Валы Диаметры — Выбор

Окончательные размеры /кб и определяют при конструировании крышек подшипников, после выбора типа уплотнения и при конструировании корпусной детали. Участок вала диаметром ( х (см. рис. 3.1) и диаметром с1 (см. рис. 3.2) должен выступать за внешнюю плоскость крышки (или головки болта) на величину / (рис. 3.11, а — < ) / - (0,6...0,8)а, где а —зазор (см. рис. 3.3...3.7). [c.50]

Проектирование механизма по разработанному алгоритму производится с учетом моментов сил веса, инерции, упругости пружины и технологических сопротивлений. В процессе проектирования производятся расчеты диаметров валов и ролика, выбор подшипника качения или определение размеров подшипника скольжения. [c.311]

Пример выбора подшипника по таблице условных нагрузок. По условиям работы для вала диаметром 120 мм выбран упорный одинарный шарикоподшипник, на который действует осевая нагрузка 1700 кГ при числе оборотов вала 500 в минуту. Нагрузка со значительными толчками и вибрацией. Температура рабочей среды не выше 50° С. Желаемая расчетная долговечность 2000 ч. [c.369]

Основные элементы манжеты показаны на рис. 54 рабочая кромка 9 выполнена на стыке передней 8 и задней 4 кромок, образующих губку 7, которая ножкой 5 соединена с фланцем 3 и полкой 1. Торец фланца и наружная цилиндр иче-ская поверхность полки являются установочными, поэтому фланец и полка армируются жестким металлическим каркасом 2. Контакт обеспечивается за счег деформации губки и ножки, происходящей при установке манжеты на вал (диаметр рабочей кромки в свободном состоянии выполняют несколько меньшим диаметра вала, кроме того, влияние оказывает натяг спиральной пружины 6). Стандартом предусмотрены лишь посадочные размеры. Разработаны следующие рекомендации по выбору оптимальных размеров отдельных элементов. [c.72]

Исходные данные для выбора подшипников расчетная схема вала с нагрузками, известными по величине и направлению частота вращения вала диаметр ступеней вала для установки подшипников эксплуатационные режиМы работы подшипниковых узлов. [c.213]

В общем случае конструктор располагает следующими исходными данными нагрузкой на опору Р, задаваемой по величине и направлению, частотой вращения (или угловой скоростью) вала диаметр цапфы определяют еще при расчете валов. При выборе отношения b/d надо принимать во внимание следующее короткий шип (b/d < 1) меньше прогибается от нагрузки неточности обработки и монтажа менее чувствительны в эксплуатации прокачка масла под давлением происходит интенсивнее, что способствует лучшему отводу тепла из рабочей зоны подшипника. Однако, с другой стороны, уменьшение b/d снижает несущую способность смазочного слоя, относительный эксцентриситет увеличивается, следовательно, толщина смазочного слоя уменьшается. [c.390]

Наличие канавки под плоское пружинное кольцо определяется набором цифры 3 при выборе формы участка из имеющегося меню. Предусмотрен выбор размеров канавки на валу под пружинное упорное плоское наружное кольцо двух типов эксцентрическое или концентрическое. По задаваемому диаметру вала выбирается ближайший больший, для которого по стандарту предусматривается установка пружинного кольца. [c.344]

После определения диаметров ступеней валов, расстояний между деталями передачи, после выбора типа подшипников и схемы их установки приступают к вычерчиванию редуктора или коробки передач. [c.31]

На выбор той или иной схемы влияют величина припусков на отдельных ступенях вала и соотношение размеров ступеней диаметра и длины. Схема, обеспечивающая наименьшее время обработки, наиболее выгодна. " [c.174]

