Механизация высокого давления

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

Для улучшения качества и механизации работ по исправлению массовых дефектов очков в барабанах высокого давления П. М, Степановым были предложены приспособления, позволившие значительно ускорить обработку дефектных очков при хорошем качестве. [c.199]

Такая специализация способов литья по назначению определяет не только тип отливок по конструкции, весу и роду металла, но позволяет успешно решить стоящие перед литейным производством задачи комплексной механизации и автоматизации. Действительно, практическое использование литья под давлением, в кокиль, выжиманием, вакуумным всасыванием и т. п., изготовление оболочковых форм, форм, уплотненных под высоким давлением, и других требует создания специальных машин и автоматов, а включение этих способов литья в поток требует, следовательно, комплексной механизации и автоматизации производства в целом. [c.149]

Таким образом, при расчете экономической эффективности кроме первоначальной стоимости изделия необходимо учитывать следующие факторы уменьшение массы конструкции при сохранении ее надежности возможность создания принципиально новых механизмов и изделий, технологических процессов, внедрение комплексной механизации и автоматизации увеличение срока службы изделия, а следовательно, сокращение простоев и затрат на ремонт, уменьшение численности ремонтного персонала возможность использования более агрессивных сред, высоких давлений и температур использование более коротких технологических схем и улучшение качества за счет ликвидации коррозии. [c.240]

При механизации и автоматизации производственных процессов в ряде случаев применяют большие зажимные усилия с постоянным давлением и надежностью зажимных устройств в эксплуатации. Этим требованиям наиболее отвечают гидравлические приводы, так как они могут развивать давление до 80 кгс/см и выше, обладают практической несжимаемостью масла, т. е. могут применяться не только для управления силовыми механизмами, но и для точных перемещений рабочих органов станка и подвижных частей приспособлений. Масляная среда в системе обеспечивает надлежащую смазку силовых узлов и аппаратуры, а также исключает неполадки, присущие пневматическим системам в результате конденсации водяных паров (ржавчина и засорение). Кроме того, конструктивное исполнение гидравлических приводов при высоком давлении в системе позволяет применять рабочие цилиндры небольшого диаметра (20, 30, 40, 50 мм и более), что обеспечивает их компактность по сравнению с пневматическими приводами. [c.174]

Разработанная Институтом им. Е. О. Патона технология полуавтоматической сварки в среде углекислого газа неповоротных стыков трубопроводов в настоящее время является единственным реальным методо-м механизации сварки трубопроводов высокого давления. Многочисленные попытки механизировать сварку этих стыков с использованием стандартных полуавтоматов для сварки в среде углекислого газа не дали положительных результатов. Необходимость сварки в различных пространственных положениях в процессе выполнения одного стыка не позволяла обеспечить стабильное качество сварки без изменения сварочного режима, а стандартное оборудование не давало возможности сварщику изменять режим в процессе сварки. Только после разработки специального полуавтомата А-1011, позволяющего производить сварку на двух режимах (большом и малом), [c.379]

Высокое давление жидкости используется в основном для механизации действия зажимных устройств станочных приспособлений. В качестве рабочей жидкости применяется минеральное масло. [c.173]

Контактная сварка приобрела в настоящее время большое народнохозяйственное значение. Благодаря высокой производительности и относительно легкой механизации и автоматизации она получила широкое распространение в автотракторной промышленности, самолетостроении, вагоностроении, а также при изготовлении труб и сооружении магистральных нефтегазопроводов. Кроме того, контактным способом сваривают рельсовые стыки, звенья цепей, трубчатые змеевики в котлах высокого давления и химических аппаратах. [c.19]

Для механизации межцеховых перевозок используют пневмо-контейнерные установки [21], основными частями которых являются трубопровод из стальных или пластмассовых труб диаметром 200—700 мм и контейнер или состав контейнеров. Воздух в трубопровод подается вентиляторами среднего или высокого давления. Контейнер грузоподъемностью до 0,3 т движется в трубопроводе 7 (рис. 1.38, б) на колесах 9 с массивными резиновыми шинами в результате незначительного перепада давления. Кузовная часть 8 контейнера может иметь прямоугольное или круглое сечение или может быть выполнена в виде рамы- [c.84]

