Шлифовальные станки и работа на них

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ И РАБОТА НА НИХ [c.482]

Шлифовальные станки и работа на них [c.483]

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ И РАБОТА НА НИХ 1. Общие сведения о шлифовании [c.63]

Обслуживание шлифовальных н заточных станков ц работа на них. Перед установкой шлифовального круга иа станок проверяют, нет ли в нем трещины (делают это легким постукиванием молотком по кругу), и испытывают на разрыв на специальном станке при скорости в 1,5 раза выше рабочей. [c.207]

Для расчета элементов шлифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникшую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.78) касательную Р, , радиальную Ру и осевую Р х- Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга, Рх необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков. [c.410]

Плоскошлифовальные станки в своем большинстве по характеру рабочих движений и производимых работ подобны строгальным и фрезерным станкам и отличаются от них характером применяемого инструмента (шлифовального круга) и качеством обрабатываемой поверхности. Работа плоскошлифовальных станков разделяется на два органа движения. [c.22]

По конструктивным признакам круглошлифовальные станки разделяют на простые, универсальные и врезные.Универсальные станки, в отличие от простых, имеют поворотную шлифовальную бабку и дополнительный шпиндель для внутреннего шлифования. Врезные круглошлифовальные станки работают только с поперечной подачей. Они имеют более простую и вместе с тем более жесткую конструкцию, которая позволяет работать на них с большой производительностью. [c.25]

Токарно-винторезные станки предназначены для наружного обтачивания цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, обработки цилиндрических, конических и фасонных отверстий, нарезания резьбы и обработки торцовых поверхностей. Таким образом, на токарно-винторезных станках можно обрабатывать поверхности вращения и поверхности, перпендикулярные им. Если же на станке использовать дополнительные специальные устройства, как, например, шлифовальные, фрезерные головки и др., номенклатур-ность выполняемых работ на них, а значит, и универсальность значительно расширятся. [c.82]

Нарушение нормальной работы механизма подач происходит из-за износа направляющих станка и шлифовальной бабки, появления на них забоин и выработок в отдельных местах. [c.14]

Для безопасности работы на заточных станках рабочий должен твердо помнить, что шлифовальные круги легко разрываются при ненормальных условиях работы (больших окружных скоростях и наличии дефектов на них). [c.293]

Для иллюстрации второго метода измерения на фиг. 167 дана схема одной из размерных цепей круглошлифовального станка, в которую в качестве одного из звеньев встроена плоская пружина 1. Сила, возникающая при обработке между шлифовальным кругом и изделием, передаваясь на пружину , производит ее деформацию. Величина деформации измеряется индуктивным датчиком 2. Шкала отсчетного устройства 3 градуируется в л/с и кг. Вся система тарируется путем обработки деталей и измерения снятого с них слоя материала при надлежащих показаниях прибора. Для стабилизации работы системы и показаний прибора в системе создан предварительный натяг. [c.248]

Во время работы токарь обязан внимательно следить за работой станка, оберегать направляющие суппорта и станины от повреждения, не класть на них детали и инструменты, не переключать коробку скоростей и подач на ходу, не переключать резко станок на обратный ход, механическую подачу включать после подведения резца как можно ближе к обрабатываемой детали, а вращение шпинделя выключать после отвода резца от детали при обработке чугуна и полировании деталей шлифовальными шкурками закрывать направляющие бумагой или брезентом по окончании работы отключить станок от электросети, тщательно очистить его от стружки, протереть хлопчатобумажной ветошью, смоченной в керосине, и смазать тонким слоем масла направляющие станины и суппорта, открытые поверхности переднего конца шпинделя и пиноли задней бабки. [c.23]

В работе [58] для выпуска 4,4 т литых стержней иС применяли дуговую гарнисажную печь (рис. 3.10). Шихтой служил восстановленный из иОг монокарбид урана. Из бункера вместимостью 80 кг шихта с помощью вибратора порциями поступала в медный плавильный тигель. Плавка велась в атмосфере аргона под давлением 300 мм рт. ст. Продолжительность плавки 5 мин. Дуга стабилизировалась электромагнитным полем. По окончании плавки тигель наклоняли и расплав выливался в графитовую, изложницу, вмещающую три отливки. Изложницу предварительно нагревали до 1200° С от фольги, нагреваемой токами высокой чистоты. Изложницы подавались и убирались после заливки автоматически с помощью специального толкателя. Производительность печи 60 кг монокарбида урана в день. Слитки представляли собой стержни диаметром 20—30 и длиной 150 мм. Колебание содержания углерода в них составляло 0,1 вес.%, а содержание кислорода вместе с азотом было меньше 0,15 вес.%. Литые стержни обрабатывали по диаметру на бесцентровом шлифовальном станке [c.178]

