Обработка металлизационного слоя

Основные недостатки способа металлизации следующие хрупкость нанесенного слоя и не всегда достаточная прочность сцепления с основным металлом, снижение механической и особенно усталостной прочности деталей из-за уменьшения размеров при подготовке поверхности и нарушения целостности рабочей поверхности деталей. Чтобы избежать трещин в напыленном слое и добиться лучшего сцепления его с основным металлом, надо стремиться снизить остаточные напряжения в слое конструктивными и технологическими мероприятиями. Недостатком процесса является также трудность последующей механической обработки металлизационного слоя. [c.288]

Обработка металлизационного слоя. Для обработки металлизационного слоя действительны также указания, приведенные на стр. 68—12. [c.57]

Для обработки металлизационного слоя следует, по возможности, выбирать шлифовку с охлаждающей эмульсией. При этом должно быть лишь небольшое прижимное усилие шлифовального круга к изделию (небольшая глубина резания —0,01—0,02 мм и небольшая подача 0,3—0,4 мм/об). Это обстоятельство является весьма важным,, так как большинство неудач вызывается неправильной обработкой после металлизации. [c.57]

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛИЗАЦИОННОГО СЛОЯ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ [c.68]

Металлизированные поверхности по своему внешнему виду и по некоторым свойствам подобны поверхностям литых материалов. Вид и характер поверхности определяются размерами зерен (распылом) и способом подготовки поверхности. Соответственно назначению изделий, могут применяться различные методы обработки металлизационного слоя и последующей термической обработки. Требуемого качества поверхности и точности размеров при обработке металлизированных изделий круглого сечения с учетом структуры металлизационного слоя можно достигнуть токарной обработкой или шлифованием в такой же степени, как и подвергавшихся обработке давлением или литых изделий. Сверление, долбление и строгание металлизационных покрытий применимы лишь при определенных условиях. Металлизация наружных и внутренних цилиндрических поверхностей применяется большей частью для деталей машин, которые перед их использованием должны пройти чистовую токарную обработку или шлифование с соблюдением размеров. [c.68]

Последующая механическая обработка металлизационного слоя не отличается никакими особенностями по сравнению с обработкой обычной стали. [c.220]

Технологический процесс металлизации слагается из следующих операций подготовки поверхности, нанесения покрытия и, в случае необходимости, последующей обработки металлизационного слоя, толщина которого может быть от 0,03 до 8 ллг и выше. [c.318]

В результате такой грубой обработки поверхно сти нитки резьбы оказываются покрытыми большим количеством заусенцев, что способствует лучшему сцеплению металлизационного слоя с деталью. Для того чтобы этот слой получился равномер- [c.131]

Следует учитывать, что металлизационные покрытия представляют лишь относительную защиту от коррозии в среде кислот и щелочей. Развитие процесса металлизации показывает, что путем дополнительной термической обработки можно устранить в металлизационном слое микропоры и включения окислов и получить гомогенное (однородное) соединение слоя покрытия с основным материалом изделия. [c.52]

Предварительная обработка. Минимальная толщина металлизационного слоя составляет [c.53]

Предварительная обработка отверстий и наружных поверхностей. Производится предварительная черновая расточка отверстий на нужный размер соответственно предусмотренной толщине металлизационного слоя. [c.58]

Поэтому на такие детали наносится металлизационный слой, толщина которого должна иметь припуск на обработку соответственно диаметру. [c.68]

Масляные и смазочные канавки в металлизационном слое можно делать глубиной лишь на половину толщины покрытия. Нельзя обрабатывать покрытие на всю толщину слоя. Между черновой обточкой и чистовой обработкой рекомендуется деталь шлифовать. Обточку металлизированных лобовых поверхностей втулок всегда следует производить изнутри наружу. [c.71]

Травленые поверхности, не подвергавшиеся ранее пескоструйной обработке, особенно если они сразу же после травления не нейтрализовались и не подвергались металлизации, имеют еще меньшую прочность сцепления металлизационного слоя. [c.82]

Фиг. 56. Способы испытания прочности сцепления металлизационных слоев, нанесенных после пескоструйной обработки

Толщина металлизационного слоя 2,5 мм, точнее 3 мм, поскольку нужно учесть припуск на обработку. Диаметр проволоки 2 мм. [c.95]