Качество сварки находится в прямой зависимости от правильности выбранной формы рабочей поверхности электродов и сохранения постоянства этой формы без загрязнения. Во время сварки под действием нагрева и высоких давлений рабочая поверхность электродов деформируется, имеет место налипание свариваемого металла на рабочую поверхность электродов, а на поверхность свариваемых деталей — меди. Следы меди на детали могут вызвать развитие очагов местной коррозии. При точечной и роликовой сварке легких сплавов загрязнение поверхности наступает много раньше, чем увеличение площади контакта электрод — деталь. В зависимости от комплекса различных технологических факторов (в основном качества подготовки поверхности), электроды зачищают от загрязнений после сварки каждых 20—300 точек. Частая зачистка снижает производительность сварки, в ряде случаев служит препятствием для механизации и автоматизации процесса точечной сварки. На эксплуатационную стойкость электродов существенное влияние оказывают свойства электродных материалов, условия охлаждения электродов и их конструкция. [c.132]

На основании опыта эксплуатации и технических характеристик пневматических устройств рекомендуются следующие значения давления на входе для пневмоприводов различных машин и систем механизации станков, прессов и т. д, 0,6—1 МПа и выше, если размер исполнительных механизмов играет решающую роль (например, у пневмоприводов многоэлектродных сварочных машин) для пневматических систем автоматического управления (построенных на устройствах высокого давления) 0,4—0,6 МПа для ручного инструмента, трамбовок, вибраторов 0,4—0,6 МПа для форсунок, пескоструйных аппаратов, краскораспылителей, обдувочных сопел, распушающих устройств 0,2—0,4 МПа. [c.20]

В задании на проектирование снабжения цеха сжатым воздухом содержится наименование и количество работающих одновременно пневмоинструментов по сменам и средний коэффициент их использования во времени. На плане цеха указывают желаемое расположение точек подключения потребителей сжатого воздуха низкого и высокого давления. Воздух низкого давления (5—6 кгс/см ) используют в основном для работы различных пневмоинструментов и приборов и при механизации трудоемких производственных процессов в цехе, воздух высокого давления — при проверке отдельных систем на плотность. [c.174]

Литье резиновой смеси под давлением в пресс-формы отличается рядом преимуществ возможностью изготовления резиновых деталей сложной формы исключением операций по изготовлению заготовок для формования возможностью механизации загрузки пресс-форм и повышением их срока службы. Качество уплотнительных деталей, вьшолненных литьем под давлением, намного выше, чем при других способах изготовления, поскольку применяют высокое давление 30. .. 90 МПа. [c.72]

Механогидравлические приводы. Источник высокого давления масла 3 таких приводах — ручные насосы (винтовые и рычажные). Высокое давление масла создается за счет небольшого усилия (100... 150 Н), прикладываемого рабочим к рукоятке насоса. Простые. компактные и недорогие в изготовлении механогидравлические приводы, не нуждающиеся во внешнем источнике энергии,— наиболее простое средство механизации зажи.мов станочных приспособлений. Они обеспечивают одновременное, одинаковое во [c.81]

Холодная деформация без нагрева заготовки позволяет получать большую точность размеров и лучшее качество поверхности по сравнению с обработкой давлением при достаточно высоких температурах. Отметим, что обработка давлением без специального нагрева заготовки позволяет сократить продолжительность технологического цикла, облегчает использование средств механизации и автоматизации и повышает производительность труда. [c.58]

В настоящее время отечественное машиностроение развивается по следующим направлениям увеличение мощности машин повышение частоты вращения валов машины повышение давления (высокая степень сжатия) для двигателей внутреннего сгорания повышение жаростойкости материалов повышение к. п. д. повышение безопасности в эксплуатации применение стандартных деталей и сборочных единиц, механизация технологических процессов, контроля и управления. [c.348]

