Определение по чистоте поверхност давления

Отделочным шлифованием повышают лишь чистоту поверхности до 9—12-го класса, не исправляя других погрешностей предшествующей обработки. Одной из особенностей процесса являются малые скорости резания и малые удельные давления, которые исключают возможность нагревания обрабатываемых поверхностей в процессе обработки и появления в их поверхностном слое каких-либо изменений. Значительному повышению чистоты поверхностей способствует множественность движений, при которой практически исключается повторение абразивными зернами своих траекторий. Процесс протекает с охлаждающе-смазывающей жидкостью, состоящей из керосина и 10—15% веретенного масла, благодаря чему бруски касаются лишь выступающих микронеровностей в местах разрыва масляного слоя процесс прекращается автоматически, в связи с тем что при достижении определенной чистоты поверхности прекращается разрыв масляной пленки. [c.192]

Определенные достижения есть и в других областях измерения, имеющих непосредственное отношение к машиностроению. Так упорядочены вопросы измерения твердости, ведутся серьезные работы по разработке методики и образцовой аппаратуры для определения чистоты поверхности и ВНИИМом разработана технология изготовления наборов копий образцов чистоты поверхности достигнуты крупные результаты в области измерения больших давлений и высоких температур, а также в некоторых видах электрических измерений. [c.530]

Необходимые для расчета величины То и р определяли на основании экспериментальных значений коэффициента трения. Для этого выбирали два экспериментальных значения коэффициента трения /1 и /2, определенные при различных нагрузках и соответствующие данному классу чистоты поверхности. Коэффициентам трения /, и /2 соответствовали контурные давления Р и Ре,- Затем составляли и решали систему уравнений [c.93]

Преимущество пневматического контроля заключается в том, что при определении чистоты не портится поверхность. Сопла давят на поверхность с усилием порядка 0,4 кгс. Вследствие большой опорной площади удельное давление невелико. Контроль изделий с шероховатостью до 8-го класса, как правило, почти не требует очистки поверхности от смазочно-охлаждающей жидкости, так как благодаря сильному истечению воздуха место контроля свободно от толстых слоев масла- Это обстоятельство позволяет при проектировании автоматического устройства установить пневматические головки непосредственно на станке. [c.126]

Высушенный кварцевый песок подается из сопла аппарата сжатым воздухом под давлением около 2—5 ат. Струя, направляющаяся на обрабатываемые изделия, сбивает с их поверхности находящиеся на них окислы. В зависимости от характера обрабатываемых изделий применяют кварцевый песок с зернами определенного размера крупный с величиной зерен 50—75 мк для поверхностей 4—5-го классов чистоты, средний 28—35 мк для поверхностей б—7-го классов чистоты, мелкий 20—28 мк для поверхностей 7—9-го классов чистоты. Чистота поверхностей, подвергнутых пескоструйной очистке, колеб- [c.93]

Улучшение чистоты поверхности зубьев незакаленных зубчатых колес достигается также путем обкатки или приработки. Обкатка производится путем совместной работы обрабатываемого колеса с закаленным зубчатым колесом такого же модуля под определенным давлением в присутствии смазки. Обкатка обеспечивает гладкую блестящую поверхность зубьев, но точность профиля и шага колеса при этом не улучшается. Это объясняется неравномерностью скольжения профилей зубьев в различных точках при их зацеплении. При зацеплении профилей на начальных окружностях колес скольжение профилей равно нулю и постепенно увеличивается по направлению к вершине и основанию зуба. Вследствие этого получается неравномерность истирания профилей зубьев при обкатке. Обкатка применяется для колес с относительно невысокими требованиями к точности и не подвергающихся в дальнейшем термической обработке. Обкатку производят на специальных станках, на которых обрабатываемое колесо вращается между тремя закаленными обкаточными колесами, расположенными под углом 120°. [c.150]