Условия назначения операций и индивидуальный технологический маршрут. При синтезе технологического маршрута обработки детали необходимо решить задачи выбор из составленных справочников типовых формулировок операций нужных операций для обеспечения требований качества обрабатываемой детали, а затем определение места выбранной операции в технологическом маршруте. Решение этих задач основано на том, что для каждой операции выявляются условия, которые будут определяющими при ее включении в технологический маршрут. Как видно из справочника формулировок (см. табл. 3.1), операции с кодами 1140 и 1155 следует включать в технологический маршрут, если необходима термическая обработка, соответственно закалка или улучшение. Из формулировок других операций, например 1147 и 1113, сразу не вытекают условия включения этих операций в технологический маршрут. Однако в одном случае установка ступенчатого вала в патроне и люнете определяется отношением длины к приведенному диаметру L Dщ, и необходимостью править центровые фаски, в другом случае использование гидрокопировального токарного полуавтомата при обтачивании хвостовика вилки зависит от количества ступеней. Поэтому важно выявление условий назначения операций в маршруте на основе технологических предпосылок. [c.95]

Надежность и долговечность подшипников скольжения зависят прежде всего от диаметра и длины вкладыша. Выбор оптимальной длины вкладыша производят по отношению его длины к диаметру lid, имея в виду, что диаметр вкладыша определяется диаметром цапфы вала. [c.307]

Для выбора подшипников должны быть намечены и известны следующие факторы и параметры величина, направление и характер изменения нагрузок какое кольцо подшипника и с какой частотой вращается диаметр цапфы вала и наружные габариты подшипников узла желаемый срок службы рабочая температура подшипникового узла и основные свойства окружающей среды (запыленность, влажность, наличие паров кислот и пр.) особые требования к подшипнику (жесткость вала, самоустанавливаемость, требования к точности и пр.). [c.441]

Выбор типоразмера подшипника производят, исходя из расчетного диаметра вала под подшипники. Для быстроходных н промежуточных валов редуктора рекомендуются подшипники средних серий, а для тихоходных — легких. Конкретный типоразмер подшипника устанавливают после определения расчетной долговечности Lf . [c.428]

Проектирование зубчатого механизма начинают с выбора и расчета основных параметров передаточного числа и, числа зубьев 2, межосевого расстояния а , диаметра колес ширины венца колес и модуля т. Если задана кинематическая схема механизма и режим работы выходного вала (частота вращения вращающий момент 7"), то на первом этапе выбирают передаточные числа каждой ступени, назначают числа зубьев колес, выбирают двигатель. После этого выполняют проектный расчет для обоснования размерных параметров передачи. Если межосевое расстояние выбирают из конструктивных соображений, то диа.метр шестерни для передачи без [c.205]

Для выбора системы смазки определяют значение у ра = 9,8- 3,93 = = 25 следовательно, допустима кольцевая смазка. Одна из типичных конструкций подшипника показана на рис. 24, где представлена также схема расположения кольца и даны его примерные размеры для подшипников с d = = 20 120 мм D SS (2ф 1,5) d А = (6 15) мм Я = h+ (2 3) мм S = = (2в>5) мм t= (0,25а.0,15) D (первое значение указанных размеров относится к валу меньшего диаметра). [c.444]

При выборе способа центрирования руководствуются следующим. Центрование по диаметрам (О или д) обеспечивает более точную соосность вала и ступицы по сравнению с центрированием [c.390]

Для выбора подшипников должны быть намечены или известны следующие факторы и параметры а) величина, направление и характер изменения нагрузок б) диаметр цапфы вала в) какое кольцо подшипника и с какой частотой вращается г) желаемый срок службы д) окружающая среда и ее температура, а также влажность, запыленность, кислотность и т. п. ж) особые требования к подшипнику (самоустанавливаемость для компенсации перекоса вала или корпуса, способность обеспечить перемещение вала в осевом направлении, требования к точности и пр.) з) приемлемая стоимость подшипника. [c.531]

Выбор мощностей привода для указанных конструкций лебедок, проведенный по указанной методике, показал, что для проволоки диаметром 2,5 мм при глубине обслуживания скважин до 4000 м потребная мощность на барабанном валу лебедки составляет л 20 л. с. При этом установившаяся максимальная скорость подъема инструмента составляет 6—8 м/с. [c.125]