Основные понятия о средствах механизации и автоматизации и элементах технологических процессов даны во Введении . Дополнительно укажем, что следует различать машинные процессы, выполняемые механизмами, и аппаратные процессы—химические, тепловые, электрические, ультразвуковые и т.д. В современных технологических агрегатах те и другие процессы часто выполняются совместно. Например, при переработке пластмасс в изделия происходит нагрев формы или исходного материала токами высокой частоты и производится прессование пуансоном. При литье под давлением осуществляется нагрев расплава электронагревателями, нагнетание жидкой среды поршнем и охлаждение отливки и формы охлаждающими устройствами. [c.447]

Производи- тельность Высокая производительность современных машин для литья под давлением, особенно при механизации вспомогательных работ, может значительно превосходить производительность штамповочных молотов Весьма высокая, иногда в результате автоматизации [c.362]

Кузнечное производство в машиностроении развивается по пути внедрения новых видов оборудования, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, совершенствования технологии и повышения качества выпускаемых кузнечных заготовок. Обработка давлением позволяет получать заготовки с шероховатостью поверхности и точностью размеров, соответствующих достигаемым при токарной обработке, фрезеровании и шлифовании. При помощи специальных видов штамповки изготовляют готовые изделия (болты, гайки и др.) и точные детали с достаточно высокими параметрами шероховатости поверхности. [c.200]

Путем механизации операций установки изделий на испытательные стенды, заполнения их испытательной жидкостью, создания давления, слива испытательной жидкости и сушки изделий комплексно механизировать весь процесс гидроиспытаний не удается. Наиболее трудоемкой частью гидроиспытаний, составляющей иногда 35—40% трудоемкости всего процесса испытаний, являются контроль герметичности испытуемого объекта, индикация дефектов и определение методов их устранения. Так как при индикации дефектов необходимо присутствие обслуживающего персонала, стенды оснащают средствами механизации для доставки рабочих к любой точке испытуемого изделия. Чаще всего это различные велотележки, телескопические и локтевые подъемники, подвесные тросовые люльки, накладные мостики и т. д. Однако эффективность применения этих средств в значительной степени зависит от надежности способов и средств обнаружения дефектов, обеспечивающих высокую достоверность получаемых результатов. [c.97]

Особенно большое значение имеет комплексная механизация и автоматизация производства. Автоматические устройства позволяют интенсифицировать технологические процессы, работать с высокими скоростями, давлениями и температурами и на этой основе добиваться высокой производительности труда. Рост автоматизированного и механизированного труда в промышленности СССР показан в табл. 34. [c.158]

С помощью контактной сварки изготавливают до 90 % конструкций, свариваемых давлением, и около 50 % всех сварных конструкций. Это объясняется преимуществами контактной сварки перед другими способами высокой производительностью (время сварки одной точки или стыка составляет 0,02... 1,0 с), малым расходом вспомогательных материалов (воды, воздуха), высоким качеством и надежностью сварных соединений при небольшом числе управляемых параметров режима, что снижает требования к квалификации сварщика. Это экологически чистый процесс, легко поддающийся механизации и автоматизации. [c.281]

Почти все изделия с большой поверхностью получали штамповкой заготовок и матов. При этом способе на мат или заготовку, установленные в прессе, наносили смесь смолы с наполнителем, после чего смола более или менее однородно распределялась в массе армирующего материала под действием давления при закрывании формы. Несмотря на разработку различных технологических приемов для устранения характерных недостатков этого процесса, он пока еще остается грязным, трудно поддается механизации и требует высокого мастерства персонала. [c.117]

Из этого ряда сформулированных требований и анализа технологического процесса изготовления армированных деталей из ПМ, имеющих металлическую арма-туру, формованием характерны следующие недостатки [152] 1) сложность конструкции оснастки 2) необходимость усложнения оборудования для исключения применения ручного труда 3) низкая производительность труда (однако трудозатраты в этом случае все же меньше, чем при формовании резьбы в готовых деталях) [9, S. 287] 4) прерывистость технологического цикла литья под давлением и прессования, что влечет за собой увеличение простоев оборудования 5) сравнительно высокий процент брака. Механизация и автоматизация установки металлической арматуры в формах значительно увеличивают стоимость оборудования для обработки ПМ. [c.284]