СОСТОЯНИИ на все время простоя. Однако при необходимости ремонта подобные методы непригодны. В этих случаях с помощью определенных реагентов (гидразина, контактных ингибиторов) на поверхности металла создают защитную пленку, позволяющую затем вскрыть законсервированное оборудование. Реагенты, используемые для консервации, могут применяться в жидком, твердом и газообразном состоянии. Они могут использоваться только один раз или многократно. При сливе их следует нейтрализовать. Перспективен метод консервации летучими ингибиторами с высоким давлением паров. Их использование обусловливает полную экологическую чистоту при консервации и расконсервации оборудования и не требует дополнительной обработки стоков. [c.187]

Экспериментальное определение к.б.д. было проведено с помощью устройства, схематически представленного на рис. 24 [12]. Установка представляет собой основание б, на которое установлены стержень 4 и стальная обойма 2, образующие камеру для помещаемого между ними кольца из опытного материала 3 диаметром 32 х 20 мм при высоте 6 мм. На наружной поверхности обоймы 2 по окружности наклеены три тензо-резистора 1, подсоединенных к регистрирующему прибору. При сжатии испытываемой набивки пуансоном 5 в обойме 2 возникают деформации, зависящие от действующего на обойму бокового давления. Чистота обработки внутренней поверхности обоймы 2 соответствовала йд = 1,2-М, 6 п<м. [c.40]

Большое значение имеет также величина зазора между валом и подшипником. При определении зазора учитывают тепловое расширение вала и подшипника, чистоту обработки поверхности, условия смазки и охлаждения. Если древесный пластик работает не по торцовой поверхности, принимают во внимание возможное изменение размеров от разбухания вкладыша. Если же он работает торцом к поверхности шейки вала, то при смазке и малом удельном давлении принимают зазор по ходовой [c.358]

Точное определение тормозного момента, развиваемого дисковым тормозом, следует производить с учетом потерь на трение в осевых направляющих дисков. В процессе замыкания дискового тормоза происходит постепенное увеличение осевой силы, прижимающей диски друг к другу, от нуля до максимального значения. Соответственно от нуля до максимума возрастает и момент трения, развивающийся между трущимися поверхностями. Так как увеличение силы прижатия сопровождается некоторым осевым перемещением дисков, прижимаемых действием момента трения к своим направляющим, то это перемещение вызывает появление осевой силы трения в направляющих. Для надежной работы дисковых тормозов следует обеспечить свободное передвижение тормозов дисков в осевом направлении и исключить возможность их заедания в направляющих. Это достигается повышением чистоты обработки шлицевого соединения, уменьшением в них давления, соответствующим подбором материалов, а при работе тормоза со смазкой поверхностей трения — обеспечением надежной смазки шлицев. [c.242]

При каждом определенном сочетании физико-механических свойств трущихся материалов, скорости скольжения, давления, температуры и т. п. поверхность трения будет иметь определенную шероховатость, соответствующую этим условиям трения. При изменении последних изменится и шероховатость поверхности. Высокий темп износа в процессе приработки объясняется переходом от шероховатости поверхности до приработки к шероховатости, обусловленной параметрами трения. Часть металлических частиц, внедрившихся в накладку, ускоряет процесс износа металлической поверхности, а часть продуктов износа, располагаясь между трущимися поверхностями, увеличивает износ обеих поверхностей. Чем выше класс чистоты обработки металлической поверхности трения,тем быстрее идет приработка и тем меньше первоначальный (приработочный) износ. Однако 338 [c.338]

Гидроабразивная обработка. В течение последних лет разработан и внедрен в промышленность новый эффективный процесс гидроабразивной обработки металлов. Данный процесс заключается в обработке поверхности изделий струей жидкости определенного давления, содержащей во взвешенном состоянии абразивный материал, которым могут служить наждачные порошки различной зернистости и другие порошковые-абразивные материалы. В соответствии с размерами зерен абразива получается различная чистота обработки поверхности изделий. Например, применяя в качестве абразива наждачную пыль,, удается получить 7—10-й класс чистоты обработки поверхности. [c.31]

