Износ инструментов металлорежущи

Износ инструментов. Металлорежущие инструменты изнашиваются по передней и задней поверхностям (рис. 6). Вид износа определяется величиной подачи, скоростью резания и свойствами обрабатываемого материала. [c.177]

Износ инструментов металлорежущих [c.890]

Интенсивность съема при эрозионной обработке не является постоянной во времени. По мере заглубления электрода-инструмента в заготовку она несколько уменьшается. Не вполне стабилен и износ инструмента. Вместе с тем, устойчивая работа станка возможна лишь при условии, что зазор между электродом и заготовкой будет поддерживаться постоянным. Достигнуть этого с помощью постоянной, заранее заданной подачи инструмента, как это делается в металлорежущих станках, не представляется возможным. Нужен специальный автоматизированный привод, который бы следил за малейшими изменениями межэлектродного зазора и вносил соответствующие изменения как в направление, так и в величину подачи. [c.153]

В курсе Резание металлов и режущий инструмент рассматриваются следующие основные вопросы 1) геометрические эле-менты режущей части металлорежущих инструментов 2) геометрические элементы срезаемого слоя 3) физические основы процесса резания 4) силы, возникающие при резании металлов и действующие на систему станок — приспособление — инструмент — деталь 5) износ инструмента, его стойкость и скорость резания, допускаемая его режущими свойствами 6) свойства материалов, из которых изготовляется режущий инструмент 7) элементы конструкции режущего инструмента и основные данные для его проектирования. [c.3]

Если металлорежущий станок будет оснащен автоматическим подналадчиком размера, компенсаторами износа инструмента и тепловых погрешностей М2, а также программным автоматическим регулятором оптимального режима обработки, то в простейшем случае его структурная схема будет иметь вид, изображенный на фиг. 107. [c.261]

Износ лезвий металлорежущих инструментов [c.120]

Анализируя причины, вызывающие производственные погрешности, и, в частности, размерный износ инструмента, необходимо указать на то обстоятельство, что при обработке заготовок на металлорежущих станках температурный режим технологической системы станок — заготовка — инструмент не остается постоянным. В результате изменений температурного режима возникают температурные деформации элементов технологической системы, нарушающие взаимное положение элементов станка и размер, на который был [c.96]

Представленные номограммы облегчают выбор оптимальных сочетаний подач и скоростей резания и определение соответствующих им величин поверхностного относительного износа. Номограммы позволяют увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки, производить расчеты точности обработки на металлорежущих станках, снизить потери времени работы оборудования, вызываемые износом инструмента, что особенно важно при автоматизированных процессах обработки, обоснованно назначать кинематические характеристики проектируемых станков. Для правильной, технически грамотной эксплуатации инструмента такие номограммы необходимо иметь для всех основных обрабатываемых на данном производстве материалов. [c.92]

Твердость. Способность тела (металла, минерала и др.) сопротивляться проникновению в него другого тела, пе получающего при этом остаточной деформации, принято называть твердостью. По степени твердости определяют механические свойства металла способность сопротивляться износу, обрабатываемость металлорежущим инструментом и качество изготовленного инструмента. Для стали твердость сочетается с ее прочностью, что позволяет с достаточной для заводской практики точностью выбирать необходимый материал для изделий. Твердость определяют различными способами нанесением царапин эталонами твердости, вдавливанием статической или динамической нагрузок упругим отскоком. [c.29]

Под возмущающим воздействием при обработке деталей на металлорежущих станках обычно понимают нарушение заданного закона изменения геометрических и физических параметров системы СПИД отклонение подвижных звеньев от заданного закона движения, износ инструмента, колебание припуска и твердости материала детали, колебание температуры станка и охлаждающей жидкости и т. п. [c.155]

При изнашивании поверхностей наряду с распространением износа на всю поверхность трения наблюдаются его локальные виды, которые обычно относятся к недопустимым видам повреждений. Например, на тормозных барабанах наблюдаются риски (рис. 24, ж) как результат недостаточной защиты поверхности трения от загрязнения. В золотниковых и плунжерных парах гидросистем в результате схватывания, когда появляются молекулярные силы взаимодействия, возникают задиры в виде локальных разрушений поверхностей (рис. 24, з) [1071. Задиры могут проявляться и в виде единичных повреждений, когда имеет место лавинообразный процесс разрушения (рис. 24, и). Локальные повреждения, связанные с наростом материала, могут проявляться либо в зонах наиболее интенсивной напряженности изделия, как, например, у режущих кромок металлорежущего инструмента (рис. 24, /с), либо при явлениях переноса металла (рис. 24, л). В ряде случаев наблюдается налипание на работающую поверхность детали посторонних частиц (рис. 24, м). [c.96]