В директивах XIX съезда Коммунистической партии по пятому пятилетнему плану огромное внимание уделено вопросам автоматизации и механизации промышленных процессов, созданию новейших приборов и аппаратов по новой технике. Применение новой техники в народном хозяйстве поставило перед советским приборостроением весьма ответственные задачи. Необходимо освоить приборы и установки, измеряющие как самые высокие, так и самые низкие температуры, давления, частоты, скорости, напряжения, концентрации и т. д. Трудно перечислить все технические успехи в развитии этой отрасли промышленности, которые уже осуществляются по многим направлениям. [c.6]

Нет такой отрасли социалистической промышленности, которая могла бы развиваться без применения обработки металлов давлением.. Высокие темпы развития тяжелого машиностроения, строительство новых электростанций, развитие транспорта и авиации, механизация сельскохозяйственных работ, развитие пищевой и легкой промышленности, развитие радиотехники и аппаратостроения, запуск искусственных спутников Земли, широкое жилищное строительство — все это связано с применением большого количества проката, труб, проволоки, листов, кованых и штампованных изделий. [c.6]

Присоединение к ручному шаберу механического, пневматического, гидравлического или электрического привода. Предложенные конструкции не нашли широкого применения в промышленности. Это объясняется тем, что присоединение к ручному шаберу приводного механизма увеличивает его вес, делает конструкцию громоздкой, уменьшает ее маневренность и чувствительность. Кроме того, увеличение числа двойных ходов шабера при сохранении или даже некотором увеличении и без того высокого удельного давления на режущую кромку (вследствие малой толщины снимаемого слоя) приводит к интенсивному затуплению режущего лезвия. Наличие привода не исключает ручного труда, а лишь несколько облегчает его. Ввиду всего этого применение ручного шабера с приводным механизмом не может полностью разрешить проблему механизации трудоемкого шабрения. [c.12]

Машина марки 255 служит для изготовления форм в опоках с наибольшими размерами в свету 100 X 800 X 350 мм. Наиболее высокая грузоподъемность при давлении 6 ати составляет 900 кг. Ход вытяжки равен 325 мм. Общая высота опоки, модельной плиты и подоночного щитка составляет 500 мм. Производительность машины при полной механизации определяется в 40 форм в час при расходе свободного воздуха на одну форму в количестве 2,3 м . Габаритные размеры машины 2800 X 1350 X 3150 мм, вес 5000 кг. [c.242]

С. В. Котовой, А. М. Баришевский, Б. П. Платонов за разработку, внедрение в производство и создание комплекса прессовых установок и прессовых автоматических линий для изготовления литейных земляных форм методом прессования под высоким давлением в 1965 г. удостоены Ленинской премии. Работа по механизации и автоматизации процессов изготовления отливок [c.100]

В настоящее время на действующих стационарных котельных установках Советского Союза можно встретить котлы и котельные агрегаты производительностью от нескольких сот кг/час до 230 т/час, работающие с давлением до 100 ага и температурой перегретого пара до 510° С. На новых котельных установках особое внимание уделяется внедрению котлов высокого давления с автоматизацией основных процессов (горения, нагрузки, питания, температуры перегрева), а на промышленных котельных средней и малой мощности— вопросу применения механизации наиболее трудоемких процессов, решенному в настоящеее время [c.18]

Во многих литейных цехах освоено изготовление форм прессованием под высоким давлением. Этот метод позволяет снизить себестоимость литья благодаря механизации и автоматизации, повысить размерную точность отливок и качество поверхности. Однако песчаноглинистые смеси, использующиеся в производстве для изготовления форм на встряхивающих и прессующих станках, часто имеют недостаточную текучесть, что оказывает влияние на равномерность уплотнения. Повысить текучесть формовочных смесей можно введением поверхностно активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение воды. В работе автора с Ф. Д. Оболенцевым, А. Д. Горячевым и др. [158] показано, что наиболее эффективным ПАВ, повышающим текучесть и прочность образцов формовочной смеси в сыром состоянии, является катапин [c.139]