Коэффициент запрессовки выбирается в зависимости от материала сопрягаемых деталей, чистоты обработанных поверхностей, наличия смазки и удельного давления на сопрягаемых поверхностях. Величина коэффициента запрессовки возрастает с улучшением чистоты посадочных поверхностей, достигая определенного оптимума, затем начинает снижаться, несмотря на дальнейшее улучшение чистоты это снижение зависит от удельного давления и по мере роста удельного давления идет сначала резко, а затем замедленно при этом резкое уменьшение величины коэффициента запрессовки по мере роста удельного давления наблюдается у сопряжений с более чистыми посадочными поверхностями [64]. [c.250]

На экспериментальной установке (см. рис. 4-3—4-5) для определения термического сопротивления в зоне контакта твердых тел были поставлены опыты на образцах из алюминия марки АЛ9. Контактные поверхности образцов обрабатывались фрезерованием до 5-го класса чистоты. Склеивание контактных пар клеями, приготовленными по указанным рецептам, производилось при температуре отверждения 323—333° К и давлении порядка (5-ь6) 10 > н м Таким образом, создавались усло-168 [c.168]

Различные металлы и сплавы в разной степени чувствительны к термическому воздействию при резке этим в основном и определяется трудность установления технологического режима. Так как кромки металла при кислородной резке сильно разогреваются, а затем быстро охлаждаются, то в прилегающих к месту реза слоях металла (зона термического влияния) происходят структурные изменения. Глубина зоны структурных изменений пропорциональна количеству тепла, приходящегося на единицу объема металла около обрабатываемой поверхности. Эта глубина увеличивается при прочих равных условиях с увеличением мощности подогревающего пламени, массы обрабатываемого изделия, содержания в стали углерода и легирующих элементов и уменьшается с увеличением скорости перемещения резака, чистоты кислорода и давления кислорода (до определенного предела). [c.323]

Несмотря на большое количество экспериментальных и теоретических работ в этой области, до сих пор коэффициент сцепления определяют только на основании экспериментальных данных. В связи с этим формулы для определения коэффициента сцепления, полученные для магистральной работы локомотива, для тепловозов промышленного транспорта применять не представляется возможным. Однако физическая природа образования силы сцепления колеса с рельсом принципиально одна и та же. Она определяется контактом двух соприкасающихся поверхностей, у одной из которых радиус поверхности совпадает с радиусом круга катания колеса, а у другой равен бесконечности (рельс). В результате взаимодействия двух тел образуется контактная зона, величина которой и очертание зависят от профиля бандажа и рельса, величины нормального давления, силы тяги, физико-химических свойств материалов, а также от чистоты соприкасающихся поверхностей и атмосферных условий. [c.95]

Скорость обработки при пластическом деформировании металла в холодном состоянии с распространением деформации на всю его массу можно увеличивать до очень больших значений, причем это обычно мало сказывается на самом процессе деформирования. Иное положение имеет место при поверхностной обработке металлов давлением. В этих случаях, как показывают практика и эксперименты, наилучшие результаты достигаются при некоторых определенных скоростях, уменьшение или увеличение которых сопровождается ухудшением чистоты обрабатываемой поверхности, изменением степени наклепа, а при значительном повышении скорости иногда может даже привести и к разрушению поверхностного слоя металла. Так, например, при отделочной обработке валика из стали У12 диаметром 100 мм при усилии на ролике 400 кг и подаче 0,12 мм/об наилучшие результаты получаются при скорости 60—70 м/мин, а при скорости 90 м/мин поверхностный слой металла валика начинает разрушаться. Каких-либо достаточно универсальных рекомендаций для выбора скорости не существует. [c.167]

Обрабатываемость серого чугуна связана с его твердостью НВ обратной зависимостью. Наличие графита полезно, так как в его присутствии стружка получается крошащейся и давление на резец уменьшается. Влияние формы графита незначительно. Обрабатываемость оценивается стойкостью режущего инструмента, допустимыми скоростями резания, чистотой обработанной поверхности и т. п. Она улучшается по мере увеличения количества Фе в структуре, а также по мере повышения однородности структуры, т. е. при отсутствии в ней включений (ФЭ, карбидов), обладающих повышенной НВ. Оценку обрабатываемости часто производят по экономической скорости резания (Уж), определяющей допустимую скорость обработки при обеспечении определенной стойкости резца. Скорость Уэк зависит от режима обработки и твердости чугуна, причем с повышением твердости она, естественно, уменьш ается (условно принято, что Чэк=1,0 при НВ 140) [c.61]