Таким образом, коленчатые валы с металлизированными шейками имеют меньшую износостойкость и пониженную усталостную прочность по сравнению со стандартными валами. Для повышения качества металлизационного слоя применяют поверхностное пластическое деформирование или электромеханическую его обработку. [c.114]

Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке. [c.23]

Технологический процесс наращивания металлизацией включает в себя подготовку поверхности детали, нанесение металлизационного слоя и обработку детали после металлизации. [c.75]

Для высокопрочных легированных сталей коэффициент чувствительности д близок к единице, т. е. эффективный и теоретический коэффициенты почти одинаковы. Для конструкционных углеродистых сталей среднее значение д = 0,6 н- 0,8, причем максимальные значения относятся к более прочным сталям. Поэтому особенно осторожно следует подходить к выбору способов и режимов механической обработки металлопокрытий, деталей из легированных сталей, поскольку влияние шероховатости поверхности здесь будет весьма большим. В заключение отметим, что электролитические и наплавочные покрытия при всех видах нагрузки работают заодно с основным металлом. Поэтому дефекты поверхностного слоя изношенной детали, особенности структуры покрытий и остаточные напряжения в нем, а также качество механической обработки будут в той или иной мере влиять на усталостную прочность восстановленных деталей. Металлизационные покрытия, имеющие низкую прочность сцепления при знакопеременных нагрузках, как показывает исследование [94], не работают как целое с основным металлом. Следовательно, неоднородность структуры металлизационного слоя, остаточные внутренние напряжения в нем и механическая обработка деталей не сказываются на снижении усталостной прочности. Решающее влияние на уста- [c.123]

При выборе электродной проволоки необходимо считаться с выгоранием углерода и других элементов, так как это оказывает существенное влияние на структуру и служебные свойства покрытия (рис. 108). Несмотря на выгорание углерода, твердость металлизационного слоя выше твердости металла электродной проволоки. Причиной более высокой твердости покрытия из малоуглеродистой проволоки является наклеп, из высокоуглеродистой проволоки — местная закалка распыленных частиц, что подтверждается микротвердостью покрытий. Повышение микротвердости покрытия из проволок с большим содержанием углерода объясняется наличием мартенсита в структуре слоя, возникающего благодаря высоким скоростям охлаждения частиц по сравнению с применяемыми при термической обработке стали. Однако увеличение углерода в проволоке сверх 0,7—0,8% повышает микротвердость незначительно, что [c.262]

Более надежные результаты дают наварные буртики по краям шеек. Наварка буртиков должна вестись при наименьшем нагреве детали. После наварки буртик протачивается до размера, под который восстанавливается деталь. Другими словами, толщина наварки должна быть равна сумме толщины металлизационного слоя и припуска на обработку. Этот способ целесообразно применять при металлизации больших диаметров валов на большую толщину слоя. [c.145]

Взаимодействие компонентов пасты с керамикой. Наиболее сложные физико-химические процессы, предшествующие получению металлокерамических спаев по многоступенчатой технологии, протекают при высокотемпературном спекании тугоплавких порошков и активизирующих добавок на поверхности керамических изделий. В ходе высокотемпературной обработки (температура 1 100— 1 700° С) в восстановительной среде, содержащей небольшое количество паров воды (точка росы -1-10—Ь35 С), образуется прочно соединенный с керамикой металлизационный слой, обеспечивающий последующую пайку керамики с металлом. Протекающие при этом процессы различными авторами объясняются либо химическим взаимодействием компонентов пасты с окислами керамики, либо миграцией стеклофазы керамики в металлизационный слой. [c.74]

Сопротивление усталости металлов, особенно цветных, можно повысить путем создания сжимающих напряжений в поверхностных слоях. Дробеструйная обработка поверхности металла, предшествующая напылению металла, создает наклеп на на его поверхности, вследствие чего может увеличиться коррозионно-усталостная стойкость. Нанесение соответствующего протекторного металлизационного покрытия также может улучшить сопротивление действию коррозии там, где существуют условия, способствующие коррозионно-усталостному разрушению. При фретинг-коррозии концентрационные кислородные элементы, образуемые в мелких трещинах, и металлическая пудра, появляющаяся вследствие истирания при незначительном взаимном перемещении узлов соединения, вызывают локальную коррозию. Металлизационное покрытие создает более высокие антифрикционные свойства, снижающие возможность относительного сдвига, и обеспечивает протекторную защиту. Оба эти фактора способствуют уменьшению разрушения. [c.82]

