Размеры отверстий и стальные — Обработка

Конструкции разверток диаметром до 75 мм ничем не отличаются от обычных. Они крепятся в специальных шарнирных оправках, обеспечивающих совмещение оси развертки с осью отверстия. Режущая часть развертки оснащена твердосплавными пластинками. Для чистовой обработки точных отверстий диаметром 75 мм и выше применяют плавающие развертки различных конструкций. Получение точных размеров отверстий в стальных деталях облегчается применением разверток с кольцевой заточкой конструкции ЦНИИТМАШа (фиг. 42). [c.156]

Прессование. Вид обработки металлов давлением, при котором материал, заключенный в замкнутую полость, выдавливается через отверстие меньшей площа/ц1, чем площадь сечения исходной заготовки называется прессованием. Прессуемый металл принимает форму прутка простого или сложного, сплошного или полого сечения по форме и размерам отверстия в матрице. Заготовка заключена в контейнер. С одной стороны контейнера закреплена матрица, через отверстие которой с помощью пуансона выдавливается металл заготовки. Прессованию подвергают слитки алюминия, меди и их сплавов, а также цинка, олова, свинца и др. Для прессования стальных профилей [c.308]

При обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей широкое применение нашли приборы активного контроля (рис. 187, б). Измерительные наконечники укреплены на рычагах 1 Vi 2. Пружиной 3 они соприкасаются с контролируемой поверхностью. Рычаги смонтированы на плоских стальных, крестообразно расположенных пластинах, являюш,ихся осями их вращения. В точке О на таких же крестообразных пластинах смонтирован рычаг 4, который суммирует перемещения обоих наконечников и передает суммарное перемещение на регистрирующий прибор 5 и контакты 6 предельных размеров. Соотношение плеч рычагов подобрано так, что точка С получает перемещение, равное изменению размера отверстия, поэтому какие-либо колебания детали по вертикали не вызовут погрешности измерения. Такой прибор позволяет контролировать размер при обработке и через контакты 6 подавать сигналы на механизм поперечной подачи шлифовального круга. [c.257]

Разновидностью галтовки является так называемое подводное шлифование и полирование, при котором барабан погружают в ванну с раствором. Продукты обработки удаляются через отверстия в барабане. Барабанная установка для подводного шлифования и полирования (рис. 1.32, а, б) состоит из шестигранного барабана диаметром 300—400 мм, длиной 600 мм, с двумя или тремя отсеками, погруженного в ванну. Барабан стальной, сварной конструкции, грани его перфорированы. Размеры отверстий подбирают такой величины, чтобы сквозь них не могли пройти загруженные в барабан детали и абразивный материал. [c.28]

Размеры инструмента должны быть несколько меньше размеров отверстия. Зазор между поверхностями инструмента и отверстия зависит от электрического режима обработки и от свойств прошиваемого металла и материала электрода. Например, при прошивании заготовок стальной заготовки латунным электродом зазор принимают 0,05—0,20 мм. Чем чище надо обработать отверстие, тем меньше должен быть зазор. [c.243]

Два измерительных рычага 1 и 2, подвешенные к корпусу 3 на щарнире из перекрещивающихся стальных пластин, контактируют твердосплавными измерительны.ми наконечниками с обрабатываемой деталью. Поворот рычагов 1 и 2 в процессе измерения воспринимается угловыми рычагами 4 и 5 и вызывает перемещение клапана, перекрывающего конической частью седло корпуса пневматического датчика. При увеличении размера отверстия в процессе обработки увеличивается кольцевой зазор, через который проходит сжатый воздух. При достижении заданного размера станок выключается вручную и шлифовальный шпиндель вместе с прибором выводится из обрабатываемого отверстия. [c.188]

При текущем ремонте местные зажимы устраняют опиловкой поверхностей опорных поясков рубашки цилиндровой втулки, а цилиндрическую форму отверстий опорных поясков блока восстанавливают наращиванием электроэрозионным способом и слесарно-механической обработкой. При капитальном ремонте нормальную форму опорных поясков блока восстанавливают постановкой добавочного кольца или наплавкой (стальной блок с последующей механической обработкой под номинальный размер. [c.167]

