хвостовика, подрезка торца бурта, прорезка канавки. Деталь базируется в центрах и зажимается в патроне (рис. 55, а). Обработка ведется при частоте вращения 727 об/мин со скоростью резания 81 — 123 м/мин и подачей 0,15—0,125 мм/об в зависимости от перехода. Охлаждение — 3—5 %-ным водным раствором Укринол-1. [c.99]

Производилась оценка лучистого теплообмена при охлаждении опытного медного шара. Шар имел чистую, блестящую поверхность, полученную после чистовой токарной обработки. Для гарантии оценки лучистого теплообмена степень черноты поверхности шара принималась равной 0,57, и ал при этом составляло в среднем 5—6% от Ооб- Поэтому при обработке опытных данных влияцие лучистого теплообмена отбрасывалось. [c.256]

Обработка продольных и лоперечньих канавок на наружной поверхности анодов с воздушным охлаждением производится дисковыми или прорезными фрезами с точностью, необходимой для получения заданного шага ребер и обеапечения оптимального зазора при последующей пайке. Пайка вырубленных и подвергнутых токарной обработке пластин, образующих ребра в радиаторах анода, производится припоем сильфос. [c.346]

Нежесткие заготовки под действием сил резания деформируются. Например, длинный вал, обрабатываемый в центрах на токарном станке, прогибается и на концах будет иметь меньший диаметр, чем в середине. В отливках и кованых заготовках в результате не-завномерного охлаждения возникают внутренние напряжения. 1ри снятии верхних слоев металла резанием происходит перераспределение напряжений и заготовка деформируется. Для уменьшения внутренних напряжений отливки (станины станков, цилиндры и др.) подвергают естественному или искусственному старению. В первом случае отливки вылеживаются после грубой обработки в течение длительного времени, а во втором — отливки выдерживаются в течение нескольких часов в печи в подогретом состоянии при температуре 450—500° С. Внутренние напряжения появляются в теле заготовки или в поверхностных слоях при термической обработке, холодной правке, сварке. [c.15]

Токарную обработку пластмасс целесообразно осуществлять твердосплавным инструментом при воздушном охлаждении. Для слоистых пластмасс используют твердосплавные резцы с углами а = 20° и у=10° при скорости резания 250—700 м/мин и подаче 0,05—0,75 мм1об. [c.298]

Точение. Для точения пластмасс применяют те же токарные и револьверные станки, что и для обработки металла. В качестве режущего инструмента используются резцы из быстрорежущей стали или резцы, оснащенные пластинками твердого сплава. Необходимо учитывать, что при механической обработке винипласта из него в небольщом количестве выделяется газообразный хлороводород. При обработке с водяным охлаждением газ смешивается с жидкостью и образует слабый раствор соляной кислоты, который вызывает быстрое ржавление оснастки и станков. Режимы резания при точении пластмасс приведены в табл. 3.24. [c.170]

При токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, протяжных, зубофрезерных и других видах обработки металлов с целью смазки, снижения трения и усилий резания, охлаждения инструмента и обрабатываемой детали и для получения лучшей чистоты обрабатываемой поверхности применяются различные смазочно-охлаждающие жидкости. К ним относятся водные эмульсии из эмульсолов и паст минеральные масла, активированные различными химически активными присадками водные растворы электролитов охлаждающие смеси различных составов. [c.231]

При предварительной токарной обработке жаропрочных сплавов и некоторых марок сложнолегированных хромоникелевых аустенитных сталей хорошие результаты достигаются при применении 10%-ной эмульсии из эмульсола с добавкой 2% сульфофрезола. Для улучшения охлаждения применяется подача жидкости под давлением до 30 кг/см- со стороны задней грани резца. Весьма эффективным здесь является применение сильно распыленной эмульсии. [c.245]

Токарную обработку роликов диаметром до 16 мм производят на одношпиндельных токарно-револьверных станках или станках продольного точения. Ролики диаметром от 12 до 100 мм обрабатывают на многошпиндельных токарных автоматах. Наиболее прогрессивной является обработка двух роликов за один цикл на многошпиндельных автоматах. Производительность станков увеличивается на 40—50%. Экономия составляет 400 руб. в год на один станок. При использовании быстрорежущих резцов скорость резания составляет 20—30 м/мин, для охлаждения применяют сульфофрезол. Подачи при продольном точении 0,2—0,35 мм/об, при фасонировании и отрезке 0,05—0,08 мм/об. В случае применения резцов из твердого сплава марки Т5КЮ скорость резания составляет 50—70 м/мин. [c.511]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

Роторные токарные автоматы. У роторных автоматов шпиндели расположены вертикально эти автоматы представляют собой как бы несколько одношииндельных станков (секций), расположенных в виде кольца при раздельном приводе шпинделей и осуществлении подачи суппортов от общего кулачка, расположенного на центральной колонне. Синхронно с рабочим ротором вращаются и роторы загрузки и разгрузки, связанные с рабочим ротором кинематически. Автоматы выпускаются с наладками на конкретные детали и встраиваются в автоматические линии. Обработка на автоматах производится с охлаждением от централизованной системы. [c.300]