Источником высокого давления масла механ11ческих приводов являются ручные насосы. Высокое давление масла создается за счет небольшого усилия рабочего (100 — 150 Н), прикладываемого к рукоятке насоса. Простые, компактные и недорогие механогидравличе-ские приводы, не нуждающиеся во внешнем источнике энергии (за исключением усилия рабочего), являются наиболее простым средством механизации зажимов станочных приспособлений. Они обеспечивают одновременно одинаковую во всех точках, регулируемую по величине соответствующей настройкой предохранительного клапана силу закрепления обрабатываемой заготовки. [c.517]

В одноконтурных двигателях (ТРД, ТРДФ, ТВД и турбовальные) компрессор может быть однокаскадным (однороторным) (рис. 3.4, а) и двухкаскадным (двухроторным) (рис. 3.4, б, в). При использовании однокаскадного компрессора для обеспечения необходимой газодинамической устойчивости на всех режимах работы двигателя требуются сложные средства управляемой механизации для регулирования расхода воздуха. Для этой цели используют поворотные лопатки 3, 5, 6, 7 (рис. 3.5 см. рис. 3.55), а также перепуск воздуха через клапан и с помощью ленты перепуска (рис. 3.6). При применении двухкаскадного компрессора (рис. 3.4, б) специальных средств механизации, как правило, не требуется, так как вращение роторов низкого и высокого давлений с разными скоростями (скольжение роторов) обеспечивает необходимое регулирование и, следовательно, газодинамическую устойчивость двигателя. Однако в двухкаскадном компрессоре увеличивается число опор ротора по сравнению с однороторным. Это может несколько снизить его надежность, так как опоры являются сложными и ответственными элементами, влияющими на безотказность работы двигателя. [c.54]

Нормалью МН 5011—63 регламентированы четь1ре типоразмера однопоршневых прижимов с диаметром цилиндров 80—160 мм, создающих усилие зажима при давлении сжатого воздуха 3,9 X X 10 Н/м (4 кгс/см ) соответственно от 2940 Н (300 кгс)"до 11 760 Н (1200 кгс). Переналадка прижимов по высоте обеспечивает закрепление заготовок высотой соответственно 28—70 и О—70 мм. Нормалью МН 5012—63 регламентированы два типоразмера двух-поршневых прижимов с диаметрами цилиндров 100 и 125 мм, создающих усилие зажима при давлении сжатого воздуха 3,9 X X 10 Н/м2 (4 кгс/см2), 8820 Н (900 кгс) и 13 720 Н (1400 кгс). В ка честве средства механизации зажимных устройств приспособлений для станков с программным управлением широко применяют гидравлические приводы. Это объясняется их основным преимуществом перед пневметическими приводами — высоким давлением рабочей среды (масла) (98Ц-147) 10 Н/м (100—150 кгс/см ) и выше, что позволяет значительно упростить конструкции зажимных устройств благодаря отсутствию механизмов-усилителей, а также сократить их габариты и массу. [c.52]

Полная механизация топочного процесса и достаточно высокие тепловые нагрузки достигаются только при грохоченых антрацитах классов 6—13 13—25 мм (марок АС, АМ) с тугоплавкой золой. Примерный режим работы топки толщина слоя около 200 мм, максимальное давление воздуха под решеткой 80—90 мм вод. ст., температура горячего воздуха 150° С, тепло-напряжение зеркала горения до С 1Я= 000 тыс. ккал1 (м ч), коэффициент избытка воздуха в конце топки ат=1,3-ь1,4. Теплонапряжения топочного объема допустимы до Q/V= = 300 тыс. ккал1 (м ч). Потеря от механического недожога составляет q = 7 -ь 12% (при отсутствии возврата уноса). Эти данные относятся к топливу с зольностью Л =14 - 20%. При большей зольности работа топки может резко ухудшаться, особенно в случаях, когда зола обладает низкой температурой плавления. [c.218]

Индукционные нагреватели (ИН) для сквозного нагрева заготовок из черных, цветных и тугоплавких металлов под обработку давлением могут иметь различные конструкции, что определяется производительностью, температурой, а также габаритными размерами и массой заготовок. Конструкция кузнечного ИН для нагрева мерных стальных заготовок диаметром 15—160 мм показана на рис. 3.14. Для нафева крупногабаритных заготовок выпускаются ИН в виде отдельных элементов индуктора-нагре-вап ля, конденсаторной батареи, шкафа управления, сборки водоохлаждения и источника питания (обычно трансформатора). ИН делятся на установки периодического и непрерывного действия (режима работы) и отличаются высокой степенью механизации и авгомагизации используются автоматические регуляторы режима, механизмы загрузки и выгрузки, а также подачи заготовок. [c.146]