Вопрос износостойкости металлорежущего инструмента — один из основных в области металлообработки. Исследованию закономерностей его изнашивания, физике процессов, определяющих интенсивность износа, влиянию на износ различных факторов и в первую очередь режимов резания, выбору рациональной геометрии инструмента посвящена обширная литература [110]. В зоне резания протекают разнообразные процессы, такие как пластическая деформация поверхностного и срезаемого слоя, возникновение высокотемпературных зон, адгезионные процессы (образование нароста), фазовые превращения и др. [c.316]

Рассмотрим методику прогнозирования параметрической надежности на примере потери металлорежущим станком точности при износе его сопряжений. Потеря станком точности связана с изменением траектории или положения заготовки относительно инструмента в процессе обработки. Поэтому речь идет в основном об изменении кинематических и геометрических выходных параметров машины. t Г [c.369]

Для проверки возможности использования эффекта ИП для снижения износа в процессе работы металлорежущих инструментов, выполненных из быстрорежущей стали, была поставлена серия экспериментов. Исследования проводили в основном на операциях фрезерования и сверления. [c.198]

При обработке деталей на металлорежущих станках в зоне контакта инструмента и обрабатываемой поверхности возникает трение, которое может привести к весьма существенному повышению температуры. Кроме того, при обработке имеет место значительное количество отходов в виде стружки и отдельных частиц металла, а иногда и продуктов износа режущего инструмента. Для снижения негативных последствий отмеченных явлений в зону обработки подают смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ), которая должна обеспечить снижение трения, отвод тепла от обрабатываемой поверхности и режущего инструмента, а также способствовать удалению (вымыванию) отходов резания. [c.256]

В металлорежущих станках с системами профаммного управления износ режущего инструмента может компенсироваться в процессе обработки партии заготовок специально предусматриваемыми для этой цели блоками систем обратной связи. Когда износ режущего инструмента приводит к тому, что размер обработанной поверхности заготовки не соответствует допуску на него, датчики системы активного контроля дают сигналы в систему коррекции и в программу обработки заготовки вносится соответствующая величина перемещения инструмента в определенном направлении. [c.314]

Систематическое изучение способов испытания и условий приемки материалов началось в 1884 г. В 1897 г. в Стокгольме был создан Международный союз по испытанию технических материалов, который разработал международные нормы по испытанию металлов, условия технической приемки, способствовал созданию единообразия в испытании материалов. Введение механических испытаний значительно снизило брак в производстве, так как предварительный контроль устранял негодный металл из последующих технологических процессов. Современное оборудование и приборы дают возможность с большой точностью и надежностью осуществлять контроль над качеством материалов. При выборе материала для конкретной детали машины необходимо исходить из условия, что изготовленная из него деталь будет обладать достаточным запасом надежности и не износится преждевременно. Так, пружины и рессоры должны быть упругими, оси — стойкими к истиранию, валы должны хорошо сопротивляться изгибу, подшипники скольжения — обладать антифрикционными свойствами, металлорежущий инструмент должен иметь высокие твердость, теплостойкость и износостойкость. [c.16]

В том случае, когда выходным параметром является положение режущей кромки инструмента, технологические погрешности компенсируются только частично. Такие системы в основном устраняют влияние износа режущего инструмента. В некоторых случаях они могут компенсировать также влияние тепловых и силовых деформаций металлорежущего станка. К менее точным относятся системы, у которых выходным параметром является положение исполнительных органов станка. В этом случае можно компенсировать только тепловые и силовые деформации цепи привода режущего инструмента, но нельзя устранить влияние его износа, а также тепловых и силовых деформаций обрабатываемых деталей. [c.551]

Однако методология оценки долговечности элементов и систем имеет специфические особенности. Предельное состояние механизмов, устройств, инструментов определяется обычно невозможностью их дальнейшего использования из-за потери размеров, геометрической формы, физических свойств и других отдельных деталей и сопряжений. Поэтому экспериментально оценка долговечности производится, как правило, испытанием на износ образцов, сопряжений и механизмов на универсальном оборудовании (машины трения) или специальных испытательных стендах методами форсированных испытаний (см. 3). Тем самым исследуются непосредственно те факторы, которые определяют долговечность систем и их элементов — износ, потеря усталостной прочности и т. д. Такая методология приемлема и для оценки долговечности простейших систем, например универсальных металлорежущих станков, где долговечность определяется во многом износом направляющих, которые и служат объектом стендовых испытаний, вплоть до предельных состояний. [c.143]