Поскольку металлизационным покрытиям свойственны некоторые недостатки, то уже в течение продолжительного времени металлизационные по крытия подвергают последующей обработке. Целью такой обработки является повышение прочности сцепления, т. е. прочности связи между изделием и напыленным слоем, а также уменьшение пористости покрытия для достижения большей плотности слоя. [c.72]

Существенным отличием является только исключение операции электролитического или металлизационного покрытия контактных поверхностей плакирующего металла перед сборкой пакетов. Эта операция не нужна, так как в данном случае на указанных поверхностях отсутствуют окислы хрома, препятствующие схватыванию металлов основного и плакирующего слоев. Нагрев и прокатку пакетов, термическую обработку и отделку двухслойных листов проводят по режимам, принятым для двухслойных листов с плакирующим слоем из хромоникелевой стали. [c.235]

Биакс-аппарат (двигатель с гибким валом) для подготовки поверхности изделия и последующей обработки металлизационного слоя. [c.14]

Возможность обрабатывать металлизационный слой обсуловли-вается применяемой для распыления проволокой. Чем больше в стальной проволоке содержания углерода, тем труднее поддается обработке металлизационный слой. [c.68]

Так как все металлизационные покрытия, вследствие наличия в структуре мелких окисных включений и микропар и производимого при распылении охлаждения сжатым воздухом, являются более хрупкими и имеют большую твердость, чем исходный материал, то токарные резцы и шлифовальные круги при обработке металлизационных слоев соответственно быстрее изнашиваются. Поэтому чистота обработанной поверхности и точность размеров изделия в значительной степени зависят от стойкости токарных резцов или шлифовальных кругов. Следуетучитывать, что тупой токарный резец или сработанный шлифовальный круг вминает напыленные зерна и разрушает поверхность покрытия иногда на глубину свыше припуска на обработку. В этом случае поверхность будет шероховатой и чешуйчатообразной. [c.68]

Обработка металлизационного слоя, способы дополнительной обработки локрытий и улучшения свойств напыленных металлов. [c.114]

Для прочного соединения металлизационного слоя с поверхностью детали последняя должна быть шероховатой, так как гладкие поверхности не металлизируются. Подготовку поверхности осуществляют несколькими способами пескоструйной обработкой, нарезанием рваной резьбы глубиной [c.192]

В разъемных вкладышах после обработки в осевом направлении следует сделать несколько продольных бороздок для лучшего закрепления металлизационного слоя от возможного отслаивания. Лучше всего это сделать путем прорезывания бороздок глубиной 1—2 мм по одному — вблизи каждой стыковой кромки и по 3—4 — на каждой половине подшипника (см. фиг. 33). Подготовленные поверхности нельзя трогать замасленными пальцами и необходимо беречь от попадания масла, воды, паров и т. д., так как они должны оставаться полностью неокисленными. [c.59]

Большое значение имеет процесс термической обработки металлизационных покрытий, позволяющий значительно повысить прочность сцепления и снизить пористость. Недостатком процесса является то, что изделие подвергают сильному тепловому воздействию, вследствие чего теряется существенное достоинство металлизации, при которой изделие не подвергается значительному термическому воздействию. Однако термическая обработка применяется часто. Для защиты железного изделия от образования окалины на него напыляют алюминий, толщина слоя которого 0,2—0,3 мм. Затем металлизационный слой покрывают натриевым жидким стеклом. После того, как стекло высохнет, изделие отжигают при температуре 600—1000°, продолжительность отжига до 5 час. Еще более благоприятным является отжиг без доступа воздуха в среде восстановительных газов (водорода, азота и др.). Во всяком случае при отжиге должно быть применено средство, предохраняющее от окисления. Этот процесс, называемый металлизационным алитированием, является диффузионным процессом. Алюминий, диффундируя в сталь, образует с железом сплав, который, по мере проникновения алюминия вглубь, переходит в слой твердого раствора-Л1— Fe. При таком диффузионном отжиге, который проводится при температуре 850° С с применением восстановительного газа (водорода) в течение трех часов, образуется зона диффузии толщиной (глубиной) 0,1 мм. Если при термической обработке не применяется защитное покрытие или удаление воздуха, то при тепловом воздействии металлизационный слой отслаивается. Можно покрывать холодное изделие тонким слоем алюминия, который должен защищать лишь от окисления, затем изделие нагревают до 800° С и при такой температуре производят окончательную металлизацию алюминием. Чугун может быть успешно алитирован лишь в том случае, если он содержит мало серы и имеет лишь мелкографитные включения. [c.73]