Более сложный в изготовлении, но более эффективный метод шлифовки получается при закреплении на суппорте станка электродвигателя 19 с шлифовальным кругом. При большой скорости вращения круга и непрерывной работе станка шлифовка вала будет произведена за один-два прохода. Электроэнергия к вращающемуся двигателю идет через токоподвод, щетки и контактные кольца, смонтированные на текстолитовой шестерне 8, а от них по гибкому шнуру, изменяющему свою длину в зависимости от передвижения суппорта электродвигателя ходовым винтом. [c.157]

Конструктивные решения отдельных типов таких кругов показаны на рис. 7.4—7.6 [23]. Круги конструкции рис. 7.4 просты в изготовлении и надежны в работе. Они могут применяться на любых универсальных металлорежущих станках. Сменными абразивными элементами в них являются конечные ленты из шлифовальных шкурок на тканевой основе. Оба круга имеют корпус 1, покрытый по периферии слоем резины, которая обеспечивает необходимую упругость в радиальном направлении. Изменяя толщину и марку резины, можно в значительной степени изменять свойства круга. Практика эксплуатации этих кругов показала, что в большинстве случаев достаточно иметь резиновый слой толщиной 6—8 мм при твердости 30—80 единиц по Шору А (ГОСТ 263—75). [c.161]

Сложение двух или трех сил, действующих в разных направлениях, происходит при работе и других станков. При шлифовании цилиндрических деталей действуют также три силы, как и при обработке на токарных станках (рис, 33, в). Одна из них направлена вниз по касательной к шлифовальному кругу, другая, вызванная продольной подачей, направлена вдоль детали и третья — в направлении поперечной подачи круга. Складываются они по правилу параллелепипеда. При сверлении три силы действуют на режущую кромку сверла (рис. 33, г). Одна из них направлена вдоль оси сверла в направлении, противоположном его подаче вторая вызывается вращением сверла и является сопротивлением резанию боковых стенок отверстия. Она стремится повернуть сверло в сторону, противоположную его вращению. Третья сила связана с сопротивлением трения на задней поверхности режущей части сверла. Силы эти тоже складываются по правилу параллелепипеда. [c.61]

Проведенный анализ основных движений на станках рассматриваемого типа позволил установить те из них, которые целесообразно автоматизировать за счет применения ЧПУ типа N подачи шлифовальной и ведущей бабок, наладочный поворот шлифовальной бабки в горизонтальной плоскости при смене заготовки и шпинделя ведущего круга - в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а также цикла работы устройств правки шлифовального и ведущего кругов. Важным является компенсация износа кругов, что требует автоматического изменения высоты их расположения над линией центров. Это позволяет обеспечивать постоянство шероховатости поверхности и отклонений от круглости. [c.53]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

С точки зрения ремонта, конструкция большинства находящихся в эксплуатации металлорежущих станков характерна том, что у них, наряду с узлами н механизмами, восстановление которых при ремонте обеспечивается заменой отдельных изношенных деталей новыми, имеются узлы и части, устранение влияния ианоса которых на работу станка достигается их обработкой в процессе ремонта. К таким частям станков, в частности, относятся станпны почти всех универсальных и многих специальных станков, салазки суппортов токарных н револьверных станков, столы, салазки, консоли п кронштейны фрезерных станков, столы и салазки шлифовальных станков п многие другие. Все эти части нри ремонте обычно не заменяют, а подвергают ремонтной обработке. Обработка их не ограничивается только исправлением геометрической формы изношенных поверхностей направляющих, а сопровождается выверкой ]ix взаимного положения, восстановленпем правильного положения основных узлов, выверкой координат станка. Ремонт, при котором такая работа выполняется, значительно отличается по характеру и объемам от ремонтов, заключающихся лишь в замене изношенных частей. [c.99]

Стационарные шлифовальные приспособления разделяются в основном на два вида. В одних движение от электродвигателя к шпинделю передается через ременную или зубчатую передачу, Б других шпиндель шлифовального круга—вал электродвигателя. Первые из этих приапособлений удобны тем, что позволяют работать шпинделем, нормальным для шлифовальных станков. При шлифовании направляющих разными по диаметру чашечными кругами можно регулировать число оборотов шпинделя и доводить скорость резания до 35—40 м/сек. Приспособления этого вида несколько громоздки, так как у них электродвигатель отделен от шпинделя. [c.156]