При выборе подшипников часто используют зависимость dn = = (l,0-f-2,0)-10 , где — диаметр вала, мм и — частота вращения, об/мин [36]. [c.307]

Поясним это примером. Диаметр вала равен 60 мм с допуском 0,013 мм. При измерении диаметра мы получили число 60,012 мм. Погрешность нашего измерительного устройства составляет 0,002 мм. Следовательно, мы признаем вал годным, хотя на самом деле он мог иметь диаметр 60,014 мм, т.е, должен считаться браком, В этом случае мы совершили погрешность второго рода. Наоборот, если при той же точности измерений оказалось, что диаметр вала 60,014 мм, то мы его забракуем, хотя в действительности его размеры могут находиться внутри допуска (скажем, составлять 60.012 мм). В атом случае сделана погрешность первого рода, Очевидно, что,когда размеры изделия находятся вблизи границ допуска, всегда есть вероятность сделать погрешность первого или второго рода, Казалось бы, что наиболее страшна погрешность второго рода -пропуск брака. Это действительно так, когда мы имеем депо с очень дорогими и ответственными изделиями. В таком случае иногда лучше забраковать 100 хороших изделий, чем пропустить одно бракованное. Однако для менее ответственных изделий чересчур жесткий контроль, необходимый для полного отсутствия погрешностей второго рода, нецелесообразен. Действительно, чем вернее хотим мы застраховать себя от погрешностей второго рода, тем больше (при неизменной точности измерений) делаем погрешностей первого рода. Разумеется, невыгодно и нецелесообразно переводить в брак сотню хороших шариковых ручек, чтобы не пропустить в партии одной плохой. Такой излишне строгий контроль будет неоправданно увеличивать стоимость изделий. Выбор экономически целесообразной системы измерений и браковки во всех случаях очень важен. [c.25]

Существенное значение имеет выбор отношения 1/с1 вкладыша, где / — длина вкладыша, а с1 — диаметр его отверстия. Для подшипников большинства машин оптимальное отношение 1/й = = 0,5...0,9. Чем больше длина вкладыша, тем опаснее перекос осей вала и вкладыша (возникновение кромочных давлений). [c.320]

При нагреве тел простой геометрической формы, круглого, прямоугольного или квадратного поперечного сечения поверхность, подлежащая нагреву, как правило, замкнута. Ширина ее по всему пути протекания индуктированного тока постоянна. Поэтому плотность тока везде одинакова, нагрев протекает практически равномерно. Некоторые сложные поверхности, как например зубчатые колеса, цепные звездочки и пазовые валы, а также подобные им изделия с повторяющимися элементами при выборе частоты (см. гл. 9) могут рассматриваться как совокупность цилиндров разного диаметра. Выбирая частоту, как указано в гл. 9, или используя токи двух частот, иногда можно получить равномерный по глубине нагрев в кольцевом индукторе или индукторе, огибающем деталь по ее профилю с равномерным или неравномерным зазором. Однако, как показано выше, для осуществления термообработки шестерен токами двух частот необходимы источники ТВЧ большой мощности (300—500 кет). Время нагрева получается коротким 1,0—1,5 сек, что весьма усложняет дозирование нагрева, так как все приборы управления должны работать с очень высокой точностью. Поэтому такой способ термообработки может быть рационально использован только в условиях массового производства однотипных деталей. [c.154]

Подшипники скольжения наиболее распространенных кон-струкций нормализованы, их размеры, особенности выбора материалов и смазки приводятся в справочной литературе [12. Выбор таких подшипников обычно производится по диаметру цапфы вала с учетом заданных условий работы. [c.407]

Выбор размеров, допусков и посадок. Номинальные размеры п Мэ, выбирают но табл. 26 в зависимости от принятого номинального диаметра, равного наружному диаметру вала. [c.543]

Следует заметить, что нормальная работа графитовых подшипников определяется правильным выбором зазоров между вкладышем и валом. Это особенно необходимо учитывать при эксплуатации узла трения в условиях высоких температур. Толщина графитовых вкладышей выбирается в зависимости от диаметра вала. В табл. 47 приведены рекомендуемые [26] толщины вкладышей и установочные зазоры для графитовых подшипников, работающих в пределах температур от 10 до 50° С. [c.139]

