Износ контроль

Большое значение для рационального проектирования имеют результирующие размеры комплексных калибров, которые определяют связь между элементами калибров. Эти размеры обозначены буквами А, В, и N и выражены в формулах через одиночные размеры в табл. 99. По технологическим причинам не всегда возможно относить к результирующим размерам допуски на изготовление. Но, как правило, это осуществимо для допусков на износ, контроль которых должен всегда проводиться по результирующим размерам. Благодаря этому ускоряется и упрощается контроль, удлиняется срок службы калибров и исключаются случаи приёмки деталей, вышедших из пределов допуска, если калибры неравномерно изношены. Сказанное действительно также для составных одиночных специальных калибров (табл. 99 и др.). Для типов калибров по табл. 99, 2 (слева) допуски на износ следует указывать на размерах В я d, так как направление износа по результирующему размеру А является неопределённым. [c.164]

Правка шлифовальника. Рабочую поверхность шлифовальника для сохранения прямолинейности периодически (примерно раз в неделю) правят. Правку производят на токарном или шлифовальном станке в зависимости от степени износа. Контроль плоскости осуществляют поверочной лекальной линейкой или эталонным диском. В некоторых случаях для ускорения выравнивания поверхности шлифовальника целесообразно осуществлять подрезку той его части, которая при эксплуатации станка слишком медленно изнашивается. С этой целью прорезают спиральные канавки вручную резцом, не снимая шлифовальника со станка. [c.81]

При обработке деталей в условиях автоматизированного производства УП вызывает пробный проход для каждого из чистовых резцов. По данным замера обработанной поверхности детали после пробного рабочего хода САП УП корректируют настроечные размеры. В конце обработки рассчитанного количества деталей система активного контроля замеряет износ эез-цов и заносит данные в ЭВМ. При достаточном количестве статистических данных САП УП формирует нужную ММ размерного износа инструментов. Обработка всех остальных деталей партии происходит без участия человека. Смена заготовок осуществляется с помощью робота. [c.150]

Основные типы калибров-пробок показаны на рис. 6.2, а калиб-ров-скоб — на рис. 6.3. Из калибров-скоб наиболее предпочтительны односторонние предельные скобы (см. рис. 6.3, а, б, в). Они сокращают время на контроль и снижают расход материала. Применяют также регулируемые скобы (со вставными и передвижными губками). Такие скобы позволяют компенсировать износ и могут настраиваться на разные размеры определенного интервала. Однако по сравнению с нерегулируемыми скобами они имеют меньшую точность и надежность и обычно применяются для контроля размеров с допусками не точнее Т8. [c.81]

Для проходных калибров, которые в процессе контроля изнашиваются, предусматривают границу износа. Для всех размеров (от 1 до 500 мм) износ калибров ПР с допуском до 1Т8 включительно может выходить за границу поля допуска детали на величину У для пробок и У для скоб (см. рис. 6.4 и 6.5) для калибров ПР квалитетов от 1Т9 до Т17 износ ограничивается проходным пределом, т. е. [c.83]

Опоры с трением скольжения имеют следующие преимущества они могут работать при высоких скоростях и нагрузках в агрессивных средах малочувствительны к ударным и вибрационным нагрузкам их можно устанавливать в местах, недоступных для установки подшипников качения, например на шейках коленчатых палов. К основным недостаткам опор с трением скольжения относятся более высокие потери на трение при обычных условиях усложненные системы смазки тяжело нагруженных, быстроходных подшипников необходимость постоянного контроля за смазкой (исключение представляют приборные подшипники из фторопласта и капрона, а также металлокерамические подшипники), необходимость применения дефицитных материалов и высокой поверхностной твердости цапф износ большие осевые габариты. [c.426]

Измерение толщины стенок несущих элементов аппарата производится ультразвуковыми приборами (УЗТ). Контролю данным методом в обязательном порядке подвергаются участки с повышенным коррозионным износом, а также с другими наружными дефектами. В этом случае количество точек замера определяется на месте по результатам внешнего осмотра. [c.248]

Для обеспечения взаимозаменяемости машин по эксплуатационным показателям кроме допуска Т при необходимости целесообразно назначать также допуски Тр и Т для функциональных размеров несопрягаемых поверхностей и TfS и T S для ответственных посадок с зазором. В инструкциях по эксплуатации изделий для ответственных деталей, имеющих функциональные размеры сопрягаемых и несопрягаемых поверхностей, полезно указать также наибольшие и наименьшие допускаемые значения этих размеров для периодического их контроля в процессе эксплуатации. Такой контроль проводят для предупреждения выхода изделий из строя вследствие быстрого износа деталей и для обеспечения их своевременной замены. [c.26]