Посадки с гарантированным натягом, объединяемые в группу прессовых посадок, создают необходимую прочность соединения за счет сил трения между охватываемой и охватывающей поверхностями, возникающих в результате поверхностного давления. Определенная величина натяга создается при обработке деталей, когда охватывающий диаметр делается меньше охватываемого. За счет деформации сопрягаемых поверхностей достигается необходимое поверхностное давление, а следовательно, и силы трения. На прочность соединения существенное влияние оказывают твердость материала, чистота поверхностной обработки, смазка, отклонения формы сопрягаемых поверхностей и пр. Применение посадок с гарантированным натягом позволяет деталям воспринимать осевые нагрузки, крутящие моменты и различные комбинации этих нагрузок. [c.38]

При изготовлении форм для литья под давлением необходимо правильно выдержать допуски на размеры рабочих деталей, обеспечить определенные припуски на износ рабочих поверхностей, оптимальные зазоры между движущимися частями, высокую чистоту обработки сопрягаемых поверхностей рабочих деталей, отсутствие перекосов и заеданий в процессе работы, [c.164]

Существенный практический интерес представляет определение вли(1-ния на ресурс работы сальника осевого давления на набивку от затяж <и болтов. На рис. 44 представлена такая зависимость, полученная в опытах с набивкой АГ-50 на штоке диаметром 48 мм. Опыты проводились на паре давлением 110 кгс/см при температуре 400 С. Усилие затяжки в каждом из опытов соответствовало давлению на набивку 150, 230 и 340 кгс/см . В результате было установлено весьма существенное влияние усилия затяжки на качество уплотнения. Увеличение осевого давления на набив у со 150 до 340 кгс/см позволило увеличить ресурс работы уплотнения со 120 до 670 м и снизить уровень утечки через сальник в 3 раза. Следует подчеркнуть, что столь высокое различие в результатах достигнуто на хорошо обработанном штоке. По всей вероятности, снижение чистоты поверхности должно существенно сказаться и на характере изменения ресурса от усилия затяжки сальника. [c.80]

Каждый из перечисленных способов литья имеет определенное назначение и, следовательно, может быть использован для определенной номенклатуры отливок. Например, выжиманием жидкого металла можно получить тонкостенные отливки крупных габаритов панельного типа жидкой прокаткой — гладкие и профильные листы. Способ непрерывного литья может быть использован для получения прямолинейных профилей, труб и т. п. изделий. Отливки с повышенными точностью размеров и чистотой поверхности их можно получить при литье в специальные формы (изготовленные по выплавляемым моделям, уплотненные под высоким давлением, в оболочковые формы, в прессформы при литье под давлением и т. п.), особенности изготовления, сборки и заполнения которых определяют номенклатуру отливок по типу конструкции, весу и роду металла. Увеличить производительность труда, снизить себестоимость отливок и улучшить условия труда в литейных цехах возможно путем применения постоянных и полупостоянных форм, в частности, при 148 [c.148]

Достижение соответствующего качества поверхности изделия является одной из главных задач, решаемых при выборе технологии обработки, В зависимости от назначения деталей их поверхностные слои могут значительно отличаться друг от друга. Между геометрической оценкой чистоты поверхности, применяемой на практике, и эксплуатационными качествами изделий, в частности их долговечностью, точностью взаимного перемещения в механизмах и т. п. до настоящего времени не установлены общие зависимости. В некоторых случаях на производстве нашли применение методы контроля поверхностей с помощью устройств, моделирующих условия эксплуатации проверяемой детали. В качестве примера можно привести контроль вентилей ппев.матическим методо.м или вкладышей подшипников скольжения с помощью динамического маятника. При испытании вентилей давление пневматической сети устанавливается близким к рабочему давлению устройства при определении качества поверхности вкладышей смазка и нагрузка также выбираются соответствующим образом- [c.156]