Допустимость дефектов и необходимость их исправления зависит от -степени ответственности данного соединения в конструкции сварного узла (изделия) и указывается в ТУ и действующих технологических инструкциях по сварке. В зависимости от вида, расположения и размера дефектов их исправляют повторной точечной или шовной сваркой обработкой резанием дефектного места и последующей газовой ли дуговой электросваркой в среде защитных газов сверлением отверстий и постановкой заклепок зачисткой поверхности сварных швов термической обработкой сварного узла. Дефекты сварных узлов (изменение формы и размеров) исправляют путем местного нагрева, постановки холостых точек , прокаткой между стальными роликами, а также правкой ударом и обжатием. [c.109]

Восстановление подшипниковых шеек распределительного вала шлифовкой и хромированием. Восстановление шеек вала производится шлифовкой их под ремонтный размер или хромированием с последующей обработкой под номинальный или при большом износе под ремонтный размер. Указанные виды ремонта зависят не только от производственных возможностей предприятий, но и от характера сопряжения. В двигателях ГАЗ-51, М-20, ЗИС-120, ЗИС-110 и ЗИС-5М, где подшипниками шеек распределительного вала являются стальные втулки, залитые баббитом, ремонт шеек может быть произведен любым из указанных способов. В этом случае возможно легко заменить и обработать втулку под требуемый размер валика. В отличие от указанных машин, двигатели МЗМА-400 не имеют втулок. Подшипниками здесь являются отверстия в теле блока. Здесь более целесообразно производить ремонт шеек хромированием с дальнейшей обработкой под номинальный размер, если подшипники имеют допустимый износ, или под увеличенный против номинального размера на величину износа подшипников и припуска на обработку. Ремонт шеек шлифовкой под ремонтный размер в этих двигателях требует расточки и развертки гнезд подшипников, запрессовки и развертки втулок, и несмотря на сложность, осуществляется авторемонтными заводами, не имеющими электролитических цехов. Шлифовка шеек распределительного вала производится на круглошлифовальном станке, обеспечивающем необходимую точность обработки. Перед шлифовкой вал проверяется на погнутость и при необходимости подвергается правке винтовым или гидравлическим прессом. В табл. 100 приведены ремонтные размеры шеек распределительных валов двигателей ГАЗ-51 и М-20. [c.287]

Проделаем сравнительный численный расчет прессового соединения обычным и вероятностным методами. Возьмем соединение, состоящее из массивного стального вала диаметром 80 и стальной втулки с наружным диаметром 120 /ИЛ. Длина соединения / = = 80 мм. Посадка А Пр. Чистота обработки поверхностей вала и отверстия у8 (Яг = = 3,2 мк). Допуски на размеры отверстия -1-30 мк вала — нижний +45 мк, верхний + 65 мк. Коэффициент трения /= 0,1. [c.443]

В приборостроении при малых размерах более экономичными оказываются прессовые соединения с накаткой (рис. 254). Обычно втулка имеет гладкое отверстие, а на валу накатывают треугольные выступы (шлицы). В процессе запрессовки материал втулки деформируется и заполняет впадины вала. Соединения с накаткой хуже прессовых центрируют детали и плохо воспринимают осевые нагрузки. Поэтому при действии осевых нагрузок детали фиксируют в осевом направлении. Однако этот вид соединения не требует высокой точности и чистоты обработки поверхностей и упрощает сборку. Соединения с накаткой применяют для сборки стальных или латунных валиков с пластмассовыми или алюминиевыми деталями. Длина посадочной части должна находиться в пределах 1 1,5 диаметра. [c.393]

При определении точности обработки большую роль играют материал, конфигурация и размеры детали. Так, при прочих равных условиях, высокую точность обработки латунной детали на автоматах и револьверных станках получить проще, чем при обработке стальной детали. Отверстия, расположенные в труднодоступных местах, выполнить с заданной точностью сложнее, чем в простой втулке. При обработке отверстия разверткой с удлиненной хвостовой частью трудно достигнуть даже 2-го класса точности [43]. Поэтому приведенные в табл. 8 данные о точности обработки являются ориентировочными при оценке технологичности конструкции. Экономическая точность изготовления свободных размеров при различных методах обработки приведена в табл. 9. [c.26]

Для изготовления деталей стальных конструкций необходимо перед обработкой металла нанести на него в натуральную величину контуры детали, оси и центры заклёпочных отверстий, линии изгиба и пр. Операция перенесения необходимых для изготовления детали размеров с рабочего чертежа на металл называется разметкой. [c.472]