Сначала изделие подверглось обработке в специальной камере острой стальной крошкой при давлении сжатого воздуха 5 ати. Грануляция стальной крошки составляла 1,5 мм. Обдув стальной крошкой, ввиду необходимости удаления ржавчины в отверстиях катушки, представлял, затруднения. Катушка обдувалась до тех пор, пока не стала металлически чистой и шероховатой, обеспечивающей достаточную прочность сцепления с металлизационным слоем толщиной 0,3 мм. [c.91]

Технологический процесс наращивания металлизацией включает в себя подготовку поверхности детали, нанесение металлизационного слоя и обработку наращенной поверхности. Подготовка поверхности заключается в придании ей шероховатости и затем обезжиривании. Перед нанесением тонкого металлизационного слоя до 0,3 мм шероховатость создается абразивной очисткой кварцевым песком или металлической крошкой перед нанесением более толстого слоя поверхность обрабатывают нарезанием так называемой рваной резьбы, электроискровым способом, накаткой и т. п. Металлизационный слой наносят металлизаторами. В газовых металлизаторах (типов ГИМ1, ГИМ2 и др.) плавят металл ацетилено-кислородным или водородно-кислородным пламенем, а в электрических металлизаторах (типа ЛК или ЭМ) — электрической дугой, образуемой между двумя электродами. Существуют и высокочастотные металлизаторы. Чаще пользуются сравнительно дорогими газовыми металлизаторами (рис. 45), имеющими по сравнению с электрическими ряд преимуществ меньший угар основных элементов (С, Мп, 51), мелкий распыл частиц, меньшая пористость и более высокая твердость слоя. Температура детали в процессе металли- [c.58]

Наиболее распространенный способ пассивной химической обработки — нанесение слоя (слоев) краски на предварительно напыленное покрытие из цинка или алюминия. Такие покрытия называются комбинированными (металлизационно-лакокрасоч-ными) и обеспечивают долговременную (сроком на 20 лет и более) защиту от коррозии металлоконструкций [74]. [c.228]

Образуемый при металлизации слой состоит из сцепленных друг с другом частиц металла, каждая из которых покрыта окисной пленкой. Вследствие такого строения металлизационные покрытия отличаются пористостью и несколько пониженным (на 8—12%) по сравнению с исходным металлом удельным весом. Частицы сцепляротся друг с другом и с основанием механически сплавления или сваривания частиц при металлизации не происходит. Прочность сцепления покрытий позволяет производить их обработку резанием и достаточна для. многих практических целей. [c.730]

В процессе проведения работ по получению двухслойных сталей пакетным способом сотрудниками ЦНИИЧМ был предложен и опробован в промышленных условиях способ защиты пластин плакирующего металла от окисления при нагреве путем нанесения слоя никеля способом газовой металлизации. Перед металлизацией для обеспечения качественного сцепления с наносимым слоем одну из сторон каждой пластины нержавеющей стали подвергают дробеструйной обработке в специальной камере. В качестве обрабатывающего материала применяется острогранная стальная дробь. Металлизационное покрытие никелем приводят газовым металлнзационным пистолетом МГИ-1. Время металлизации пластины размерами 600 X 1750 мм при нанесении слоя никеля [c.219]

Технологический процесс получения покрытия включает в себя подготовку наплавляемых материалов и основы, нанесение металлизационного подслоя (в случае необходимости) и покрытия. Подготовка напыляемых материалов включает просушку порошкового напылителя, чистку проволоки или прутков, мойку и сушку поверхности обрабатываемой детали, при необходимости ее поверхностную обработку нарезку, насечку, накатку при нанесении слоя толщиной более 1 мм — струйную абразивную обработку. Качество нанесенного слоя определяется режимом обработки, который включает в себя большое количество факторов, неучет которых может привести к браку. К ним относятся [c.473]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...