Гидроцилиидры. Гидроцилиндры изготов 1яются из бесшовных стальных труб с поверхностной твердостью, не превышающей HR 35 — 38. Чистовую обработку внутренних поверхностей гидроцилиндров осуществляют методом пластической деформации посредством роликовых или шариковых раскаток. При этом в зависимости от твердости материала возможно получение чистоты поверхности до S/12 включительно. Сущность пластического деформирования заключается в устранении выступающих микронеровностей и заполнении ими микровпадин обрабатываемой поверхности. Обработка производится за несколько (6 — 7) проходов, причем с каждым последующим проходом увеличивается давление на деформирующие элементы (ролики, шарики). Выступы микронеровностей исходной поверхности при этом постепенно притупляются, ширина гребешков увеличивается у основания, а ширина впадин соответственно уменьшается. Шероховатость исходной поверхности может быть уменьшена лишь до определенных пределов — до заполнения впадин металлом, после чего дальнейшее пластическое деформирование поверхности ве.цет к ухудшению ее чистоты. [c.214]

Хотя детально эти вопросы еще не из учены, однако сейчас уже ясно, что сам по себе высокий класс чистоты поверхности не является препятствием для водородной хрупкости. Напротив, пеюкоструйная обработка поверхности, осуществленная песком тонкой грануляции и при малом давлен иии, резко увеличивает оопротивление водородной хрупкости. Чем сильнее определенная сталь или плавка высокопрочной стали предрасположена к водородной хрупкости, тем более эффективна пескоструйная обработка поверхиости (табл. 11). [c.81]

Механизм качения в большой степени зависит от количества, вязкости, поверхностной активности и пьезокоэффициента вязкости и смазочного материала, находящегося в зоне контакта при качении. В условиях трения при граничной смазке работа сил трения на контакте при качении упругих тел, в основном, зависит от поверхностной активности и прочностных свойств масляной пленки, т.е. физико-химических свойств смазочного материала, а также от свойств поверхностного слоя деталей, которые взаимодействуют со смазочным материалом. Большое влияние на работоспособность тел качения оказывает шероховатость рабочих поверхностей. Способность смазочных материалов удерживаться на поверхностях трения тяжело нагруженного контакта в условиях граничной смазки возрастает с увеличением в определенных пределах микро- и макронеровностей на контактирующих поверхностях. Однако возрастающая при этом неравномерность распределения давления увеличивает опасность разрыва защитной пленки и задира поверхностей. С другой стороны, слишком высокая чистота поверхностей трения не способствует удержанию защитных пленок на поверхностях тел качения . Видимо, существует определенный уровень шероховатости рабочих поверхностей деталей, при котором смазоч- [c.80]

Измерение электрического сопротивления систем с клеевыми соединениями г производилось путем определения силы тока через образец и падения напряжения на участке образца. В целях проверки пригодности полученных расчетных зависимостей для термического сопротивления наполненной клеевой прослойки, обработанной в магнитном поле, была проведена серия экспериментальных исследований. Объектами исследования были клеевые композиции на основе полиэфирной смолы ПН-1 со стиролом в качестве полимеризуюш его растворителя, а также на основе эпоксидной смолы ЭД-5 и ПЭПА с диспергированными в них железным (карбонильный) Р-50 или никелевым (карбонильный) ПНК порошками. Склеивались стандартные образцы из стали 45 с поверхностями, обработанными шлифованием с последующей зачисткой шкуркой до 7а класса чистоты. Давление отверждения поддерживалось на у]ровне (2—3)-10 Па. Толщина клеевой прослойки выдерживалась в пределах 0,3 мм. [c.216]