К основным недостаткам подшипников скольжения относятся высокие потери на трение усложненные системы смазки и необхо-диг.юсть постоянного контроля ее наличия необходимость применения дефицитных материалов и высокой поверхностной твердости цапф износ большие осевые габариты. [c.518]

Контрольные механизмы осуществляют контроль за ходом выполнения технологического процесса. В случае отклонения процесса от заданных условий они вносят соответствующие коррективы в работу машины-автомата. Например, при отклонении геометрических размеров обрабатываемого изделия от заданных вследствие износа рабочего органа механизм контроля включает механизмы, осуществляющие подналадку, [c.425]

Существуют механизмы и устройства, предохраняющие наиболее ненадежные элементы автоматизированных СНК — входные преобразователи от преждевременного износа, ударов и поломок (например, защитные кожуха и приспособления, твердосплавные элементы, контактирующие с объектом контроля, предохраняющие рычаги и втулки, разводные направляющие и т. д.). [c.28]

Назначение классов износостойкости при проектировании машин наряду с классами точности и шероховатости поверхности, а также контроль износа и определение действительного класса износостойкости в условиях эксплуатации позволит правильно оценить надежность машины и применяемые мероприятия для ее повышения. [c.269]

Предельно допустимые износы других звеньев должны определяться из условия их работоспособности по одному из указанных выше критериев подшипника—по моменту трения, фланца барабана — из условия прочности, кулачка по усталости поверхностных слоев. При эксплуатации машины должен быть установлен контроль за изнашиванием основных звеньев механизма. [c.348]

Регламентация показателей износа машин из условия надежности. Поскольку износ многих машин является основной причиной потери ими работоспособности, необходимо не только применять различные методы повышения износостойкости сопряжений, но и лимитировать те показатели, которые определяют интенсивность процесса изнашивания, и оценивать допустимую скорость изнашивания. При этом основным критерием для регламентации показателей износа будут требования надежности, предъявляемые к машине. Установление предельно допустимых значений для показателей износа машины и контроль за их соблюдением являются важным средством создания машин с оптимальными показателями износостойкости. [c.402]

Отказы технологических систем могут быть постепенными и внезапными. Постепенные отказы связаны с процессами износа технологического оборудования, инструмента, оснастки и средств контроля, G температурными деформациями, химическими воздействиями и т. п. Внезапные отказы могут быть вызваны ошибками людей (наладчика, контролера), быть следствием дефектов в заготовках и комплектующих изделиях при недостаточном входном контроле и т. п. Эти отказы сводятся к минимуму при организации эффективной системы по управлению качеством (см. гл. 9). [c.443]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

Для этой цели предусмотрены датчики, которые контролируют все основные факторы, влияющие на нормальный ход технологического процесса. Контролируются параметры станка и технологического процесса — силы резания, кинематические параметры, износ инструмента, вибрации, износ направляющих и др., измеряются параметры обработанной детали (в первую очередь ее геометрия и качество поверхности) средствами активного контроля, оцениваются параметры заготовки. Кроме того, осуществляется [c.464]

При испытании на надежность с учетом длительного периода работы изделия помимо вышеуказанной аппаратуры необходимы средства для регистрации процессов повреждения, происходящих в машине (измерение износа сопряжений, деформаций и коробления элементов конструкции, наростообразования и т.п.), и процессов изменения значений выходных параметров, приборы для контроля временных характеристик (длительности работы изделия, рабочих циклов, холостых ходов, перерывов в работе), а также устройства для обработки информации. Однако главная трудность заключается не в создании необходимых условий для испытания и регистрации параметров, а в факторе времени. Реальная ситуация при испытании сложных изделий заключается в том, что нет ни достаточного времени, ни достаточного числа изделий для получения таких исходных статистических данных, которые позволили бы с необходимой достоверностью определить показатели надежности. [c.514]

Проников А. С. Расчет показателей надежности при постепенных (износ-ных) отказах. — Надежность и контроль качества , 1973, Ms 2, с. 3—13. [c.580]

В конструкциях 4 и б рабочая поверхность-штока стеллйтирована, Пример увеличения упругости системы толкателя приведен щ рис. 231, а. При превышении силы предварительной затяжки пружина 7 сжимается, смягчая удар. Систему применяют в тех случаях, когда при повышенных значениях приводной силы допустимо некоторое отклонение закона движения конечного звена механизма от расчетного, задаваемого профилем приводного кулачка. Целесообразно уменьшать зазор в соаде нении. Введение регулирования позволяет установить минимальный зазор, совместимый с условием правильной работы механизма, а таете ком пенсировать его увеличение в результате износа. Однако регулирование усложняет эксплуатацию, так как требует периодического контроля состояния механизма. 1 [c.357]