При любом методе планировки оборудования шлифовальные и заточные станки следует выделять в самостоятельную группу, располагая их в помещении, отделенном от остальной части цеха стеклянной перегородкой и оборудованном мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Для удаления выделяющейся при шлифовании абразивной пыли у каждого станка, работающего всухую , должны быть установлены особые вентиляционные отсасывающие устройства. Оборудование и рабочие места для обработки наиболее точных изделий (резьбового и и ерительного инструмента), а также для лекальных и до(водочных работ так же, как и координатно-расточные станки, следует располагать в наиболее освещенной естественным светом части цеха у наружных стен, при этом координатно-расточные станки и рабочие места для лекальных работ также должны быть расположены в помещениях, отделенных от остальной части цеха, так как в них должна постоянно поддерживаться нормальная температура. Координатно-расточные станки устанавливаются на индивидуальных фундаментах. [c.261]

Обследование 450 предприятий, проведенное Научно-исследовательским институтом труда совместно с отдельными совнархозами, показало, что на долю мелких полукустарных цехов ремонтных мастерских приходится более 50% общего объема ремонтных-работ и 64% численности ремонтных рабочих. Ремонтное оборудование, установленное в них, малопроизводительно, некомплектно и сильно изношено. Коэффициент его использования не превышает в среднем 0,4—0,5, а по таким дефицитным станкам, как зубофрезерные, шлифовальные и некоторые другие,— 0,15—0,2. Ручной труд при выполнении ремонтных работ составляет 70—75% общего их объема, поэтому трудоем кость капитального ремонта оборудования очень высока. Так, число рабочих, количество оборудования и площадей на ремонте металлорежущего оборудования в 3,5—4 раза превышают численность рабочих и размеры мощностей, занятые производством почти 200 тыс. новых металлорежущих станков в год. [c.250]

Дисковые питатели с вращательным непрерывным или периодическим движением (рис. 6, а—в) применяют в многопозиционных и шлифовальных станках (для обработки торцов заготовок). Они устойчивы в наладке, обеспечивают плавность в работе и высокую производительность. Питате.1ь представляет собой диск с приемными гнездами, который вращается в одном направлении и поочередно подводит приемные гнезда к выходному окну магазина, где в них западают заготовки. При последующих поворотах диска заготовки переносятся к рабочему месту. Заготовки типа валиков, втулок и шариков передаются перпендикулярно или параллельно оси шпинделя станка. Питатели с комбинированным движением (рис. 7, о — в) рекомендуется применять на станках, производительность которых не превышает 50—60 шт1мин. При такой производительности не возникает больших скоростей перемещения подаваемой заготовки и подвижных звеньев питателя, благодаря чему обеспечивается плавная и надежная работа. Заготовка, запавшая в приемное гнездо, переносится ползуном к центру шпинделя в два приема (захват из магазина, затем перенос в зону приспособления). [c.21]

Сконструированные и изготовленные заводом двухвалковые подачи к бесцентрово-шлифовальным станкам для обработки наружной поверхности подшипниковых колец повышают производительность этих станков на 10— 15% и освобождают одного рабочего у каждого станка. Подачи надежно сохраняют постоянство всевозможных наладок, обеспечивают необходимую точность работы и устанавливаются не только на операции предварительного шлифования, но и на чистовых проходах. Для мелких колец, а также специальных типов роликов конструкторами тт. Скоморошкиньш А. Ф. и Решетняком В. К. создано вибрационное загрузочное устройство. Конструкция отличается рядом преимуществ, главное из них — бесшумность работы и универсальность применения. [c.475]

Характерной особенностью подшипникового производства является то, что к нему предъявляются большие требования в части точности обработки, следствием чего основной частью работ по производству подшипниковых деталей (колец, шариков, роликов) являются шлифовальные работы. Это производство в основном распадается на две части 1) заготовительные работы и 2) окончате-ньная доводка до необходимой степени точности. Заготовительные работы по производству колец производятся на горизонтальных ковочных машинах типа Аякса или Газенклевера, если в этом есть надобность, после чего из этих поковок или непосредственно из валов или труб производится обточка колец на автоматах одно- или многошпиндельных. Кольца после обточки, пройдя термич. обработку, поступают на шлифовку, причем монтажные поверхности—цилиндрич. поверхности по наружному и внутреннему диаметрам и торцовые плоскости колец только шлифуются, а рабочие поверхности (бег шариков) кроме того и полируются с целью дать гладкую беговую дорожку без рисок, царапин н следов шлифовки. Основным оборудованием в процессе шлифовки являются нормальные шлифовальные станки (см.), применяемые и в других отраслях пром-сти некоторые из них однако при использовании в подшипниковом проиаводстве требуют переде- [c.455]