При выборе дисковой конструкции шкива толщина диска может быть принята равной 12—15 мм, в зависимости от диаметра шкива, передаваемой мощности и конструктивного оформления. Посадка клиноременных пластмассовых шкивов на валы осуществляется, как правило, при помощи шпонок, клиновых и призматических обычного типа. [c.268]

Последовательность переходов токарных операций при обработке валов, как правило, следующая при обдирке — проточка бочки, проточка шеек, подрезка торцов бочки широким прорезным резцом, надрез концов шеек на длину вала с учетом припуска, при чистовой обработке — обточка бочки, обточка шейки, подрезка торцов бочки, подрезка торца шейки, поворот вала в центрах и обточка второй шейки, подрезка торца второй шейки, обработка по копиру (при необходимости), нарезка резьбы (при необходимости) и т. д. При обработке многоступенчатых валов переходы токарной операции начинают с обточки бочки большего диаметра и кончают обточкой шеек меньшего диаметра, чтобы избежать ослабления детали в начале обработки. При небольших перепадах ступеней обрабатываемых деталей выбор той или иной схемы обработки определяется прежде всего подсчетом времени на обработку с точки зрения стойкости резца. Надо стремиться снять весь припуск за один проход (фиг. П9,. 6). Однако при учете влияния жесткости схема обработки может измениться. Во многих случаях наиболее благоприятным является один их комбинированных вариантов (фиг. 119, а, в). [c.305]

При выборе типа и модели станка для нарезки цилиндрических и червячных передач следует проверить возможность обработки на нем колес необходимого модуля, диаметра и ширины. Кроме того, следует также обращать внимание на минимальное и максимальное расстояние oi инструмента до планшайбы станка. На одном и том же станке, но для разного диаметра шестерен это расстояние может быть разным. Для конических шестерен, кроме возможности обработки коле необходимого модуля, диаметра и требуемого расположения концов вала, следует проверить выдерживание длины образующей начального конуса у шестерен с внутренним зацеплением, кроме нарезаемого модуля, диаметра, длины и расположения зубьев, также проверяется толщина и длина стенки обода. Неправильный выбор вида установки и крепления детали может привести к вибрации и деформации заготовки при резании, а иногда может исключить возможность нарезки зуба на выбранном оборудовании. Крупные зубчатые колеса нарезаются главным образом на станках с вертикальной осью вращения планшайбы. [c.415]

Посадка подшипника рекомендуется втулочная (фиг. 217), так как она обладает следующими преимуществами а) обработка шеек — по 3-му классу точности, а не по 2-му, как при горячей или прессовой посадке б) за счёт толщины втулки возможен выбор диаметра шейки оси, отступающего от стандартного ряда диаметров валов в) монтаж и демонтаж подшипников упрощаются г) возможна некоторая регулировка люфта. [c.622]

Оценка расчётных величин. Диаметр цапфы. С увеличением диаметра растёт надёжность работы подшипника. Однако свобода выбора диаметра ограничена, так как диаметр цапфы связан с прочностью и жёсткостью вала и часто с габаритными условиями, как, например, в поршневых машинах. [c.647]

Для выбора шарикоподшипников определяют реакции опор. При этом учитывают также усилие от возможного дисбаланса, которым задаются (обычно 20 г на окружности вала). Эксцентриситет валиков подъёма стола и их наружный диаметр находят из условия самоторможения. Для надёжности предусматривают дополнительную фиксацию против самопроизвольного опускания стола. [c.717]

Вал гидроагрегата передает вращающий момент от рабочего колеса турбины ротору генератора и осевую силу на пяту агрегата. Основные размерные характеристики вала диамегр вала диаметр фланцев диаметр отверстия вала 4 , длина вала / — определяют условия и возможность его производства. Выбор способа изго овления заготовок (формообразования) вала имеет большое экономическое значание, так как стоимость вала существенно влияет на стоимость агрегата. Конструкция вала зависит от системы турбины, ее установки, конструкции рабочего колеса и подшипника. [c.193]