Целесообразность выбора той или иной пары профилей с определенной геометрией конструктор увязывает с технологией изготов-ле[1ия (с методом изготовления, станочным оборудованием, режущим инструме[ггом, методами контроля и т. п.), с работоспособностью передачи ( несупиж способность , высокий к.п.д., малый износ профилей, надежность и долговечность и т. п.), с чувствительностью передачи к ног()е1пностям, возникающим при изготовлении, монтаже и эксплуатации. [c.344]

При диагностировании технического состояния длительно проработавших аппаратов измерение толщины всех стенок конструктивных элементов аппарата (обечаек корпуса, днища, патрубков штуцеров, горловины люков-лазов и др.) производится ультразвуковыми приборами, отвечающими требованиям ГОСТ 28702 Контроль неразрушающий. Общие технические требования . Разметку точек замера толщины стенки рекомендуется производить краской или мелом по образующей обечаек корпуса, начиная от верхней или нижней образующей. Расположение и количество точек замера толщины стенки уточняется при разметке по результатам визуального осмотра конкретного аппарата. Участки с повышенным коррозионным износом, наиболее теплонапряженные места аппарата должны подвергаться контролю этим методом в о(5язательном порядке для определения степени коррозионно- [c.199]

Для контроля валов используют главным образом скобы. Наиболее распространены односторонние двухпредельные скобы (рис. 9.19). Применяют также регулируемые скобы, которые можно настрагплать на разные размеры, что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для измерения размеров, лежащих в определенном интервале. Регулируемые скобы по сравнению с жесткими имеют меньшую точность и надежность, поэтому их чаще применяют для контроля изделий квалитета 8 и грубее. [c.241]

В заключение отметим, что изложенные способы определения перекосов ходовых колес и мостов кранов не исчерпывают всего спектра научных поисков решения этой проблемы. В этом отношении определенный интерес представляют другие работы как отечественных, так и зарубежных исследователей. В работе В.Януша [54] описаны приемы геодезического контроля не только подкрановых путей, но и несущей системы крана и колес, а также взаимного их расположения. А в другой его работе [55] представлен способ измерения перекосов моста автоколлимациониым методом с использованием лазера, установленного в начале пути, луч которого ориентирован вдоль рельсов экрана с отверстием, установленного перед лазером кинокамеры, фотографирующей след лазерного пучка на экране. Коллективом авторов [39] предложен способ юмереиий диагоналей моста во время движения крана методом линейных измерений с автоматической записью результатов. Математические зависимости боковых сил, наибольшим образом влияющих на износ ходовых колес мостовых кранов, приведены в работе [22]. Здесь также предлагается устройство, позволяющее определять развороты мостового крана в горизонтальной плоскости в процессе движения крана по подкрановому пути. [c.117]

При контроле износа, принимая во внимание важность гюлучения достоверных количественных оценок при испытаниях, необходимо там, где это возможно, производить регистрацию путем измерения объемных потерь. В то же время при некоторых видах изнaнJивaния, например при фреттинге и задире, заметного износа может не быть и требуется специальная oitenKa. При этом необходимо учитывать данные по износу всех деталей сопряжения. Для оценки износостойкости полимеров обычно исЕЮЛьзуют только показатели износа полимерного образца и не приводя сведения об износе контртела. [c.198]

В процессе работы гидропневмоприводов рекомендуется систематически контролировать давление рабочей жидкости в напорной магистрали, так как величина этого давления характеризует нагрузку на выходном звене. Для контроля за давлением необходимо иметь манометр, который должен устанавливаться на основании, свободном от вибраций, и обязательно с демпфером для сглаживания пульсаций давления. Работа гидропневмоприводов на повышенных давлениях против нормального приводит к прежде-времЁННому их износу. [c.281]

Дпгтпингтвями ппдгпипников с водяной смазкой являются их малый коэффициент трения, малая удельная масса, отсутствие дефицитных материалов, высокая надежность при наличии контроля подачи и резерва чистой воды, отсутствие необходимости теплового контроля и малая стоимость. При тонкостенных валах большего диаметра эти преимущества проявляются сильнее. Недостатками таких подшипников являются износ поверхности вала и непригодность при работе на мутной воде. [c.214]

Достоинствами масляных подшипников с регулируемыми вкладышами являются их малый коэффициент трения, так как самоустанавливаюш,иеся вкладыши работают в условиях, близких к жидкостному трению компактность конструкции, что позволяет приблизить подшипник к рабочему колесу и облегчает доступ к уплотнению малый износ поверхностей трения, так как сегменты, залитые баббитом Б83, не изнашивают вал и мало изнашиваются сами применимость в любых условиях. К недостаткам этих подшипников следует отнести необходимость выполнения воротника, усложняющего конструкцию вала использование дефицитного баббита общее усложнение конструкции необходимость теплового контроля и наличия масляного хозяйства в узлах турбины, где более естественной средой является вода меньшая демпфирующая способность вкладышей большая консольность рабочего колеса. [c.216]