Работа станка по автоматическому или полуавтоматическому циклу. Нажимом на кнопку Врезание включается электромагнит 1ЭМ. Золотник 12 опускается, и масло по трубопроводам 23 и 3 направляется в левую полость цилиндра 8. Давлением масла поршень, ходовой винт, червячная передача и шлифовальная бабка перемещаются вправо — происходит быстрый подход шлифовального круга к детали. Масло из правой полости цилиндра 8 направляется через трубопроводы 1 п 20 па слив. При перемещении поршня вправо в цилиндре 8 открывается трубопровод 2 и масло направляется в верхнюю полость цилиндра 4. Поршень опускает копир 5, освобождая путь для движения ролика 6 — происходит медленная подача шлифовальной бабки. Одновременно масло по трубопроводу 3 поступает в левую полость золотника 24, перемещая его вправо и вытесняя масло из правой полости по трубопроводам 1 и 20 па слив. Золотники 24, 21 и 18 находятся в гидропанели 17 и предназначены для управления автоматическим или полуавтоматическим циклом поперечных движений шлифовальной бабки при шлифовании. В правом положении золотника 24 трубопроводы 25 и 23 соединены и масло из нижнеи полости цилиндра 4 через них, регулятор 47, дроссель 48 и трубопровод 33 вытесняется на слив. Дросселем 48 регулируется скорость опускания копира и тем самым скорость врезания шлифующего круга. [c.137]

Следует иметь в виду, что шлифование твердых металлов и сплавов производится весьма мягкими и мягкими кругами, шлифование мягких металлов и сплавов — кругами средней твердости и шлифование мягких металлов — мягкими кругами. Для обдирочных работ обычно применяют круги средней твердости. Круги второго типа — эластичные изготовляются из войлока или фетра (валяные), сукна, брезента, фибра, кожи и других материалов. На рабочую поверхность этих кругов наносят абразивную оболочку. Предварительно детали должны быть подготовлены к шлифованию, т. е, с них необходимо снять окалину, удалить неровности и заусенцы. Снятие окалины во многих случаях целесообразно производить травлением в кислотах. Удаление грубых неровностей — обдирка — производится кругами из искусственного корунда или корборунда марки СТ1 или ВТ2 с зернистостью № 25—16 на станках утяжеленного типа или на специальных плоскошлифовальных или бесценТровошлифовальных станках. Последующими операциями являются грубое, среднее и окончательное, или тонкое, шлифование. Эти операции выполняются эластичными войлочными или фетровыми шлифовальными кругами. [c.44]

Перед конструктором, проектирующим опоры осей и валов, возникает прежде всего вопрос о том, какой подшипник выбрать — качения или скольжения. Часто отдают предпочтение подшипникам качения благодаря массовому производству они недороги и обладают ценным качеством — полной взаимозаменяемостью. Задача конструктора упрощается и сводится к подбору подшипника по каталогу в зависимости от диаметра шипа и требуемой долговечности. Однако такое простое решение не всегда возможно. Например, для быстровращающихся валов трудно подобрать подшипник качения нормальной точности, так как допускаемая частота вращения для них ограничена относительно низким пределом. Стоимость же подшипников высокой точности быстро возрастает с повышением класса точности в подобных случаях проектирование опор на подшипниках скольжения вполне оправдано. Сравнительная экономическая оценка опор для валов большого диаметра показьшает, что при <1 > 200 мм опоры скольжения дешевле опор качения и габариты их меньше. Надо учитывать также и такие ценные свойства подшипников скольжения, какими подшипники качения не обладают демпфирование колебаний, бесшумность, работоспособность при высокой частоте вращения подбором соответствующих материалов можно обеспечить надежность их работы в широком диапазоне температур и в химически активной среде. Потери на трение и износ в подшипниках скольжения, работающих в режиме жидкостного трения, не выше, чем в подшипниках качения. Благодаря этим свойствам опоры скольжения широко применяют в турбинах, электромашинах, центробежных насосах, центрифугах, шлифовальных шпинделях, металлообрабатывакяцих станках, тяжелых редукторах. [c.243]

Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...