Распределение восстанавливаемых стальных деталей по твердости изнашивающихся поверхностей (табл. 25) показывает, что более 43% деталей имеет твердость выше 50 Я/ С, Такую твердость можно обеспечить только наплавкой под слоем легированных флюсов или легированными присадочными материалами. Высокую твердость покрытий обеспечивают электролитические способы восстановления деталей. Выбор способа восстановления деталей во многом зависит и от формы изнашивающихся поверхностей (табл. 26). Износы больших отверстий (7,7%) целесообразно восстанавливать электролитическими покрытиями, обработкой под ремонтный размер, клеевыми композициями. Малые отверстия (31 %) можно восстанавливать расточкой под ремонтный размер, постановкой дополнительных деталей, сваркой. Шейки валов и осей (11,5%) восстанавливаются электролитическими покрытиями, наплавкой, обработкой под ремонтный размер. [c.190]

Развертки однолезвийные, оснащенные вставками из композитов 01 и 10, имеют стальной корпус, в паз которого напаиваются твердосплавные направляющие пластинки. Режущая вставка размещается в отверстии корпуса, имеет возможность перемещения в радиальном направлении и зажимается клиновым зажимом после настройки инструмента на размер. Развертки обеспечивают значительное повышение размерной стойкости при обработке отверстий в хрупких материалах (чугуны, бронза). Кроме повышения стойкости отмечается также возможность значительного повышения скорости резания. [c.270]

Подводное шлифование и полирование отличается от обычной галтовки тем, что обработка деталей ведется в стальных перфорированных барабанах, помещаемых в ванны с 0,2—0,3%-ным раствором хозяйственного мыла или щелочи (рис. И). Барабаны имеют отверстия, размеры которых подбирают таким образом, чтобы сквозь них не могли пройти загруженные детали и абразив. [c.10]

На заданный размер резцы устанавливают для черновой, получистовой и чистовой обработки. Настроечный размер к контролировали индикатором. Высота люнетных стоек была равна 620 мм, расстояние между люнетными стойками Ь = = 1200 мм. Растачивали отверстия диаметром 100 мм в стальных (сталь 45) кольцах 5, закрепленных на корпус 6 (см. рис. 76). Силы резания, соответствующие черновой и чистовой обработке, были равны соответственно 120 и 45 кгс. [c.176]

Изношенную поверхность вращения подвергают механической обработке, после чего запрессовывают (напрессовывают) новую втулку из того же материала, что и восстанавливаемая деталь (исключение составляют чугунные детали, для восстановления которых могут использоваться стальные ДРД). Ремонтную втулку изготовляют с размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие или напрессовку на шейку вала с натягом. Диаметр ремонтной втулки должен иметь припуск на обработку. Обрабатывают втулку под размер рабочего чертежа или ремонтный размер после запрессовки в отверстие (напрессовки на шейку вала). [c.142]

Калибрование отверстий заключается в продавливании через них стального закаленного шарика, при этом неровности на поверхности стенок отверстий сглаживаются за счет их деформации. Кроме повышения класса чистоты поверхности, при калибровании шариком происходит и повышение микротвердости поверхностного слоя, а также повышение точности отверстия. В процессе калибрования возникают остаточные и упругие деформации, вследствие чего диаметр отверстия после калибрования может быть меньше диаметра шарика. Поэтому для получения отверстия заданного диаметра делают упреждение , т. е. диаметр шарика принимают несколько большим диаметра отверстия. Величина упругой деформации и соответственно подбор диаметра шарика зависят от высоты неровностей и точности предыдуш,ей обработки, конфигурации, размеров и материала детали. [c.216]

В качестве наполнителей для более интенсивного снятия грата могут служить бракованная металлическая арматура, куски напильников, гвозди, гайки, металлические и деревянные бруски, деревянные колышки, кубики, стальные шарики, войлочные обрезки. Размер и форма наполнителей определяются размером и формой деталей. При наличии в детали заглубленных мест наполнитель должен быть достаточно мелким, чтобы проникнуть в эти места. Во всех случаях размеры наполнителя должны быть меньше, чем размеры обрабатываемых изделий. Пленки в отверстиях Деталей и грат в глухих отверстиях обрабатывают специальными наполнителями — стальными острыми штифтами. Наполнители должны быть также подобраны в соответствии с видом обработки (снятие грата, шлифование, полирование). [c.12]