Сухой лед как аккумулятор холода в устройствах для охлаждения F 25 D 3/12-3/14 Сушильные ( решетки в мусоросжигательных печах F 23 G 5/05 устройства (F 26 В 9/00-20/00 в упаковках для хранения особых изделий или материалов В 65 D 81/26)) Сушка [воздуха для кондиционирования F 24 F 3/00 газов и паров В 01 53/(26-28) F 26 В ( гранул 17/(00-34) рыхлого материала 9/10, 17/00 твердых материалов или предметов на открытом воздухе 9/10 ультразвуком 5/02) материала в установках для измельчения В 02 С 21/(00-02) В 29 ( каучука, пластических материалов (В 13/(06, 08) перед формованием пленок или листов из пластических материалов С 71/00, D 7/01) лаков В 44 D 3/24 В 22 С (литейных форм 9/12-9/16 формовочных смесей 5/08) В 65 (нитевидных материалов при формовании паковок Н 71/00 при погрузочно-разгрузочных работах G 69/20 этикеток С 9/38) поверхностей для нанесения на них покрытий В 05 D 3/02] Сферические клапанные элементы (в многоходовых запорных устройствах F 16 К 11/056 токарные станки для их обработки В 23 В 5/40) Сфероидизация металлов и сплавов С 21 D 1/32 Схемы F 02 [для генерирования сигналов управления D 41/02 электрических цепей (для управления (контактами или силой тока в катушках Р 3/(045-055) зарядным током конденсатора в системах Р 3/09) в системах Р 1/08) зажигания] ДВС Сцепки <В 61 (ж.-д. С 1/00-7/14 для прицепления транспортных средств к движущимся поездам К 1/00-1/02) транспортных средств (В 60 D 1/00-1/22, 7/00) Сцепление (адгезия) исследование, испытание G 01 N 19/04 [c.185]

Повышение степени однородности исходного материала СО ферросплавов может быть достигнуто и более активными технологическими приемами, например термической обработкой сплавов перед дроблением. Известно, что одним из типов структурных превращений, вызывающих изменение механической прочности металла, является первичная и собирательная (вторичная) рекристаллизация, приводящая к заметному охрупчиванию сплавов. Так, рекристаллизационный отжиг ферровольфрама в интервале температур 900 — 950°С приводит к значительному охрупчиванию сплава и повышению его однородности после 1,5 — 3 ч отжига. При подготовке материала государственного СО Ф18 (ферровольфрам) термическую обработку сплава перед дроблением проводили в муфельной печи в течение 2 ч с последующим охлаждением кусков в воде. Изучение распределения вольфрама и углерода, принятых в качестве индикаторов однородности, показало, что такой режим термической обработки резко снижает уровень межфракционной изменчивости состава дисперсного материала СО. Для повышения однородности порошка феррохрома при выпуске СО состава низко-и среднеуглеродистого феррохрома успешно применяется разработанная в 70-х годах технологическая схема, заключающаяся в разливке жидкого металла в цилиндрические слитки диаметром 160 — 180 и высотой 180 — 200 мм с последующим их измельчением на токарных станках проходными резцами с твердосплавной напайкой или гребенчатыми резцами шириной 90 мм и шагом зуба 1,25 мм [74]. [c.128]

Обработка изделий заключается в удалении облоя индивидуально с помощью обрезки и шлифовки при нормальной температуре или групповым методом при низкой температуре. В первом случае применяют универсальные приспособления с использованием тримминг-машин, токарных и сверлильных станков, шлифовальных шайб, а также автоматические линии при массовом производстве изделий. Метод глубокого охлаждения (чаще всего жидким азотом до температуры - 80...- 130 °С) основан на том, что при кратковременном воздействии низких температур тонкий слой облоя становится хрупким, а не успевшее сильно охладится изделие сохраняет упругость. При этом применяют галтовочные барабаны, дро-беметные установки, щеточные, вибрационные и инерционные машины. [c.730]

В расплавленный парафин с олеиновой кислотой засыпают предварительно измельченный глинозем с добавками фриттованного минерализатора и полученную смесь тщательно перемещивают при постоянном нагреве до 70—80° С. При этом получается шликер, отличающийся от обычного тем, что вместо воды дисперсионной средой является парафин, отвердевающий при охлаждении. Из такого шликера литьем в стальные формы под давлением, создаваемым сжатым воздухом в литейной машине, можно изготовить изделия любой сложной формы. При нагревании до более низких температур масса со связкой такого же состава не льется, а становится пластичной, что позволяет формовать из нее способом протяжки на трубных и ленточных прессах с мундштуками изделия различного профиля и сечения с последующей обработкой полуфабриката на токарных станках резцами. Из порошкообразных масс с меньшим содержанием парафина в холодном состоянии можно формовать изделия на любых прессах. Прессы выбирают в зависимости от сложности формы изделий и их размеров. [c.402]

Так как все металлизационные покрытия, вследствие наличия в структуре мелких окисных включений и микропар и производимого при распылении охлаждения сжатым воздухом, являются более хрупкими и имеют большую твердость, чем исходный материал, то токарные резцы и шлифовальные круги при обработке металлизационных слоев соответственно быстрее изнашиваются. Поэтому чистота обработанной поверхности и точность размеров изделия в значительной степени зависят от стойкости токарных резцов или шлифовальных кругов. Следуетучитывать, что тупой токарный резец или сработанный шлифовальный круг вминает напыленные зерна и разрушает поверхность покрытия иногда на глубину свыше припуска на обработку. В этом случае поверхность будет шероховатой и чешуйчатообразной. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...