За сто лет существования ванных печей совершенствование их происходило главным образом за счет механизации выработки и увеличения размеров. Повышение качества огнеупоров и применение новых видов огнеупоров-корхарта, корхарта ЦАК, бакора и др. — позволило повысить температуру варки и применять в ряде случаев ускорители варки, что несколько повысило удельные съемы стекла с кв. м, площади зеркала бассейна печи. Современные стекловаренные печи, в особенности ванные для варки листового стекла, представляют собой очень крупные сооружения с высокой степенью механизации, с автоматическим переводом клапанов и автоматическим регулированием некоторых процессов, например, постоянства температур и давлений, соотношения газ — воздух, постоянства уровня стекломассы, автоматической выработки изделий. [c.569]

Способы интенсификации процесса налива и слива нефтепродуктов различны подогрев, слив под давлением, применение виброустройств и механизация подготовительных и заключительных операций. Для подогрева используют водяной пар, горячие нефтепродукты, эвтектические смеси и электрогрелки. Водяной пар обладает высоким теплосодержанием и большим коэффициентом теплоотдачи. Его подают в верхнюю полость цистерн под давлением до 0,7—0,8 МПа. Электрические подогреватели опасны в пожарном отношении. Их используют только для подогрева нефтепродуктов с высокой температурой вспышки. [c.294]

При горячей деформации пластичность металла выше, чем при холодной деформации. Поэтому горячую деформацию це-чесооб-разно применять при обработке трудно деформируемых, малопластичных металлов и сплавов, а также заготовок из литого металла (слитков). В то же время при горячей деформации окисление заготовки более интенсивно (на поверхности образуется слой окалины), что ухудшает качество поверхности и точность получаемых размеров. Холодная деформация без нагрева заготовки позволяет получать большую точность размеров и лучшее качество поверхности по сравнению с обработкой давлением при достаточно высоких температурах. Отметим, что обработка давлением без специального нагрева заготовки позволяет сократить продолжитель-1юсть технологического цикла, облегчает использование средств механизации и автоматизации и повышает производительность труда. [c.87]

Механизация и автоматизация процессов электрических методов обработки материалов. Троицким станкостроительным заводом выпускаются станки, которые характеризуются высокой степенью механизации и автоматизации. Электроимпульсные станки мод. 4Б722 и 4723 имеют специальные отсчетные устройства, позволяющие настроить станки на полуавтоматический режим при осуществлении автоматической подачи и по достижении заданной глубины прошивки специальный прибор отводит головку станка в исходное положение и отключает станок. Отличающиеся по конструкции, но выполняющие ту же работу приборы установлены на ультразвуковых станках. Датчики этих станков позволяют по достижении заданной глубины изменять давление инструмента на деталь, что необходимо для предотвращения сколов, которые могут получиться при выходе инструмента из хрупкой детали. Все без исключения станки оснащены автоматическими регуляторами подач на электронно-ионных лампах, магнитных или электромашинных усилителях. [c.343]

Основными требованиями, которым должны отвечать антикоррозионные покрытия, являются обеспечение надежной защиты в течение запланированного межремонтнсгс периода и технико-экономическая целесообразность. Для этого необходимо выбирать покрытие с учетом вида защищаемого объекта (материала и конструкции) и условий его эксплуатации, определяемых характером и степенью агрессивности среды, ее влажностью и те.мпературой, давлением, механическими нагрузками и т. п. Покрытие должно выполняться из материалов, длительно сохраняющих свои свойства в условиях эксплуатации защищаемого объекта обладать высокими адгезионными свойствами, газо- и водонепроницаемостью не вызывать коррозию подложки допускать возможность механизации и автоматизации технологических процессов, связанных с его получением и применением показатели его физико-химических, химических и других свойств должны отвечать эксплуатационнотехническим требованиям нормативных документов. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...