Возможность получения малой шероховатости обработанных поверхностей при достаточно высокой производительности резания, малом размерном износе и высоком периоде стойкости инструмента позволяет во многих случаях успешно использовать вместо шлифования тонкое фрезерование фрезами, оснащенными композитом 01, плоских поверхностей чугунных корпусных и базовых деталек металлорежущих станков с шероховатостью обработанных поверхностей Ка = 1,25 0,63 мкм. [c.791]

Автоматизировать работу шлифовальных станков значительно труднее, чем работу других металлорежущих станков. Это обуславливается двумя причинами. Во-первых, шлифовальные станки должны обеспечить более высокую точность обработки, чем станки других типов, а механизмы автоматического управления, которые применяются на станках для подачи в заданное положение инструмента или детали, не всегда обеспечивают их точное взаимное расположение, и получающиеся вследствие этого отклонения размеров детали выходят за допустимые пределы. Во-вторых, шлифовальный круг изнашивается значительно быстрее, чем другие металлорежущие инструменты. При износе шлифовального круга изменяются не только размеры, но искажается также и форма его. Поэтому, даже при точной подаче инструмента или детали трудно получить заданную точность и форму изделия. Сложность автоматизации процесса шлифования обусловлена также сложностью таких операций, как загрузка шлифуемых деталей, контроль их размеров, подналадка станка и восстановление режущей способности шлифовального круга. [c.188]

Основными причинами погрешностей обработки на металлорежущих станках являются следующие а) собственная неточность станка, например непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих станины к оси шпинделя, неточности изготовления шпинделя и его опор и т. п. б) деформация узлов и деталей станка под действием сил резания и нагрева в) неточность изготовления режущих инструментов и приспособлений и их износ г) деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки д) погрешности установки заготовки на станке е) деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений ж) погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер з) погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибками рабочих в оценке показаний измерительных устройств. [c.13]

В большинстве случаев пластмассы обрабатываются при больших скоростях резания и малых подачах. Пределом здесь является подгорание обрабатываемой детали из реактопластов или оплавление из термопластов. Из-за высокой упругости и малой твердости большинства пластиков применяют более острый режущий инструмент, чем для обработки металлов. Износ металлорежущего инструмента во многих случаях повышенный, так как в пластмассах широко используются наполнители, обладающие абразивными свойствами (кварц, стекловолокно, известняк). Притупление инструмента приводит к браку, апример на обрабатываемых сверлением деталях из порошкообразных пластмасс появляются трещины, а на деталях из волокнистых и слоистых пластмасс бахрома и вспучивание. [c.60]

На уровне 1-го ранга СПУ формируется информация с помощью соответствующих преобразователей о положении исполнительных opianoH, о состоянии системы механизмов и параметрах возмущений, действующих в системе, о правильном ходе рабочих процессов и возникающих неполадках и способах их устранения. Паиример, па металлорежущих станках по информационным каналам l-1 о ранга передается информация датчика обратной связи о положении ис11о. нительных органов датчиков, измеряющих температурные и силовые деформации, силовые параметры процесса резания, текущий износ инструмента, колебания в системе станок приспособление инструмент заготовка, колебания припуска на за отовке, колебания твердости материала. [c.478]

Реечно-шестереночЬые механизмы — Расчетные формулы, схемы 90—91 РежуПще инструменты — см. Металлорежущие инструменты, а также Комбинированный инструмент для обработки, отверстий Износ инструментов Режимы резания 414 — Характеристики [c.565]

Комплексная автоматизация на базе адаптивных РТК осуществляется и на ГАП-заводах фирмы Ямазаки (Jmazaki) [341. В состав одного из таких заводов, выпускающего в месяц 120 станков с ЧПУ, входят 60 металлорежущих станков, 28 обрабатывающих центров и специализированных машин, 32 манипуляционных и транспортных робота с АПУ. Все станки оснащены N -си-стемами, обеспечивающими адаптивное управление скоростью подачи, самодиагностику неисправностей, контроль износа инструмента и автоматическую коррекцию управляющих программ. Кроме того, имеются средства обнаружения поломки инструмента и автоматической замены инструмента или магазина инструментов. Для обеспечения условий работы РТК без обслуживающего персонала предусмотрена автоматическая центровка инструмента и заготовок, а также их идентификация с целью вызова из памяти соответствующих управляющих программ. [c.322]