Установка. Подшипники скольжения нормально работают при строгой параллельности осей шейки вала и отверстия вкладыша. Отклонение от параллельности могут быть вызваны погрешностями изготовления деталей, их сборки и прогибами валов под нагрузкой. Чем больше длина подшипника, тем опаснее перекос осей вала и вкладыша, приводящий к возникновению кромотаых давлений. Поэтому существенное значение имеет выбор отнощения // подщипника, где / — длина, а (1 —диаметр отверстия вкладыща. [c.155]

Пример оценки ММ на чувствительность к случайным отклонениям. При выборе оптимального варианта однократной обработки точением ступени жесткого вала (длина 100 мм, диаметр 100 мм) из стали 45 резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, действуют три ограничения по мощности, расходуемой на резание,— ( — глубина резания, а —подача) стойкости инструмента— высоте неровностей обработанной поверх- [c.81]

Выбор системы посадок. В машиностроении преимущественно применяют посадки системы отверстия. Посадки системы вала применяют в следующих случаях для соединении с одним валом нескольких отверстий при одинаковых номинальных диаметрах, но по разным посадкам (например, соединение деталей 2 и 5 со штифтом 1, рис. 5.7) для соединения подшипников качения с корпусами для соединения отверстий с валами, изготовляемыми из холоднотянутых калиброванных прутков. В приборостроении точные оси малого диаметра (менее 1 мм) часто изготовля от из гладких калиброванных прутков, и в этих случаях система вала находит широкое применение. [c.74]

Решение. Производим ориентировочный выбор измерительного средства. По табл. П18 определяем допуск вала для d = ==90 мм в седьмом квалитете находим lTl =Td = Z5 мкм = = 0,035 мм. Зная диаметр и допуск по рис. 5.2 ориентировочно принимаем для контроля микрометр с ценой делени 0,01 м.м. [c.68]

Выбор размеров (номера) муфты производится как по расчетному диаметру вала в месте установки муфгы, так и по крутящему моменту, который должна передавать муфта. Если для проектируемого механизма режимы пуска, торможения и реверсирования особыми требованиями не ограничены, вы Зор муфты можно производить упрощенно, сравнивая наибольший статический момент, который должна передавать муфта, с номинальным моментом, приведенным в таблице. Должно вынол1яться условие 7 ом> > (1,3...2,0) Гст, где Тпам — номинальный (табличный) момент муфты Гст — статический момент. [c.193]

Выбор посадок, квалитетов и шер( ховатости поверхностей II вала. Для шлицевого соединения пол муфты с валом применим центрирование по внутреннему диаме ру d. Назначаем посадки (см. табл. 7.18) по центрируюш,ему диаметру dHljf", по ширине шлицев bF8/f7 и по наружному диаметр / DHl2la (см. табл. 7.19). Обозначение соединения [c.320]

Выбор и проверочный расчет шпоноч foro соединения. Для передачи крутящего момента от III вала па i V вал применим две призматические шпонки (рис. 8.20) со скэуглеиными торцами но СТ СЭВ 189—75 (см. табл. 4.1). По диаметру вала d = 36 мм принимаем размеры сечения шпонки и пазов (мм) 6=10 /i--=8 Л = 5 2 = 3,3 г,(апм = 0,25 Гианб —0,4. [c.327]

На рис. 390, а—в приведен пример компонования вала с насадной деталью, опертую в бронзовой втулке. В, конструкции а выбор посадочных диаметров не продуман. Правильно назначен основной посадочный размер (диаметр опорной шейки) из числа нормальных (050). Далее допущены ошибки. С целью уменьшения расхода бронзы конструктор принимает толщину стенок втулки равной 3,5 мм, вследствие ч его получается нестандартный размер наружного диаметра втулки (0 5Т). Стремясь увеличить прочность вала в насадном соединении, конструкг<Ч> уменьшает диаметр вала пЬ отношению к диаметру шейки на 2 мм на сторону, в результате чего получается нестандартный диаметр 0 46, который приводит к размеру резьбы М45 под затяжную гайку. [c.543]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Окончательная чистовач обработка вала производится по рабочему чертежу, на котором указань все необходимые размеры, допуски и параметры шероховатости. Валы вертикальных турбин нормализованы. Ряд диаметров, размеры и допуски, графики для предварительного выбора диаметра даны в работах [29, 52]. [c.197]