Корпус поводковой буксы бесчелюстной тележки (см. рис. 340). Рекомендации по ремонту корпуса буксы челюстной тележки, касающиеся устранения трещин и пор, восстановления гнезда под посадку обойм роликоподшипников, относятся и к ремонту корпуса поводковой буксы. В корпусе поводковой буксы изнашиваются (обминаются) пазы, где размещаются хвостовики поводковых валиков и резьбовые отверстия (М20) под болты крепления поводков. Выступы, образовавшиеся вследствие наклепа (сминания), с конусных поверхностей пазов удаляют опиловкой по шаблону или механической обработкой таким образом, чтобы прилегание конусных поверхностей паза и хвостовика валика поводка было не менее 50%. При этом зазор С (см. рис. 327) между дном паза и хвостовиком валика должен составлять не менее 2,5 мм. Нормальный натяг допускается восстанавливать наращиванием конусных поверхностей хвостовиков валиков электроискровым способом (см. 14) или наложением на каждый хвостовик фасонной (в форме корыта) стальной прокладки необходимой толщины. Резьбовые отверстия под болты крепления поводков восстанавливают обработкой под ремонтный размер (М22). [c.419]

Отклонение размеров таких инструментов непосредственно переносится на заготовку. Однако при этом часто возникают дополнительные погрешности размеров и формы, вызываемые условиями обработки. Так, при работе мерными инструментами без охлаждения на режимах резания, способствующих нагреву инструмента и наросто-образованию, часто появляется положительная разбивка, увеличивающая размеры отверстий, пазов, достигающая нескольких сотых долей миллиметра. Так, при точении стальной заготовки канавочным резцом из твердого сплава Т15К6 шириной 5 мм без СОЖ за счет разбивки ширина паза увеличивается на 0,01...0,03 мм. [c.99]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

По способу соединения проволок для целей теплоизоляции црименяется тканая, плетеная и крученая сетка по размерам отверстий — мелкая (с площадью отверстий от 0,25 до 1,0 мм ), средняя (с площадью отверстий от 1,0 до 25 мм ) и крупная (с площадью отверстий от 25 до 625 мм ) по плотности — малой плотности (с площадью проволоки дй 25% всей площади сетки) и нормальной плотности (от 25 до 50% всей площади сетки) породу металла проволоки — из стальной низкоуглеродистой проволоки и среднеуглеродистой по термической обработке проволоки — из термически обработанной и термически не обработанной проволоки по виду поверхности проволоки — из светлой, черной и оцинкованной проволоки по форме поперенного сечения проволоки — из круглой проволоки. Характеристика и предельные размеры сеток приведены в табл. 42. [c.34]

Гнезда под вкладыши коренных подшипников можно восстанавливать также плазменным напылением по следующей технологии перед нанесением покрытия растачивают гнезда под увеличенный размер для получения толщины покрытия 0,7—1,0 мм, обезжиривают, закрывают отверстия масляных каналов асбестовыми пробками и подвергают дробеструйной обработке дробью ДЧК-1,5. Для нанесения покрытия применяется стальной nopq-шок марки ПЖ-5М с присадкой в качестве легирующих добавок порошков алюминия АКП и никеля 1—2%, В качестве пла змо-образующего и транспортирующего газа применяют азот. Напыление производят при следующем режиме расход плазмообразующего газа 20—25 л/мин, сила тока 325—350 А, дистанция напыления 145—155 мм. Затем гнезда растачивают под размер рабочего чертежа (резец Т15К6, частота вращения борштанги 200—250 об/мин, подача 0,05 мм/об, толщина снимаемого слоя за [c.252]

Исполнительные размеры и допуски. Протяжки предназначены для окончательной обработки отверстий, поэтому калибруюпдие зубья должны обеспечивать требуемую точность поперечных размеров отверстий. При протягивании жестких толстостенных деталей возможна разбивка (ушире-ние) размеров отверстия до 0,02 мм, при протягивании тонкостенных деталей - усадка (уменьшение) размеров. Величина разбивки и усадки может быть определена опытным путем в зависимости от толщины стенок протягиваемой детали. Например, при протягивании тонкостенных стальных втулок усадка у (мкм) достигает для стали СтЗ и Ст5 у = 0,3(i — 1,4fо, ДЛя стали 40Х J = 0,6J — 2,8io, где — внутренний диаметр втулки, мм Го — толщина стенки втулки, мм. [c.204]