Утечка по уплотнению в соответствии с уравнениями (29) и (31) пропорциональна его периметру и снижается до минимума при контактном давлении рк >рктт- Дальнейшее повышение рк не- бxoдимo для обеспечения определенного избыточного давления,. 10 малоэффективно для герметизации различных дефектов рисок, царапин, раковин, срезов, колец, посторонних включений. Чтобы исключить влияние этих случайных факторов, ширина уплотнения I должна превосходить определенный минимум, достаточный для перекрытия длины возможных дефектов. Для достижения абсолютной герметичности необходимо, проектируя и изготовляя агрегат, добиваться исключения вероятности случайных дефектов за счет 1) минимального периметра уплотнений В 2) оптимальной обработки уплотняемых поверхностей 3) тщательного контроля за возможными дефектами, чистотой сборки, предотвращением повреждений уплотнений при сборке (срезы резиновых уплотнений и т. д.) 4) обеспечения контактного давления рк min во всех режимах работы в течение всего срока эксплуатации. [c.91]

В глуходонный конвертер загружают скрап и заливают чугун. Сверху в конвертер через водоохлаждаемую фурму с медным соплом под давлением 10—14 ати (0,10—0,14 Мн м ) подают кислород чистотой 98,5— 99,5%. Сопло устанавливают на определенном расстоянии от поверхности ванны. Это расстояние и расход кислорода зависят от периода и хода плавки, от конструкции сопла, от емкости конвертера. Например, при продувке 55 т чугуна сопло диаметром 65 мм с четырех-заходной ленточной нарезкой устанавливают на расстоянии 800—1200 мм от уровня спокойной ванны и расход кислорода составляет 140—160 м /мин при давлении 10—12 ати (0,10—0,2 Мн/м ). [c.187]

Физические основы резания металлов. Для резания металла к резцу необходимо приложить весьма значютельную силу. Если для разрыва осевой стали нужно развить напряжение 50—60 кПмм , то для срезания слоя металла с тон же стали необходимо напряжение 200 кГ/мм . Под действием приложенной силы стружка весьма, сложно деформируется, перемещается по передней поверхности, резца, подвергаясь дополнительно деформациям под действием сил трения. Работа деформаций превращается в эквивалентное тепло. При этом режущая часть резко нагревается до температур, достигающих 500—1000°. Все эти явления зависят друг от друга, причем эта зависимость весьма сложна. Однако из этой сложной совокупности явлений можно выделить следующие основные физические проблемы резания металлов 1) проблема изучения деформаций и напряжений при резании металлов 2) проблема тепловых и температурных явлений 3) проблема изучения трения ири высоких температурах и давлениях 4) проблема получения определенного качества обработанных поверхностей (точности и чистоты). [c.14]

Московский филиал центрального конструкторского бюро арматуростроения (МФ ЦКБА) для взаимной притирки деталей кранов из нержавеющих сталей разработал притирочную пасту КОНИД-У , применение которой позволяет получать уплотнительные поверхности без задиров и с высокой степенью чистоты. Эти свойства достигаются введением в пасту определенного количества дисульфида молибдена M0S2. Присутствие в пасте дисульфида молибдена полностью устраняет задирание притираемых однородных материалов, а также позволяет увеличивать удельные давления при притирке, что приводит к повышению производительности процесса. Рецептурньп состав пасты КОНИД-У приведен в табл. 17. [c.133]

В некоторых иностранных конструкциях насосов высокого давления (175 кПсм ), работающих при 3000 оборотов в минуту приводного вала, применяются оловянистые бронзы, в которые добавляют в качестве присадок серебро (Ag) и берилий (Be). При использовании для опор подшипников различного рода легированных алюминиевых сплавов, в насосах Keelavite применяются присадки Ni, Mg, Mn, Sn, Си, Fe, S и Ti [28]. Применяя вкладыши из алюминиевых сплавов, следует помнить о их высоком коэффициенте теплового расширения. Это должно быть учтено при определении толщины стенок вкладышей и величины зазора между шейкой и втулкой. Опоры с применением алюминиевых сплавов требуют высокой степени чистоты обработки поверхностей сопрягаемых пар. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...