Основные понятия. Современные механические машины используются для выполнения разнообразных сложных произвол ственных операций, связанных с затратой механической работы При массовом производстве какого-либо одного изделия (например, ткани, обуви, часов, крепежных деталей, поршней двигателей внутреннего сгорания и т. д.) участие человека в производственном процессе может ограничиваться лишь контролем за работой машин, Такие машины, способные производить необходимую работу без участия человека — оператора, называют машинами-автоматами. Будучи однажды отрегулированы, или налажены, они продолжают работать, пока не износится рабочий инструмент, или какая-либо часть самой машины, или, наконец, пока не прекратится подача сырья. При такой организации производства обычно весь цикл по изготовлению конечного продукта расчленяют на простейшие операции, поручая выполнение каждой из них либо группы операций специальному автомату. Совокупность всех таких автоматов обра- [c.71]

Маркше]4дерия и горное дело Контроль геометрии шахтных стволов, штреков, контроль абразивного износа тросов, определение степени запыленности и задымленности [c.49]

Метод поверхностной активации предназначен для контроля износа деталей при стендовых и эксплуатационных испытаниях без разборки и остановки машины. Использование метода позволяет измерять малые износы, чтосокраш,ает время износных испытаний, исследовать динамику износа, автоматизировать контроль износа, измерять износ дистанционно. Небольшой уровень радиоактивности деталей (порядка 10 мкКи) не требует радиационной заш,иты. Большие работы по развитию и внедрению данного метода проведены в МВТУ под руководством проф. В. И. Постникова [16, 144]. [c.261]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

На этой ступени развития оборудования функции управления процессом и контроля за его ходом по-прежнему выполняет рабочий. Он включает машину, изменяет скорости ее рабочих органов (шпинделя, ползуна), включает вспомогательные перемещения узлов. Рабочий также контролирует ход технологического процесса и при необходимости вмешивается в него, подналаживает инструмент или механизмы, регулирует или заменяет инструмент и т. п. При значительном износе отдельных механизмов машину отправляют в ремонт. [c.460]

Однако контроль технологического процесса по-прежнему осуществляет человек. Наладчик наблюдает за работой автомата. Хотя он непосредственно и не участвует в выполнении технологического процесса, он должен периодически подналаживать механизмы, заменять износившийся инструмент, регулировать его положение, исправлять небольшие неполадки в машине, контролировать качество выпускаемой продукции. Таким образом в общей блок-схеме осуществления технологического процесса еще осталось звено, которое выполняет человек, а именно обратная связь, необходимая для успешного выполнения заданной программы. [c.460]

Для повышения, технологической надежности оборудования необходимо шире применять системы, восстанавливающие работоспособность машины, утрачиваемую вследствие медленных процессов, протекающих при ее работе, и в первую очередь из-за износа. Для этой цели могут быть использованы разнообразйые методы и идеи, в том числе применяемые в самонастраивающихся системах автоматического контроля линейных размеров (см. рис. 145, в). В них производится периодическая проверка работы исполнительных органов по эталону и, если настройка сбивается (из-за деформации, износа контактов и других причин), то производится автоматическая подналадка их положения. [c.463]

Для контроля поведения металла труб в пароперегревателе на уровне обмывочного аппарата установлены контрольные вставки. Проверка металла проводилась через 7,14 и 27,5 тыс. ч работы труб. Измеренные в течение этих периодов работы максимальные глубины износа труб под влиянием стабильных золовых отложений сланцев показаны на кинетической диаграмме коррозии стали 12Х1МФ на рис. 5.25. Максимальное отклонение глубины износа труб от среднекинетической за 27,5 тыс. ч работы составляет 6As=+0,2 мм для труб, работающих при температуре внешней поверхности металла 450 °С, и SAs=+0,l мм для труб, работающих при <==525 °С. Таким образом, благодаря использоваИик [c.231]

Из анализа этих выран<ений, а также рис, 5.18, следует, что приращение угла ввода колебаний, вызываемое подъемом призмы на Г, значительно превосходит приращение того же угла при и.зносе призмы, равном также Г. Если принять допустимым отклонение угла ввода Аа = 2°, то при контроле типовым преобразователем с углом призмы Р 50° износ призмы не должен превышать Ар лг 1°, а подъем 0 л 0,4°. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...