Приемка металлических деталей и конструкций производится после станочной обработки деталей, сборки конструкций и антикоррозийной их заш,иты. Изготовление деталей и конструкций проверяется внешним осмотром и выборочной проверкой отдельных характеристик. Определение размеров деталей и конструкций производится металлической линейкой, рулеткой, штангенциркулем. Диаметры высверленных отверстий проверяются но образцу металлической липейкой или калибром. Волнистость угольников и металлических листов проверяется на ровной плите при номош,и стальной линейки и щупа или специальным прибором. Контроль качества электродуговой сварки и контактной точечной сварки, применяемых при изготовлении металлических конструкций изолдции, выполняется согласно соответствующим правилам. При приемке деталей проверяется соответствие марки и профиля материалов чистота реза кромок деталей, вырезов и параллельность кромок листов соответствие размеров деталей, вырезов и отверстий, их количества чертежам, эскизам и шаблонам. [c.406]

Отверстия в сателлитовых шестернях прошлифовывают для получения правильной геометрической формы, а шейки крестовины наращиваЬт путем хромирования и шлифуют под размер отверстий сателлитов. При невозможности применить хромирование шейки крестовины шлифуют или протачивают (предварительно производится отжиг шеек) и напрессовывают на них стальные цементируемые втулки, которые затем шлифуют под размер отверстий сателлитов. Наплавка на изношенные шейки крестовины металла сваркой и последующая механическая и термическая их обработка представляет собой сложный ттроцесс и применяется редко. [c.394]

При обработке крепежных отверстий стального фланца цековкой (вид д) врезание в конус п, соединяющий фланец со стенками цилиндра, вызывает смещение инструмента особенно потому, что размеры детали не позволяют установить инструменг на жесткой оправке. Если не изменять конфигурации фланца и не увеличивать выноса крепежных отверетий, то необходимо обрабатывать фланец фрезой увеличенного диаметра на жееткой оправке, подводимой сбоку (вид е). Можно также увеличить диаметр В и обработать фланцы точением (вид ж). [c.140]

В табл. 7.1 приведены данные об экономически достижимой размерной точности изготовления деталей из стали при различных методах обработки (для деталей из чугуна или цветных сплавов — на один квалитет выше). Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов. На точность обработки влияют материал, конфигурация и размеры детали. Так, при прочих равных условиях, высокую точность обработки латунной детали на автоматах и револьверных станках получить проще, чем при обработке стальной детали. Отверстия, расположенные в труднодоступных местах, выполнить с заданной точностью сложнее, чем в простой втулке. Кроме того, для черновых операций точность изготовления деталей связана с точностью исходной заготовки, для чистовых — с условиями осуществления обработки. Поэтому приведенные в табл. 7.1 да1П1ые о точности обработки являются ориентировочными при оценке технологичности конструкции. [c.149]

Обработка хонингованием (на эту обработку оставляют припуск 0,05—0,08 мм) производится абразивными брусками /, приклеенными к колодкам 2. Колодки с брусками настраивают на размер при помощи конусов 5 и S, к которым колодки прижимаются спиральными пружинами б и 7. Монтаж хона выполнен на корпусе 3. Поворотом штурвала вводят головку в отверстие цилиндра отрегулировав ее по диаметру цилиндра, сообщают головке вращение и начинают ею работать, перемещая вперед и назад. Скорость головки при обработке стальных цилиндров 40—60 м/мин, скорость продольного хода 10— 2 г,т/мян. Смазочно-охлаждающая жидкость — вод-нс-мыльн2л эмульсия или Керосин. [c.118]