Деформация деталей, подвергнутых поверхностной закалке индукционным способом, недостаточно изучена. Это создает дополнительные трудности при проектировании. Приходится в таких случаях обращаться к предварительной опытной проработке, требующей много времени. Напрпмер, втулки щлицевые и гладкие, тонкостенные после поверхностной закалки внутреннего отверстия приобретают значительную корсетиость. Если втулка имеет наружную реборду или венец шестерни, несимметрично расположенные относительно торцов втулки, корсетиость также будет несимметричной. Отверстия гладкой втулки можно при соответствующем допуске исправить шлифованием. Шлифование шлицевого отверстия после закалки уже предполагает выбор посадки системы втулка — шлицевой вал на внутренний диаметр соединения и операцию шлифования вала по впадинам. [c.7]

Технические требования 460, 461 — — клиноременных передач 464—488 — Нормы точности статической балансировки 486 — Предпочтительные расчетные диаметры п и> допустимые отклонения 484— Профиль капавок 485 — Разница в расчетных диаметрах многоканавочного шкива и расчетный диаметр меньшего шкива 484 — Технические требования 486 Шпонки — Выбор для ступенчатых валов 529 — Расчет 529 --призматические 521 — Размеры сечений и пазоБ 520 — Расчет 529 [c.559]

Отработка торцовых уплотнений для ГЦН с контролируемыми протечками. Методика отработки гидростатических и гидродинамических торцовых уплотнений достаточно полно изложена в [38, 42, гл. 3]. Здесь остановимся лищь на некоторых особенностях отработки гидродинамического торцового уплотнения с малыми протечками (не более 0,05 м ч). Главной проблемой при конструировании такого уплотнения, как уже упоминалось ранее, является обеспечение во всех режимах работы стабильной жидкостной смазывающей пленки в уплотняющем подвижном контакте, что гарантирует безызносный режим трения. Это оказалось непосредственно связано со стабильностью макрогеометрии уплотняющих поверхностей, независимо от применяемых материалов [9, 10]. Задача стабилизации макрогеометрии оказалась чрезвычайно трудной потому, что основу работоспособности торцовых уплотнений составляет контактирование оптически плоских поверхностей. При этом значение рабочего зазора лежит в пределах от долей микрона до нескольких микрон, и нарушение макрогеометрии даже на несколько микрон приводит к существенному изменению характеристики уплотнения. При достижении некоторого предела это нарущение вызывает выход уплотнения из строя. Между тем термические и силовые деформации деталей, образующие контактирующие поверхности, и деталей, соприкасающихся с ними, в условиях высоких давлений и переменных температур, а также больщих диаметров, характерных для уплотнения ГЦН АЭС, составляют сотни микрон, т. е. превышает рабочий зазор в сотни и даже в тысячи раз. Таким образом, конструкция уплотнений должна быть такой, чтобы эти гигантские по сравнению с рабочим зазором перемещения деталей не приводили к искажению рабочих поверхностей даже на несколько микрон. Выяснение указанных обстоятельств предопределило принципиальный подход к методике отработки уплотнения вала (см. рис. 3.34) для модернизированного насоса реактора РБМК. При выборе материала для рабочих колец, образующих уплотняющие поверхности, было учтено, что лучшие результаты при испытаниях и эксплуатации показывали силицированные графиты, несколько модификаций которых прошли испытания на первом этапе на спе- [c.238]

Заводские таблицы для выбора размера муфты составлены таким образом, что для ка-. ждого номера муфты указаны наименьший и наибольший диаметры вала или характеристика муфты" (наибольшее значение N n).. [c.535]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...