Инструмент лезвийный из искусственных алмазов и сверхтвердьк материалов 328-336 - Номенклатура - 330-336 Инструменты металлорежущие - Геометрические и конструктивные элементы 179-180-Износ 177-179-Инструмен- [c.930]

Ресурс инструментов является функцией комплекса факторов. К их числу относятся свойства инструментального материала, включающие химический состав (марка материала), структурное состояние, твердость, пределы прочности на растяжение, изгиб и сжатие, температуростой-кость (красностойкость), износостойкость конструкция инструментов — оптимальная форма режущей части, жесткость, точность изготовления режимы резания — скорость резания, подача и глубина резания, смазывающе-охлаждающая жидкость, принятый критерий износа состояние металлорежущего станка — жесткость станка и технологической оснастки, виброустойчивость. [c.13]

Ускоренные испыгания машин с помощью изотопов (активированных деталей машин и инструмента) не получили большого развития в производственных условиях из-за сложности получения образцов и ужесточающихся условий техники безопасности. Они успешно применяются в лабораторных условиях для исследования трущихся пар двигателей и при токарной обработке на металлорежущих станках. Интенсивность износа инструмента определяют по активности стружки. Одним из возможных путей применения является установка свидетелей износа (рис. 2.3.45). Для контроля показаний иновда применяется взвешивание образцов. [c.193]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Козочкии М. п., Смирнов В. В. Оценка износа режущего инструмента по колебаниям упругой системы станка. — В кн. Повышение устойчивости и динамического качества металлорежущих станков. Куйбышев Куйбышев. политехи, ин-т, 1981, е. 60—68. [c.54]

В работе А. П. Соколовского [52] приведены результаты исследований металлорежущих инструментов, проведенных И. А. Иофиновым в Ленинградском политехническом институте (ЛПИ). Благодаря стабильности процессов (снимались очень тонкие стружки) и возможностям более точного контроля показателей, характеризующих износ, получены экспериментальным путем характерные кривые износа в зависимости от пути, пройденного резцом в металле, для различных твердосплавных резцов (рис. 1,6). [c.33]

Погрешности размеров в большинстве случаев являются случайными функциональными погрешностями к ним относятся погрешности обработки на металлорежущих станках показаний универсальных приборов активного и автоматического контроля размеров, т. е. погрешности, вызываемые износом и затуплением режущей кромки инструмента или износом измерительных наконечников црибора возникающие под действием тепловых и силовых деформаций технологических систем кинематические и циклические ошибки шага винтовых пар биение шарико- и роликоподшипников макронеровность и волнистость поверхностей и т. д. [c.56]

Инст1)ументы металлорежущие - Геометрические и конструктивные элементы 111-114 - Износ 114, 118, 119 - Инструментальные материаны 114-118 - Крепление 190 - Стойкость 264 Инструменты многоэлементные для обкатывания и раскатывания 389, 391 [c.488]

Резание металлов — обработка металлов снятием стружки для придания изделию заданных формы, размеров, точности и качества поверхности. Резание металлов осуществляют на металлорежущих станках с помощыо металлорежущего инструмента. По мере износа режущая способность инструмента ухудшается, поэтому его необходимо периодически затачивать. Большое разнообразие режущих инструментов объясняется различием обрабатываемых материалов, форм и размеров обрабатываемых деталей, конструкций станков, а также характером производства (единичное, серийное, массовое). [c.4]

Обработка полостей штампа для объемной формовки и тем более полостей сложной формы на металлорежущих станках во многих случаях представляет большие трудности, так как это связано с большим объемом последующих слесарных работ. Кроме того, такая обработка является неблагоприятной с точки зрения стойкости штампов, ибо здесь происходит перерезание волокон металла, что приводит к более быстрому износу их. Все это значительно удорожает стоимость изготовления штампов. Поэтому наиболее рационально изготавливать подобные штампы путем выдавливания их на гидравлических прессах. В качестве инструмента для выдавлива- [c.141]

Вследствие систематической погрешности (в основном из-за износа обрабатывающего инструмента) размеры массы изделий, обработанных на металлорежущем станке, изменяются, перемещаясь в направлении к границе поля допуска. На фиг. 13 приведена кривая Р = п), где п — количество деталей, характеризующая изменение среднего размера обработанных деталей (т. е. изменение центра группирования деталей). Абсциссой каждой точки линии группиро- [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...