И конструкции тепловой изоляции корпуса изготовляются в цехе. Необходимый для этого листовой и профильный материал из алюминиевых сплавов перед обработкой расконсервируется паром, в водяной ванне или ветошью, смоченной в уайт-спирите или скипидаре, с последующей протиркой металла опилками и сухой ветошью. Стальной материал перед обработкой очищается от окалины, ржавчины и грязи механическими или ручными щетками. Очистка оцинкованных поверхностей производится протиркой наждачной бумагой и ветошью. После очистки материал выправляется, размечается согласно чертежам или шаблонам, снятым с места и поступает на изготовление деталей конструкций изоляции. Изготовленные детали могут иметь отклонения прямолинейных кромок от контрольных кернов не более 1 мм смещение центров просверленных отверстий от линий разметки — не более 1 мм отклонения диаметров отверстий не более 0,3 мм — для отверстий диаметром 3—6 мм и 0,36 мм для отверстий диаметром свыше 6 до 10 мм отклонение длины угольников от заданной не более 2 мм отклонение размеров деталей длиной и шириной до 1 л не более 1 мм, а свыше 1 м—1,5—2 мм. Сборка стальных каркасов конструкций изоляции производится при помощи электроду-говой сварки, а из алюминиевых сплавов при помощи контактных сварочных машин типа МТП-150 и МТП-200 с прерывателями ПИТ-100. Изготовленные каркасы щитов, рамки и щиты зашивки конструкций изоляции могут иметь отклонения размеров от заданных по длине конструкции не более 5 мм, а по ширине не более 3 мм разность диагоналей прямоугольных конструкций должна быть ие более 5 мм смещение ребер жесткостей внутри щитов и вырезов в боковых стенках допускаются не более 3 мм бухтиноватость поверхности щитов не должна превышать 7 мм на 1 пог. м щиты при легком нажатии на них рукой не должны издавать шума. [c.215]

Мрамор обрабатывается распиловкой, фрезерованием, сверлением, шлифованием и полированием, но точению, нарезанию резьбы, штампованию он не поддается. Иногда в мраморе встречаются вкрапления кварца такой мрамор обрабатывается с трудом и сильно тупит инструмент. Распиловка глыб мрамора из доски производится стальными лезвиями (штрипсами), укрепляемыми на качающейся раме, или же тросами, скрученными из стальных проволок под штрипс или трос засыпается абразив (обычно кварцевый песок с размерами зерен 0,2— 0,5 мм). Фрезерование, применяемое для придания грубо выпиленным доскам точной формы, снятия фасок и т. п., производится металлическими дисками, покрытыми карборундом. Шлифование поверхности мрамора производится абразивными кругами (карборундовыми и оселковыми) последовательно со все более мелкими зернами. При обработке мрамора необходима обильная подача воды для удаления опилок и для охлаждения. Окончательное полирование (накатка глянца) производигся растиранием на увлажненной поверхности мрамора при помощи вращающегося войлочного диска абразива (зеленый крокус — окись хрома СгаОз, красный крокус — окись железа, оловянная зола — окись олова и др.) в виде тонкого порошка. Сверла для мрамора должны иметь угол при вершине около 80°. После обработки мраморные изделия сушатся при 150 °С с последующим медленным (во избежание растрескивания) охлаждением. Поверхности, не подвергавшиеся полированию, а также стенки просверленных отверстий покрываются водонепроницаемым лаком. [c.265]

К обработке поверхностей пластическим деформированием (упрочняющая технология) относятся обкатывание поверхностей роликами и шариками, упрочнение с применением ВЕЗ и обработка отверстий шариками, оправками и раскатками. Примеры этой обработки и конструкция инструмента показаны на рис. ПО. Обкатывание наружных поверхностей вращения осуществляется одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, соприкасающимися с обрабатываемой поверхностью под определенным давлением. При обработке поверхностей небольшого размера рабочим инструментом могут служить шарики. Многороликовая схема обкатывания наиболее удобна для заготовок нежесткой конструкции. Обкатывание обычно является заключительным переходом обработки, выполняемой на станках токарного типа. [c.235]

Московский инструментальный завод изготовляет по специальным заказам круглые быстрорежущие протяжки для обработки цилиидричеоких отверстий диаметром 20—70 мм в стальных изделиях. Протяжки -работают как режущевыглаживающие. Они представляют Собой обычную быстрорежущую. протяжку с Профильной схемой резания, на задний конец которой одеваются выглаживающие зубья-кольца. Эти зубья не срезают стружку, а производят уплотнение поверхности путем пластической деформации металла, за счет чего обрабатываемая поверхность отверстия получается зеркально гладкой, упрочненной и обладает большой износостойкостью. Установка выглаживающих олец на протяжку производится по скользящей посадке 2 класса точности, проставочные кольца — по ходовой посадке 2 класса точности. Окончательный размер диаметра выглаживающих колец устанавливается апытным протяги-ванией изделия. Рекомендуемая скорость протягивания — 2— 3 м/мин. [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...